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【課程背景】

設(shè)備是企業(yè)的基本生產(chǎn)工具，它的好壞直接關(guān)系到產(chǎn)品的質(zhì)量優(yōu)劣和生產(chǎn)周期的長短。目前國內(nèi)的企業(yè)跟本談不上設(shè)備管理，叫著“小車不倒直管推”。設(shè)備管理的內(nèi)容基本上就是設(shè)備事后維修，這種狀況給企業(yè)的生產(chǎn)成本帶來極大的負擔。

【課程收益】

1.了解TPM設(shè)備管理的精髓：誰使用誰保養(yǎng)、從事后維修轉(zhuǎn)變?yōu)轭A(yù)防維修；

2.了解設(shè)備管理的范圍及要求；

3.學會制定設(shè)備的：1、操作規(guī)程；2、使用規(guī)程；3、維護規(guī)程；

4.了解TPM的兩大基石和八大支柱的具體內(nèi)容；

5.掌握TPM活動開展的三個階段和八個步驟；

6.掌握以現(xiàn)場為中心的自主管理活動推進流程；

7.學會以現(xiàn)場為中心的自主管理活動的七大方法；

8.學會如何開展以效益為中心的焦點改善活動；

9.掌握焦點改善九步方法；

10.學會如何開展以員工為中心的提案活動；

11.學會如何計算設(shè)備時間稼動率；

12.學會如何計算設(shè)備性能稼動率；

13.學會如何計算設(shè)備綜合效率；

14.學會如何制定設(shè)備點檢表；

15.學會如何開展設(shè)備點檢活動

【課程對象】

生產(chǎn)副總、生產(chǎn)部全體干部、設(shè)備管理人員、設(shè)備維修人員、班組長

【課程大綱】

第一講：設(shè)備管理范圍和內(nèi)容

1.設(shè)備所轄范圍及管理

2.設(shè)備管理的主要內(nèi)容

3.設(shè)備管理的三大規(guī)程

現(xiàn)場演練：編寫乘用車操作規(guī)程、使用規(guī)程、維護規(guī)程

現(xiàn)場演練：乘用車操作規(guī)程、使用規(guī)程、維護規(guī)程參考答案

4.設(shè)備交接班記錄表

案例：該公司設(shè)備管理出了什么問題

案例：該公司設(shè)備管理出了什么問題參考答案

第二講：TPM的起源和基本方法

1.TPM的起源

2.TPM的含義

3.TPM的四“零”目標

4.TPM活動效果圖

5.TPM兩大基石和八大支柱

現(xiàn)場演練：為什么5S是TPM的基石

現(xiàn)場演練：為什么5S是TPM的基石參考答案

6.八大支柱的內(nèi)涵

7.預(yù)防哲學是TPM的核心思想

現(xiàn)場演練：預(yù)防維修的措施是什么

現(xiàn)場演練：預(yù)防維修的措施是什么參考答案

第三講：如何推進TPM活動

1.如何科學地選擇管理工具

2.TPM的三大活動形式

3.TPM三大活動的內(nèi)容及評價

4.TPM推行的三個階段

5.TPM推行的十大步驟

6.TPM培訓對象及內(nèi)容

現(xiàn)場演練：TPM活動宣傳應(yīng)開展哪些活動

現(xiàn)場演練：TPM活動宣傳應(yīng)開展哪些活動參考答案

7.制定TPM目標的案例展示

8.設(shè)備難以清掃三大困難源及對策

9.成功推進TPM的技巧與條件

10.TPM活動成功的條件

第四講：以現(xiàn)場為中心的自主管理

1.自主管理的五大內(nèi)容

2.自主管理三要素

3.自主管理的意義

4.讓員工認識微缺陷的危害

5.自主保養(yǎng)的5個范圍

6.自主保養(yǎng)的3個階段

7.自主保養(yǎng)七步法

8.自主保養(yǎng)的3大法寶

9.不能用檢查代替改善

第五講：實現(xiàn)自主管理的7大方法

1.7大方法概述

2.員工自主性是如何形成的

3.方法1：紅牌作戰(zhàn)（問題票）

4.紅牌樣板

5.紅牌作戰(zhàn)流程

3.紅牌作戰(zhàn)案例

7.方法2：定點拍攝

8.方法3：目視管理（油漆作戰(zhàn)）

9.目視管理案例展示

10.方法4：糾錯、防呆機制

11.有形防錯模式

12.有序防錯模式

13.計數(shù)和信息防錯模式

14.方法5：景點與亮點展示

15.方法6：廠內(nèi)外參觀活動

16.方法7：診斷活動

現(xiàn)場演練：如何開展自主維修活動

現(xiàn)場演練：如何開展自主維修活動參考答案

第六講：以效益為中心的焦點改善

1.企業(yè)管理焦點的來源

2.定義焦點改善課題的方法

3.焦點改善九步法

4.焦點改善第一步：發(fā)掘問題

5.焦點改善第二步：選定項目

6.焦點改善第三步：追查原因

7.焦點改善第四步：分析資料

8.焦點改善第五步：提出辦法

9.焦點改善第六步：選擇對策

10焦點改善第七步：草擬行動

11.焦點第八步：成果比較

12.焦點改善第九步：標準化

第七講：以員工為中心的提案活動

1.提案活動的意義

2.提案獎金回報率

3.提案活動的認識誤區(qū)

4.開展提案活動的兩個要點

5.走出提案活動的誤區(qū)

6.提案活動評價的標準化

7.提案活動獎勵的標準化

8.激活提案活動的有效形式

現(xiàn)場演練：提案活動改善—球磨機軸承缺潤滑油燒壞

現(xiàn)場演練：球磨機軸承缺潤滑油燒壞參考答案

第八講：TPM的主要手段--OEE

1.設(shè)備的六大損失

2.設(shè)備故障的2大形態(tài)

3.什么是時間稼動率

4.什么是性能稼動率

5.合格品率計算方法

6.OEE設(shè)備綜合效率

7.設(shè)備綜合效率與損失結(jié)構(gòu)的關(guān)系

現(xiàn)場演練：設(shè)備綜合效率計算

現(xiàn)場演練：設(shè)備綜合效率計算參考答案

第九講：TPM設(shè)備點檢制

1.“三位一體”點檢制及五層防護線

2.TPM設(shè)備點檢制的“八定”

3.設(shè)備點檢制的6大要求

4.設(shè)備點檢的分類與作業(yè)

5.如何進行設(shè)備內(nèi)部點檢

6.設(shè)備點檢指導書

7.設(shè)備點檢記錄表

第十講：如何進行設(shè)備的日常養(yǎng)護

1.設(shè)備日常巡檢記錄表

2.設(shè)備維護保養(yǎng)工作分類

3.設(shè)備維護保養(yǎng)的方式

4.設(shè)備潤滑卡

5.設(shè)備一級保養(yǎng)工作實務(wù)

6.設(shè)備二級保養(yǎng)工作實務(wù)

7.設(shè)備三級保養(yǎng)工作實務(wù)

8.設(shè)備日常保養(yǎng)檢查記錄表

現(xiàn)場訓練：如何在企業(yè)推行TPM活動

現(xiàn)場訓練：如何在企業(yè)推行TPM活動參考答案

韓老師

韓文召 老師

——企業(yè)智能裝備升級理念（精益+智能化）發(fā)起人

曾在日本豐田汽車學習精益生產(chǎn)管理（TPS）

曾在一汽豐田工作多年，從事部門主管兼精益TPS推進

曾任東莞信騰機器人公司總經(jīng)理（沖壓機器人行業(yè)前10名）

從事精益生產(chǎn)管理培訓、輔導之今，已經(jīng)服務(wù)上百家知名上市企業(yè)，富士康科技集團、中國電子科技集團（軍工）、天藥集團、東風小康汽車、神通科技、江山歐派、正川股份、SGS（瑞士）客座講師

國際信息化IITP職業(yè)培訓講師

企業(yè)設(shè)備管理（TPM）資深專家

擁有智能裝備發(fā)明專利4項，實用新型專利7項（中國專利網(wǎng)www.soopat.com）

實用新型：1、動平衡機械手2、工業(yè)產(chǎn)品堆垛系統(tǒng)3、打磨機氣動輪自動換砂裝置4、高精度沖壓上下料裝置5、關(guān)節(jié)機器人6、自動翻轉(zhuǎn)裝置7、多功能機械手

發(fā)明專利：1、壓鑄齒輪自動化后續(xù)加工系統(tǒng)2、鋸條自動檢測系統(tǒng)3、高溫球面后視鏡吸取裝置4、鉸鏈生產(chǎn)線自動連線

【個人簡介】

韓老師擁有近二十年精益生產(chǎn)管理培訓、輔導的經(jīng)驗，曾帶領(lǐng)多家不同行業(yè)的企業(yè)成功實現(xiàn)管理架構(gòu)搭建、流程優(yōu)化、減員增效、利潤最大化。

在豐田工作期間與日方人員共同建立三條生產(chǎn)線，包括軟硬件的建立。

企業(yè)精益布局layout改善規(guī)劃輔導：在工廠內(nèi)進行近600多臺設(shè)備的工廠生產(chǎn)線的布線的規(guī)劃，由“設(shè)備集群布局”的生產(chǎn)變?yōu)?0條左右的“U字型單件流（one piece flow）線“為主機加工、組裝焊接生產(chǎn)，減少3%的現(xiàn)場工作人員。

企業(yè)精益戰(zhàn)略規(guī)劃布局：輔導某建材企業(yè)實施戰(zhàn)略布局及升級，三年從3000萬干到1億，并實現(xiàn)企業(yè)產(chǎn)值的數(shù)倍成長等！

韓老師從事精益工作近20年時間，有著豐富精益管理理論知識和改善方面的實際經(jīng)驗，擅長幫助企業(yè)導入精益理念、文化，搭建精益管理系統(tǒng)，并結(jié)合智能工廠的自動化規(guī)劃，服務(wù)于企業(yè)，也提出了“精益+智能化”理念，并在精益項目中得以運用，助力企業(yè)未來發(fā)展。

韓老師現(xiàn)全身心的致力于中國企業(yè)的轉(zhuǎn)型升級事業(yè)，為幫助中國企業(yè)通過“精益+智能化”價值創(chuàng)新實現(xiàn)可持續(xù)成長，實現(xiàn)強企夢、強國夢而矢志奮斗！

【培訓課題】

TPS概論，5S及目視化、SOP標準作業(yè)、layout規(guī)劃，TQM、QRQC、TPM管理、TWI、QANET、班組管理7大任務(wù)、精益物流管理、SPTT、供應(yīng)商管理、TBP工作指導方法、QCC創(chuàng)意工夫建設(shè)和推行、One Piece Flow生產(chǎn)線布局、FMEA、MSA、SPC、PPAP、APQP等

【主講課程】

《企業(yè)高效可持續(xù)發(fā)展之精益生產(chǎn)管理概論》

《精益企業(yè)設(shè)備全面生產(chǎn)維護（TPM）實戰(zhàn)訓練》

《精益兩大法寶之一5S管理與目視化運用》

《精益兩大法寶之一品管圈活動QCC》

《豐田問題解解決八步法之TBP》《豐田質(zhì)量基因密碼之自工序完結(jié)》

《精益TQM全面質(zhì)量管理實戰(zhàn)訓練》

《QRQC快速反應(yīng)質(zhì)量控制落地訓練》

【服務(wù)客戶】

富士康科技（臺資）、中國電科（軍工）、東風小康汽車、東風朝柴、神通科技、渝江壓鑄、正川股份、東能護欄、綦江齒輪、豪美新材、旭東坂田電子（日企）、華邦機械、凱寶機器人、帝森建材、科力通電器、威鋁鋁業(yè)、天藥集團、保隆汽車、歐派木門、望美集團、奔達五金、貴航電子、廣汽華德、新界泵業(yè)等企業(yè)

【客戶優(yōu)秀案例】

案例一：輔導某電子科技集團，生產(chǎn)車間做規(guī)劃及產(chǎn)線建設(shè)，通過產(chǎn)線布局和優(yōu)化，產(chǎn)能從80臺提升到110臺。

案例二：輔導某藥企做流程優(yōu)化及庫存標準化（包括店面建設(shè)及后補充方式）減少中間在制品和庫存的資金七千多萬，庫存周轉(zhuǎn)率得到提升。

案例三：輔導國內(nèi)知名木門企業(yè)產(chǎn)線減員增效、場地使用面積減小，縮短生產(chǎn)周期、提升產(chǎn)能，某產(chǎn)線人員由9人減少到6人，3條產(chǎn)線共節(jié)省9人；場地面積縮小40%；產(chǎn)能由160臺/天提升到180臺/天~200臺/天。

案例四：輔導某汽車配件公司進行近工廠全部600臺設(shè)備的布局優(yōu)化（layout），由“集群布局生產(chǎn)”變?yōu)?0條左右的U型線為主，機加工、組裝生產(chǎn)，作業(yè)人員減少30~40名；

案例五：輔導某大型壓鑄企業(yè)產(chǎn)品的品質(zhì)提升。改善前：79%合格率，使用壓鑄機4臺，機加工生產(chǎn)線11條，改善后：合格率為最高93%，使用壓鑄機3臺，機加工生產(chǎn)線8條；每月品質(zhì)不良損失降低100萬以上。

案例六：輔導某品牌汽車發(fā)動機缸體機加生產(chǎn)線做精益U型線改造。改善前：40人/班，月產(chǎn)量最高6000臺，改善后：26人/班，月產(chǎn)量最高11000臺；

【學員評價】

韓老師的課程非常系統(tǒng)，從戰(zhàn)略定位的幫助企業(yè)打造精益模式、車間布局設(shè)計，以及如何系統(tǒng)的進行組織建設(shè)、人才培養(yǎng)，全面而落地，學員受益匪淺。——東能護欄董事長 宋超婭

課程理論和實踐都非常豐富，條理清晰，具備很強的實戰(zhàn)性！ ——江山歐派副總裁汪志明

韓老師的課程非常實戰(zhàn)，理論的系統(tǒng)性也很強，具備很強的前瞻性，給企業(yè)的可持續(xù)發(fā)展指明了道路。 ——望美集團精益負責人宋振平

韓老師的課程深入淺出，通過案例不斷給人啟發(fā)，收益很大。

——小康汽車事業(yè)部總經(jīng)理周順平

韓老師通過企業(yè)產(chǎn)品及流程的分析，為企業(yè)重新布局給企業(yè)管理帶來很大提升

——華邦機械總經(jīng)理黃哲

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