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課程介紹

客戶對企業、對產品、對質量期的要求越來越嚴苛；

在競爭面前，哪怕競爭對手比你的價格低1分錢，客戶也毫不猶豫轉移訂單，同行低價

搶訂單比比皆是；

企業用工成本越來越高，用機器換人需要更高投入；

受多重因素影響，內需不足、出口下滑，在產銷率持續低迷，經濟復蘇前，如何保持市

場占有率?

后疫情時期，低基數效應使得用工成本持續攀高，而客戶要求的質高、價廉，又使得競

爭愈加激烈。深挖成本改善，成為制造業的必由之路。

制造業普遍存在著這樣的痛點：

√成本控制缺少體系化管理，沒有系統規劃。

√產品設計研發階段未考慮制造成本。從生產線、設備布局、到標準工時；從生產節拍

到標準工藝；從產能分布到生產計劃下達....,現場浪費嚴重，設計出來的產品呈高成本狀況。

√現場改善能力不足，造成加工難度無法保證穩定的質量水平，質量成本居高不下。 √ 員工流失率高、用工成本高，如何培養優秀而忠誠的員工，是企業面臨的最大難題。

√ 管理者不能夠充分識別浪費，不會運用工具和方法管理企業。

√ 隨著企業的快速發展，經營者需要建立一只強大的、自有的生產管理隊伍。

實戰專家，全面賦能生產降本

√ 引導制造業正確導入九大浪費的核心理念

√通過大量改善案列分享及實踐講解，了解制造業現場前沿精益管理方法

√教授全校數據分析應用手段，掌握實用精益管理工具

√完全站在企業的角度，如何在投入少的前提下，導入九大浪費的思想，以改善活動的

開展為企業構建精益的現場改善管理體系

√導入提升企業生產效率的實用型工具，消除一般人認為的“效率提高=疲勞增加”的錯

誤思想，樹立“不花錢也可以做改善”的思想變革

課程內容

認知九大浪費

1、解決問題能力和發現問題能力哪個更重要

2、從“媽媽的早餐”獲得的啟示

3、什么是創造價值

4、理想工作狀態

5、九大浪費解讀上

6、九大浪費解讀下

7、50條浪費查找表如何使用

8、現場改善的十六句箴言

9、5S與九大浪費的關系

10、標準作業一定是建立在消除浪費的基礎上

九大浪費解讀

11、生產過剩

12、在制品庫存

13、等待浪費

14、動作浪費

15、違反人機工程浪費

16、運輸浪費

17、不必要的過程

18、無效的溝通

19、返修的浪費

20、員工的智慧未開發的浪費

九大浪費與5S

21、21.5S-分類

22、22.5S-清潔

23、23.5S-目視化

24、24.5S-標準化

25、25.5S-保持

26、26.推廣5S 的十大誤區

九大浪費與標準作業

27、標準作業定義

28、標準作業與持續改善的關系

29、 標準工時研究方法

30、標準工時的應用

31、夠取和抓握一伸手

32、夠取和抓握一抓握

33、夠取和抓握一松開

34、夠取和抓握一遞送

35、夠取和抓握一連接

36、行走及身體的動作

37、標準工時賦值表

九大浪費與目視化管理

38、 目視化管理可以消除哪些浪費

39、為什么要做目視化管理

40、 目視化管理可以應用到哪些工作范圍

41、 定置管理的意義

42、信息欄/電子牌的作用

43、現場管理目視板

44、 設備目視化管理

45、人員目視化管理

46、 工具箱目視化管理

47、 料箱料架物流目視化管理

48、生活中目視化管理案例

九大浪費在線平衡改善中的應用案例分享

49、傳統流水線視頻觀看(花灑/塔扇)

50、 流水線浪費查找

51、 標準工時分析

52、 節拍平衡

53、模擬驗證 54、 傳統換模中的浪費

55、 快速換模的有點

56、 內部作業和外部作業時間

57、SMED 基本法則消除一切浪費

58、 快速換模視頻

九大浪費與工位布局

59、 如何開展工位布局

60、 現場布局要符合安全的要求

61、 現場布局要符合5S 的原則

62、 現場布局要符合人機工程

63、 現場布局要符合以創造價值為導向的原則

64、 一個工位布局原則

65、 員工三角行走原則

66、 低成本自動化原則

67、 拿取范圍優化原則

68、 防差錯原則

九大浪費與管理流程優化

69、 傳統管理流程有哪些浪費(調查問卷)

70、 管理流程中的九大浪費

71、 流程優化十二法

72、 流程優化案例分享

孔老師

具有一汽大眾26年管理經驗的資深實戰精益管理專家，德國大眾認證精益生產培訓師 〇 工作經歷，1992年，入職一汽-大眾汽車有限公司，2004年， 一汽大眾轎車一廠總裝車間精益、培訓總負責人，2011年， 一汽-大眾佛山分公司工長、精益改善負責人專業資質，2007.12月獲得勞動部頒發的《高級企業培訓師》資格證書

20012.10月獲得德國大眾認證《精益生產》培訓師證書，2013.10月獲得德國MTM 協會頒發《MTM1 和 UAS》 證書 2017.9月獲得IATF16949 內審員/VDA6.3 過程外審員證書，2018/2019年連續參加日本全球改善大會，培訓與咨詢成果：2017年，創建來自一汽大眾、豐田汽車、通用汽車的咨 詢團隊，專注精益體系導入/制造業現場效率提升/現場快速改善周推廣，孔老師以其實戰性，先后為一汽解放、大運汽車、江淮 汽車、 一汽富晟、富維安道拓、合心機械、旭陽集團，延鋒 偉世通、寧波華翔、海拉車燈、法雷奧、珠江電纜、北汽福 田、天安新材、南洋電機、大冶摩托車、恒力集團、克萊車 燈、聚德閥門、佛塑集團、金龍電子、九牧衛浴等企業提供精益咨詢與培訓服務。

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