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課程背景

經(jīng)過30多年的改革，中國已經(jīng)成為世界的經(jīng)濟大國、制造大國和消費大國。但，隨著全球性經(jīng)濟疲軟以及我國勞動力成本、原材料成本等的不斷提升，導致市場需求萎縮、發(fā)達國家高端制造企業(yè)向本土回流，中國制造企業(yè)正面臨成本提升、訂單減少、出口銳減等一系列前所未有的生存挑戰(zhàn)。縱觀歐洲、美國、日本等曾經(jīng)的世界制造中心的發(fā)展史，可以預見在未來的數(shù)年之內(nèi)，我國的生產(chǎn)制造企業(yè)只有百分之二十能夠存活下來。所有的企業(yè)家都意識到：把企業(yè)做專、做精、做強，高效優(yōu)質(zhì)，快速替代是生存的唯一選擇！

很多企業(yè)做了很多的努力，引進各種咨詢項目和先進管理理念，但最終都以不了了之或效果不佳而告終。究其根本原因就是：跟風、盲目抄襲、病急亂投醫(yī)，花了不少錢，浪費了不少時間，錯過了不少機會。“他人的良藥，有可能就是你的毒藥”，只有把脈問診，結(jié)合企業(yè)實況，才能開出適合自身企業(yè)發(fā)展的“妙方良藥”。

課程收益

本課程是王國超講師在日本學習后，回到國內(nèi)結(jié)合中國文化背景，經(jīng)過19年的現(xiàn)場實戰(zhàn)經(jīng)驗和日本管理大師岡田、長召和小川等多位老師的現(xiàn)場指導，全面而系統(tǒng)地將理論與實戰(zhàn)結(jié)合起來，針對中國企業(yè)的實際管理水平，把教學、科研、實踐、實戰(zhàn)的經(jīng)驗融為一體，讓學員輕松愉快地掌握制造成本管理的核心知識和系統(tǒng)控制管理技術(shù)的技巧。讓越來越多的企業(yè)從LP精益生產(chǎn)管理中獲益，同時也能為企業(yè)全面提升企業(yè)的戰(zhàn)略人才儲備奠定良好的基礎。具體掌握的知識點：

1完整、科學、適用的系統(tǒng)管理理念。讓學員了解現(xiàn)代先進的LP精益生產(chǎn)管理理念與運作模式

2掌握精益生產(chǎn)五大系統(tǒng)的同步管理模式

3課程設計具有專業(yè)性和針對性。重點突破從體到面、面到線、線到點的設計與控制管理

4課堂設組互動學習，提問，辯論等多種交流溝通方式，讓學員在刺激中掌握難記的知識點，在掌聲和歡呼聲中愉快的結(jié)束全部課程

核心價值：讓企業(yè)全面深入了解“精益生產(chǎn)管理理念”現(xiàn)場管理模式，全面提升中國企業(yè)綜合管理水平，幫助企業(yè)在短期內(nèi)實現(xiàn)生產(chǎn)高效化，品質(zhì)安定化，成本遞減法的同步管理系統(tǒng)

課程對象：

生產(chǎn)型企業(yè)的總經(jīng)理、廠長、生產(chǎn)管理部經(jīng)理、制造部經(jīng)理、成本管理部經(jīng)理、工程管理經(jīng)理、事業(yè)管理部經(jīng)理等相關人士

課程大綱

第一章 精益生產(chǎn)運營管理哲學

1.精益管理三顆心的核心改善分析法

2.粗放式管理到精益管理的4字秘訣

3.精益生產(chǎn)到精益管理的點線面的構(gòu)筑

4.53年213家集團公司為何會持續(xù)高利潤

5.“阿米巴”精細化管理的分權(quán)放任管理模式

6.MCU微型經(jīng)營單元管理模式的構(gòu)筑

7.VOC & VOB的壓力變動力的管理模式

8.把握市場產(chǎn)品結(jié)構(gòu)及其盈利性分析

9.制定應對各種產(chǎn)品結(jié)構(gòu)的針對性策略

10.抓住產(chǎn)品特性，合理分配企業(yè)資源

11.對客戶產(chǎn)品級別進行分類管理

12.突出重點，分配平衡的權(quán)重管理

13.制定精準嚴細的經(jīng)營戰(zhàn)略控制程序

14.構(gòu)筑企業(yè)經(jīng)營管理理念和經(jīng)營方針

15.制定部門的基本方針與行動計劃

16.選擇與明確重點目標的管理

17.制定單元產(chǎn)品別的行動方針（干什么）

18.如何落實指標的5層金字塔的管理方法（誰來干）

19.制定行動方針月度計劃與實績控制管理（何時干）

20.制定行動方針目標的具體改善課題（干多少）

21.明確精益生產(chǎn)管理技術(shù)體系（怎么干）

22.落實方針中主體計劃的跟蹤管理（干的怎么樣）

23.設計<內(nèi)部交易會計>構(gòu)造模式

①收益 = 銷售額 – 費用

24.設計庫存金額周轉(zhuǎn)率計劃與實績的推移控制管理（概率法與平均法）

①周轉(zhuǎn)率的設計與控制管理

②周轉(zhuǎn)速度的設計與控制管理

③存料率的設計與控制管理

25.現(xiàn)場主要指標的設計與控制管理

①稼動率的設計與控制管理

②工程良品率的設計與控制管理

③綜合良品率的設計與控制管理

④單位時間產(chǎn)出的設計與控制管理

26.L/T的設計與控制管理

27.現(xiàn)場使用成本的推移控制管理

28.職業(yè)經(jīng)理人如何控制成本增加利潤

29.企業(yè)主如何權(quán)衡面子與企業(yè)實力的“三子”管理

30.事業(yè)計劃與實績的控制管理

31.明確成本構(gòu)成的主要元素

32.變動費與固定費用的計劃與控制管理

33.庫存計劃與收益的關系管理

34.職業(yè)經(jīng)理人如何把握企業(yè)的盈虧平衡點

35.盈虧平衡點的設計與計算

36.如何增加企業(yè)收益的三種方法

37.如何對現(xiàn)場進行有效的分析

38.案例：日本標桿電子集團管理案例分享

第二章 精益管理系統(tǒng)實戰(zhàn)運用---全面推行10S，構(gòu)建堅固的管理根基

1.排除浪費從小事做起，身邊做起，從自我做起，從機制做起

2.整理--- 區(qū)分要和不要的

3.清掃--- 掃除垃圾/去除灰塵，更容易識別異常

4.整頓--- 三定+縱橫標準化管理,提高效率

5.清潔--- 保持和監(jiān)控過程管理

6.安全--- 安全才是企業(yè)長久生存之道

7.節(jié)約--- 建立在現(xiàn)有的基礎上逐步減少的意識

8.服務--- 服務至上，推行下一道工序就是客戶的管理理念

9.堅持--- 持有“三心”才可維持長久管理

10.效率--- 精簡業(yè)務，提高效率，降低成本

11.素養(yǎng)--- 系統(tǒng)培訓，遵守規(guī)定照做，養(yǎng)成團隊協(xié)同作戰(zhàn)的意識習慣

①人員職業(yè)生涯規(guī)劃系統(tǒng)管理9級27階71步

②新進人員的3級教育管理

③確保品質(zhì)的定期教育

④熟練度提升的定期教育

⑤提升技能級別的定期教育

⑥崗位多能工的中長期規(guī)劃教育

⑦崗位人員的5種再教育

⑧人員教育系統(tǒng)成果的運用管理

⑨提高團隊人員工作效率的戰(zhàn)略KPI

12.建立團隊執(zhí)行力宣言

13.建立意識改革的秘訣

14.10S核心評價管理標準

15.建立自檢、抽檢、交叉檢查的管理體系

16.建立全面精細的檢查考評表

17.建立持續(xù)運行的管理體系

18.運用專門的管理工具

①紅色標簽作戰(zhàn)

②冰箱作戰(zhàn)

③設備亮晶晶作戰(zhàn)

④現(xiàn)場實施10種KANBAN管理

19.個人管理TO DO LIST

20.如何開展高效會議管理

21.IN/OUT PUT標準化管理，提高效率，降低成本

22.10S活動推行效果

23.案例：

1）某世界標桿電子廠案例分享

2）某酒集團改善前后案例對比

3）某木器加工廠改善前后對比

4）某醫(yī)療測試中心改善前后對比

第三章 精益管理系統(tǒng)實戰(zhàn)運用---TPM全面預防設備管理

1.SAP system系統(tǒng)信息化集成分析管理

2.可靠性與使用費用的分析

3.建立保全方針、保全目標、保全措施和追蹤管理

4.對設備故障進行分析的一般步驟管理

1)定期定量區(qū)分管理

2)PQCDS影響面分析管理

3)對設備實施4級分級戰(zhàn)略管理

4)對設備進行重要程度的區(qū)分管理

5)對故障分3等級管理

6)對故障模式進行FMEA分析

5.進行評估和選擇檢修方式

6.對FMEA的輸出成果5W1H1E的確定

7.編制預防性維護大綱

1)收集并整理圖紙、說明書、使用書等相關資料

2)建立設備維護保全基準

3)編寫設備維護維修的要領和操作標準書

4)建立點檢卡

5)制訂保全計劃

6)實施與驗證

8.日常維修保養(yǎng)的實施

1)故障管理流程

2)故障管理記錄表

3)故障管理系統(tǒng)的登錄管理

4)故障管理系統(tǒng)的6大模塊推移管理

5)故障報告過程、內(nèi)容及時限的管理

6)班組報告書的設計及9點重要內(nèi)容管理

7)技術(shù)員對故障情況的簡報

8)技術(shù)員對故障原因的初步診斷報告

9)技術(shù)員提出暫定和恒久對策及全面水平展開管理建議

10)技術(shù)員對故障現(xiàn)象和暫定對策的的分析與對策

11)技術(shù)員對故障要因五五法分析管理

12)技術(shù)員對根本原因的挖掘及提出恒久對策

13)技術(shù)員全面水平展開管理防止類似問題的重現(xiàn)

14)班組防止故障再發(fā)的流程設計管理

15)部門對設備管理的月度綜合報告

9.定期維護保養(yǎng)的實施

1)維護保養(yǎng)管理System

2)定期定量維護保養(yǎng)

3) “ PQCDS”重點維護保養(yǎng)

4) “ABCD”重要程度維護保養(yǎng)

5)根據(jù)重要程度，按不同的方法進行保養(yǎng)

6)按維護步驟進行定期定量維護保養(yǎng)

①確定年度、月度、日別計劃的點檢頻度與點檢機制

②各種點檢內(nèi)容的責權(quán)利區(qū)分管理

③N-1&N+1&N+2定期定量管理

④日別計劃與實績的控制管理

⑤確定ABCA耗品交換與庫存管理標準

⑥重要部品壽命LMS管理系統(tǒng)的運用

⑦使用量計劃與實績控制案例

⑧庫存運用系統(tǒng)的顯示管理

⑨耗品使用成本的控制管理

案例1：上下“U”字型和平鋪“U”字型的改善，一機多頭的改善（日資廠）

案例2：TPM + MSS + SAP + IT技術(shù)的看板管理（韓國工廠）

第四章 精益管理系統(tǒng)實戰(zhàn)運用---TQM全面品質(zhì)管理

1.培養(yǎng)生活品質(zhì)成本和行動意識教育節(jié)約成本

2.如何落實“4檢”+“4不”的過程控制管理

1）自檢、互檢、專檢、自動檢

2）不設計、不接收、不制造、不流出

3.解決問題的常用工具

1）如何建立CFT跨部門快速響應機制管理

2）6M1E分析檢查結(jié)果

3）魚骨圖分析與魚骨圖對策的運用

4）五原則SHEET分析法解決流出源和發(fā)生源問題

5）Cell改善解決流出根源問題

6）運用9D立項改善問題

4.案例：某標桿電子廠案例分析

第五章 精益管理系統(tǒng)實戰(zhàn)運用---IE工業(yè)工程，快速提高生產(chǎn)力

1.經(jīng)濟動作分析改善五原則

1)不搖頭：減少不必要的動作浪費，提高附加值高的動作和穩(wěn)定性

2)不轉(zhuǎn)身：遵循自然法則，減少人體疲勞度和移動距離，提高工作效率

3)不插秧 ：減少頻繁彎腰的動作給人造成的傷害，才能保持工作長期高效

4)三定、就近依序：減少手臂移動的距離，縮短貨物拿取時間

5)指差確認法：看、指、讀、聽、想全面防錯，提高工作效率

2.提高作業(yè)效率的9大手法運用案例解析

1)防呆法：如何避免做錯事情，使工作第一次就做好的精神能夠具體實現(xiàn)

2)動改法：改善人體動作的方式，減少疲勞，使工作更為舒適高效，不要蠻干

3)流程法：研究事務流和產(chǎn)品流之間的障礙，藉以發(fā)掘出可以改善的地方

4)五五法：借著質(zhì)問的技巧來發(fā)掘自我或部下的改善的構(gòu)想

5)人機法：研究探討操作人員與機器工作的過程，藉以掘出可以改善的地方

6)雙手法：研究人體雙手在工作時的過程，藉以發(fā)掘出可以改善的地方

7)抽檢法：借著抽樣觀察的方法能迅速有效地了解問題的真象

8)JTKN法：聽、聞、看、摸法早期發(fā)現(xiàn)異常，滅絕問題于萌芽狀態(tài)

9)YOBOU法：是不接收不良、不設計不良、不制造不良、不流出不良的事前管理

10)案例:

1)某微電子廠案例解析

2)豐田汽車道場案例

3)波音公司道場案例

第六章 精益改善的評估和衡量

1.達級評估概述

1）精益生產(chǎn)的指導性綱領

2）SPS體系文件中的各項評估條款

3）推進效果

4）衡量指標完成情況

5）實事求是

2.評估工作標準化管理

1.) 評估條款

1.1）等級評估得分四大要素組成

1.2) 建立基本的6大模塊評估內(nèi)容

1.3) 建立評估流程

22.) 評估SOP

2.1) 完成等級評估條

2.2) SPS評估條款完成等級及設定內(nèi)容

2.3) 如何設計評估得分比率

33.）重點工作

3.1）推進評估管理

3.2）等級結(jié)果確認的意義

44.）精益行為

4.1）如何設定等級

4.2）制定SPC行為調(diào)查表和評審員個人行為調(diào)查表

4.3）制定企業(yè)文化考評表

4.4）制定組織制度考評表

4.5）制定員工激勵考評表

4.6）制定項目持續(xù)改進考評表

55.）結(jié)果確認

5.1）結(jié)果確認等級

3.受審企業(yè)的準備工作

1）成立對應小組

2）受審憑據(jù)的收集與整理

3）企業(yè)內(nèi)部自查

保密事項及相關評定工作重點的確立

王老師

西安大學畢業(yè)，機電技術(shù)專業(yè)，北京大學EMBA工商管理，維多利亞大學MBA高級工商管理碩士生，國家注冊安全主任。

工作經(jīng)歷：

王國超老師曾在全球著名日本跨國集團---太陽誘電株式會社（公司成立于1950年，主要是電子元器件集研發(fā)、生產(chǎn)、銷售為一體的集團公司。按企業(yè)規(guī)模和市場占有率排名全球第三，若是微電子行業(yè)的品質(zhì)和市場占有率排名全球第一，主要客戶是世界五百強企業(yè)如英特爾、蘋果、諾基亞、摩托羅拉、SONY、松下、日立、SANYO、SHARP、TOKO、萬寶至、LG、三星等，工廠遍及日本、馬來西亞、新加坡、菲律賓、美國、墨西哥、韓國、臺灣、大陸等，銷售基地遍布全球。全球工作人員多達十幾萬人、其中大陸13450人。生產(chǎn)的產(chǎn)品如電阻、電容、電感、壓敏變阻器、集成電路板、藍牙系列產(chǎn)品、CD、VCD、DVD等。中國工廠的管理主要以現(xiàn)地干部為主，外籍人員為輔的管理模式，在業(yè)界享有較高的聲譽）工作19年，從事過現(xiàn)場作業(yè)員、技術(shù)員、一線班組長、車間主管、制造部部長、事業(yè)管理部部長、工廠長等職務，其中擔任工廠長8年（相當于中國集團總部生產(chǎn)管理中心總監(jiān)），管理大陸工廠基-中-高層管理人員（包括日本人、韓國人、臺灣人）等幾百人，員工人數(shù)7000多人。

工作成果：

王國超老師在工廠主要的工作有：工廠全面運營策劃、健康安全衛(wèi)生管理、非財務的事業(yè)計劃與成本控制管理（BPC）、卓越5S活動的開展與運用、IE工業(yè)工程管理、PMC生產(chǎn)計劃與物料計劃的控制管理，LP精益生產(chǎn)、LM精益管理等。對現(xiàn)場管理有著極其豐富的理論和實踐相結(jié)合的管理經(jīng)驗，特別是中日文化相結(jié)合的管理理念。在此期間經(jīng)營過多次的新工廠建設，工廠布局規(guī)劃，產(chǎn)前評估，試產(chǎn)，量產(chǎn)，產(chǎn)品淘汰轉(zhuǎn)型，工廠資源整合合并等工作。也多次去過日本、韓國參加過世界級的管理學術(shù)、品質(zhì)改善、成本控制、新生產(chǎn)方式改革等成果研討會，并多次獲得個人和團體一等獎和特等獎榮譽(如99年6月-12月日本國群馬縣太陽誘電本社參加成本改善成果研討會、04年9月-05年1月去韓國太陽誘電承接生產(chǎn)管理與生產(chǎn)技術(shù)的轉(zhuǎn)讓與學習、2010年10月-11月去日本國群馬縣太陽誘電本社參加品質(zhì)改善成果研討會)。

老師優(yōu)勢：

19年的日系企業(yè)管理經(jīng)驗，曾幾度去日本、韓國研修精益管理，受到日本著名精益管理大師岡田、長召、小川等老師的親傳與中國工廠的現(xiàn)場指導。

王老師的管理是將日系企業(yè)管理理念如何在中國文化背景下巧妙靈活的運用管理經(jīng)驗，引領中國企業(yè)快速走向國際化管理的道路上，把中國企業(yè)做大做強做專。管理技術(shù)不再是單邊獨有，我們不但擁有，還在不斷深化與變革，即將成為全球管理技術(shù)的引領者和倡導者。他的管理理念特點是：通俗易懂、實用、好用，被業(yè)界廣泛認同和贊譽。

咨詢輔導過的企業(yè)：

1、富寶集團（港資）--- 現(xiàn)場7S咨詢咨詢；2、哈娜瑪薩（日資）--- 精益生產(chǎn)推行與輔導；3、車之驕（馬來西亞）--- 工廠配置優(yōu)化、7S推行、組織優(yōu)化管理等；4、雅日玻璃鋼（日資）--- 事業(yè)計劃設計和成本管控、品質(zhì)改善、執(zhí)行力改善等；5、耀昇石油 --- 工廠規(guī)劃、企業(yè)文化建設、事業(yè)計劃設計與成本管控、工廠管理等；6、錦瑟服飾 --- 績效考核、企業(yè)文化建設、7S推行咨詢等；7、福得食品機械 --- PMC生產(chǎn)計劃與物料計劃的控制管理咨詢；8、維峰五金電子 --- PMC生產(chǎn)計劃與物料計劃的控制管理咨詢；9、達安醫(yī)療--- LP精益生產(chǎn)咨詢；10、巴馬太婆膳食 --- 5S+ISO驗廠輔導；11、韜普商貿(mào) --- FM 精益管理咨詢；12、全家樂文具 --- LP 精益生產(chǎn)咨詢；13、眾興包裝 --- BPC 成本設計與控制管理咨詢

老師授課風格：

19年大型日資跨國集團工廠生產(chǎn)制造管理實戰(zhàn)經(jīng)驗,精辟的世界500強企業(yè)案例講解及深刻觀點闡釋。分享全球知名日資企業(yè)生產(chǎn)管理之真諦！現(xiàn)場指導，有問必答，現(xiàn)場解決問題。

老師亮點：

當場解決問題，現(xiàn)場解決問題，即刻解決問題；有問必答，答必滿意；從表層問題找到核心問題并找到解決方案；真正生產(chǎn)全面全盤管理實操專業(yè)老師，對整個生產(chǎn)所有環(huán)節(jié)都了如指掌，對生產(chǎn)的前端與后端都非常熟悉；是生產(chǎn)管理反聘率最高的老師。

服務客戶：

東風本田、東風乘用車、東風悅達起亞汽車、大眾汽車、陜汽重卡、長安鈴木汽車、上海通用五菱汽車、三菱重工、日立電梯、金羚集團、格力集團、惠普集團、周大福珠寶、中糧集團、燕京啤酒、大洋電機、惠而浦電器、馬瑞利汽車電子、精元電腦（江蘇）集團、大長江摩托集團、豪爵摩托、鈴木摩托、宇陽電子科技、廈門盈趣科技股份、上海優(yōu)拜機械股份、廣州愛機汽車配件、麥克維爾空調(diào)、汕頭信利集團、汕頭俊國機電科技集團、白井電子科技、郴州卷煙廠、日東電子科技集團、深圳市華奧通通信技術(shù)、東普雷汽車部件集團、佛山市金輝高科技光電、廣東柏華容器集團、日資哈娜瑪薩集團、日資雅日玻璃鋼等。

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