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課程特色

采用模擬生產(chǎn)流程游戲來學(xué)習如何運用所學(xué)知識導(dǎo)入精益生產(chǎn)的核心要素和方法，如：混線生產(chǎn)流程設(shè)計、縮短作業(yè)轉(zhuǎn)換時間、單間流等，培訓(xùn)模式采用互動小組討論+游戲模擬方式，確保培訓(xùn)效果最大化。

培訓(xùn)對象

生產(chǎn)部、采購、銷售部門以及其他相關(guān)部門管理人員及工程技術(shù)人員、營運副總經(jīng)理，生產(chǎn)控制及物流經(jīng)理

課程收益

本課程結(jié)束后，學(xué)員將：

建立學(xué)員的精益生產(chǎn)管理理念，理解精益生產(chǎn)對企業(yè)文化的影響，精益生產(chǎn)管理的效用，身體力行，倡導(dǎo)精益生產(chǎn)法則

幫助學(xué)員提高的解決問題的能力

了解精益生產(chǎn)的各類工具以及實施的要點

從案例中了解成功的公司是如何運用精益生產(chǎn)，幫助企業(yè)改善生產(chǎn)和運作流程

課程大綱:

一、精益生產(chǎn)體系概述

1.從手工業(yè)到大批量生產(chǎn)方式的過渡，豐田走出的新道路

2.精益生產(chǎn)和豐田方式，精益制造誕生的動因

3.精益生產(chǎn)的發(fā)展現(xiàn)況

4.精益生產(chǎn)體系給現(xiàn)代制造業(yè)帶來的革命性的的改變和收益

二、精益生產(chǎn)10大工具應(yīng)用簡介

1.5S

2.目視化管理

3.標準作業(yè)

4.全面質(zhì)量管理

5.全面設(shè)備維護

6.快速換線

7.價值流分析

8.柔性生產(chǎn)線

9.單元工位設(shè)計

10.拉動式生產(chǎn)管理--看板管理

三、精益生產(chǎn)的核心工具應(yīng)用

1.5S和目視化管理

A.推行"5S"的意義5S及目視管理介紹

B.5S實施中常見的問題

整理中問題

整頓中問題

清掃中問題

清潔中問題

修養(yǎng)中問題

C.5S實施的技巧

實施的要點及案例

可能存在的浪費

D.5S的實施的工具和方法

目視管理

紅牌作戰(zhàn)

看板管理

定置管理

動作分析

劃線標準

工具的定位

改善方法

E.5S活動的評價和審核

5S活動檢查表

審核與反饋

5S審核的注意事項

糾正與預(yù)防措施

糾正與預(yù)防措施實施狀況的跟蹤

F.5S與各系統(tǒng)之間的關(guān)系

5S與ISO9000

5S與TPM

5S與其他管理體系

G.目視管理的應(yīng)用

H.精益生產(chǎn)的可視管理

四、拉動式生產(chǎn)管理--看板排程系統(tǒng)

1.何謂看板

2.看板的種類

3.TAKT信息板、發(fā)布信息板、5S信息板、KANBAN卡片、其他工具

五、看板的作用與應(yīng)用原則

1.KANBAN實施

A.看板實施與用戶需求方式

B.看板數(shù)量計算及應(yīng)用實例

看板卡數(shù)量的計算

看板公式

看板電子表

信號看板計算

C.看板的色別和視覺管理

普遍使用的看板顏色在生產(chǎn)中的運用

實踐中如何推行看板

2.JIT中的緩沖庫存

3.客戶同步節(jié)拍生產(chǎn)

4.單件流One-Piece Flow

六、單元布置和柔性生產(chǎn)先設(shè)計

1.組建制造單元的必要性

2.制造單元的柔性資源

3.生產(chǎn)線設(shè)計

4.單件及小批量物流

5.生產(chǎn)節(jié)拍和生產(chǎn)產(chǎn)出的合理配合

6.根據(jù)產(chǎn)線特征和產(chǎn)品類型，有效設(shè)計生產(chǎn)線，組合混線、專線平衡

7.產(chǎn)線平衡度計算和改善的8字方針

七、快速作業(yè)時間轉(zhuǎn)換

1.快速轉(zhuǎn)產(chǎn)的概念

2.SMED的目的，它與生產(chǎn)批量和交期的背景關(guān)系，SMED的優(yōu)點

3.SMED 法的基本概念與基本原則

4.SMED快速換模八步法

5.SMED的改善的各種工具方法

6.模具的各種固定方法改善

7.模具的調(diào)整與定位方法

8.搬運浪費的改善

9.模具標準化的改善

10.SMED 改善案例與技術(shù)示范（圖例）

八、防呆設(shè)計

1.產(chǎn)品流程圖定義.

2.如何優(yōu)化現(xiàn)有流程

3.Poka-Yoke

Poka-Yoke概念

Poka-Yoke的過程和步驟

九、TPM全員設(shè)備維護

1.TPM的起源、概念、特色

2.TPM活動的目標

3.精益生產(chǎn)模式回顧

4.TPM活動八大支柱

5.TPM的組成部分（預(yù)防性維護和預(yù)見性維護）

什么是預(yù)防性維護

什么是預(yù)見性維護

預(yù)防性維護案例講解

可靠性工程的運用

如何提升維護工作的品質(zhì)和效率

十、設(shè)備的關(guān)聯(lián)分析

1.設(shè)備故障損失原因分析與對策

2.損失計算及數(shù)據(jù)收集

3.評定目前的設(shè)備運行狀態(tài)

評價指標，機器利用率，設(shè)備停機時間等

維護及維修成本

TPM工作的優(yōu)先順序

4.總體設(shè)備效率（OEE）

什么是OEE

認識OEE的三個構(gòu)成因素：可用水平，運行水平，質(zhì)量水平

OEE計算要素與實例：根據(jù)設(shè)備維護的歷史數(shù)據(jù)，選定單元，計算OEE

OEE 的計算與OEE損失的識別技巧

如何改善OEE：評價目前的OEE水平，提出改進目標

如何建立基于OEE的設(shè)備管理監(jiān)

十一、TPM系統(tǒng)實施的七大步驟

1.識別維修需求及標識缺陷，實施初始的清潔和檢查

2.維修機器缺陷項目，消除影響失效的因素

3.提出預(yù)防性維護計劃，TPM小組建立操作工和維修人員的PM 計劃

4.指導(dǎo)操作工掌握PM方法，以及早發(fā)現(xiàn)問題

5.指導(dǎo)維修工掌握PM方法，使機器在失效前進行維修

6.實施5S管理及組織活動，確保計劃執(zhí)行

7.監(jiān)控OEE，建立TPM指標，TPM評價系統(tǒng)

8.案例學(xué)習

十二、TPM活動的維護

1.SMED設(shè)定、換型換線時間改善技巧

2.設(shè)備管理的標準化作業(yè)實施方法

3.備品、備件使用管理計劃

4.分級維護能力建立,維護作業(yè)規(guī)范化

十三、設(shè)備能力的持續(xù)改善－－ TPM的KAIZAN實施

1.什么叫KAIZAN

2.設(shè)備能力的改善方法論：CIP(持續(xù)改善流程)

3.TPM的KAIZAN案例介紹

十四、全面質(zhì)量管理和6Sigma

1.正態(tài)曲線中的Sigma

2.6Sigma質(zhì)量管理方法

3.6Sigma測量質(zhì)量能力

4.6 Sigma的主要管理工具

FMEA表的運用

5. Sigma的管理思想和推行步驟

十五、消除七大浪費，提升公司效益

1.現(xiàn)場七大浪費的定義與分析 

2.效率的定義與分析 

3.運輸帶來的浪費分析 

4.如何通過工廠布局改善減少運輸浪費 

5.如何通過流程及工具優(yōu)化減少運輸浪費 

6.庫存帶來的浪費分析 

7.如何通過改善計劃物控管理降低庫存 

8.如何通過生產(chǎn)流程優(yōu)化降低庫存 

9.動作浪費與損失分析 

10.消除動作浪費的原則與方法 

11.等待造成的工廠效率損失分析 

12.如何通過改善異常時間管理減少等待 

13.如何通過生產(chǎn)線平衡優(yōu)化減少等待損失 

14.缺陷與重復(fù)處理帶來的浪費分析 

15.運用IE+精益生產(chǎn)工具，系統(tǒng)解決七大浪費

16.如何在精益生產(chǎn)體系中有效的使用IE工具

鄧老師

原英特爾產(chǎn)品（跨國500強）高級工程師

原歐姆龍上海分公司（跨國500強） 人力資源主管

原日月光半導(dǎo)體（世界第三大芯片封裝）生產(chǎn)經(jīng)理

原日產(chǎn)訓(xùn)TWI-4J 、MTP認證講師（可頒發(fā)日產(chǎn)訓(xùn)證書）、TPM講師、國家企業(yè)培訓(xùn)師

【個人簡介】

鄧老師具有十多年的制造業(yè)生產(chǎn)管理、設(shè)備管理經(jīng)驗，熟悉生產(chǎn)制造型企業(yè)及相關(guān)工作流程，在著名跨國企業(yè)任職期間，先后擔任過設(shè)備保全工程師、設(shè)備保全高級工程師、設(shè)備主管、生產(chǎn)經(jīng)理等職務(wù)。

幫助歐姆龍公司建立健全設(shè)備保全、考核體系，擔任公司TPM活動推動事務(wù)局，TPM內(nèi)部講師培養(yǎng)，完成4名TPM-自主保全講師培養(yǎng)， 設(shè)備綜合效率由75.6%提升至88.2%。

擔任歐姆龍中國區(qū)各個子公司TWI推進負責人，內(nèi)部講師培養(yǎng)，2012年成功完成了TWI項目在8家事業(yè)部實施。完成全部內(nèi)部講師培養(yǎng)并考核上崗。

鄧老師總結(jié)自己十多年的企業(yè)實戰(zhàn)經(jīng)驗，總結(jié)出了適用于制造型企業(yè)生產(chǎn)管理全環(huán)節(jié)的方法論，并在多家企業(yè)落地實施，取得了實際性的效果及收益，或得了企業(yè)的高度認可。

鄧老師致力于幫助在制造環(huán)節(jié)的效率提升及成本降低，期望通過自己實地幫助企業(yè)解決過的經(jīng)驗及方法論，幫助更多的企業(yè)解決生產(chǎn)環(huán)節(jié)的問題。

【主講課程】

《班組長設(shè)備效率提升課程「實踐」》

《工作效率倍增-JM》

《快速提升部下崗位技能-JI 工作指導(dǎo)》

《精益生產(chǎn)與精益改善》

【授課風格】

鄧老師善于針對企業(yè)自身實際特點，展開現(xiàn)場教學(xué),能使學(xué)員達到即學(xué)即用的目的；授課激情投入，旁征博引，能有效激發(fā)學(xué)員；具有極強的親和力，善于與學(xué)員溝通，營造輕松的培訓(xùn)氛圍，能用啟發(fā)式培訓(xùn)方式，充分的調(diào)動學(xué)員的主動性、創(chuàng)造性、積極性，從而贏得學(xué)員的共鳴，促進學(xué)員轉(zhuǎn)變觀念、愿學(xué)愿用的教學(xué)目的。

【學(xué)員評價】

鄧老師的課程非常系統(tǒng)，從現(xiàn)場尋找到浪費和相關(guān)改善手法相結(jié)合，以及如何有效的進行改善落地和實踐動手能力建設(shè)，全面而落地，學(xué)員受益匪淺。

——歐姆龍（廣州）汽車電子有限公司人力資源部長 謝詠蓮

課程理論和實踐都非常豐富，條理清晰，具備很強的實戰(zhàn)性！

——京東方（合肥）B5工廠長 龍海濤

鄧老師的課程非常實戰(zhàn)，理論的系統(tǒng)性也很強，具備很強的實踐落地性，對培養(yǎng)即戰(zhàn)型人財非常有非常大的作業(yè)。

——陜西工業(yè)職業(yè)技術(shù)學(xué)員 電氣院長院長 盧慶林

鄧老師的課程深入淺出，通過案例不斷給人啟發(fā)，收益很大。

——北汽藍谷麥格納股份有限公司 精益經(jīng)理 陳龍

講得非常好！有抱負有情懷，有理論有實戰(zhàn)有水平！大贊！

—— 中國船舶培訓(xùn)中心主任 方燕紅

有趣、有料、實用、易執(zhí)行、易評價！ —— 東華汽車培訓(xùn)中心 培訓(xùn)經(jīng)理 王燕

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