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課程介紹：

當前市場競爭日趨激烈，降本增效成為企業的核心生存法則。物流與倉儲環節作為企業供應鏈的 “核心樞紐”，卻普遍面臨成本高企、效率低下、協同斷層、智能轉型迷茫四大痛點：

1、運輸空載率居高不下、裝卸動線雜亂無章，隱性浪費吞噬了利潤；

2、倉儲各節點操作不標準賬實不符、物料過期呆滯積壓等問題頻發；

3、物流與企業內外的信息斷層，需求響應滯后、訂單交付周期拉長；

4、企業投入智能設備精益未夯實，陷入智能設備閑置效率提升困境；

針對以上痛點，本課程基于“精益打底、智能增效”的核心邏輯，從精益物流價值挖掘、痛點解析切入，運用價值流分析、運輸路線優化、協同看板等核心工具，聚焦倉儲六大關鍵節點，通過“現狀痛點-精益方法-工具應用- 案例解析”的閉環方式，讓學員掌握可落地的改善方案，打通精益與智能的融合路徑，幫助企業避開轉型誤區，助力企業真正實現物流倉儲的降本、增效、提質。

課程收益：

掌握精益物流核心理論，具備識別企業隱性浪費的能力

學會運用價值流運輸路線優化等工具設計精益改善方案

理解精益智能融合邏輯科學規劃倉儲智能技術導入路徑

掌握倉儲六大節點的標準化操作流程并降低人為差錯率

運用倉儲管理系統操作表單等工具以提升崗位工作效率

培訓對象：

企業物流、倉儲、精益改善管理與操作人員。

課程大綱：

視頻解析：精益+智能倉儲物流案例

痛點自測：倉儲物流精益痛點問卷

第一講 精益物流的價值挖掘與痛點解析

一、精益物流的核心價值與理論基礎

1、“第三利潤源”學說的實踐解析

1）理論內涵：核心邏輯、價值前提、實踐重點

2）實踐邏輯：成本結構拆解、價值關聯分析、改善優先級設定

2、物流冰山模型的浪費識別方法

1）模型核心解析：顯性成本、隱性成本、識別邏輯

2）隱性浪費的具體表現：運輸環節、裝卸環節、協同環節

3）識別工具應用：流程記錄表、人員訪談、對比分析

二、精益物流的三大核心痛點與成因

1、運輸環節：浪費嚴重成本可控性低

1）車輛載重與路線不合理

2）運輸與需求的適配度不足

3）運輸過程監控缺失

2、裝卸環節：效率低下資源浪費顯著

1）裝卸動線設計無序

2）設備與人員協同失衡

3）裝卸操作標準化不足

3、協同環節：信息斷層需求響應滯后

1）物流與倉儲協同不足

2）物流與生產協同不足

3）物流與供方協同不足

討論：小組聚焦精益物流痛點，分析具體表現、核心成因，初步提出改善措施

第二講 精益物流管理的工具與應用

一、價值流分析工具：識別物流浪費的核心抓手

1、價值流分析工具操作的五步流程

1）對象選定與范圍界定：選擇原則、范圍明確、信息收集

2）現狀價值流圖的繪制方法：實物流繪制、信息流繪制、浪費標注、數據補充

3）核心浪費的識別與優先級排序：浪費分類、影響評估、優先級設定

4）未來價值流圖設計要點：NVA環節消除、NNVA環節優化、VA環節強化、資源適配

5）試點驗證與效果評估：試點范圍、數據跟蹤、效果對比、方案調整

2、價值流分析工具應用的常見誤區與規避方法

1）誤區一：僅關注實物流，忽視信息流

2）誤區二：數據收集不完整，影響分析準確性

3）誤區三：未來設計過于理想化，難以落地

案例解析：M企業原材料入廠流程價值流優化

練習：小組繪制某企業的成品出庫現狀價值流圖，交叉識別浪費與改進點

二、運輸路線優化工具：降低空載與延誤的關鍵手段

1、運輸路線優化核心要素與設計邏輯

1）基礎信息模塊設計：訂單信息、車輛信息、路況信息

2）訂單合并的評估維度：距離適配、重量適配、時間適配、特殊需求適配

3）路線規劃的優化原則：最短路徑優先、擁堵規避、節點最少、

2、運輸路線優化應用的三步流程

1）數據收集與整理：訂單數據、車輛數據、路況數據

2）訂單合并與路線規劃：區域內合并、路線生成、沖突調整

3）執行跟蹤與效果復盤：執行跟蹤、異常處理、效果復盤

3、不同業務場景的適配技巧

1）小批量多頻次訂單場景

2）長距離跨區域訂單場景

3）緊急訂單場景

三、協同看板工具：實現信息實時同步的可視化載體

1、協同看板核心模塊與信息設計

1）在途運輸信息模塊

2）倉儲準備信息模塊

3）異常預警與處理模塊

2、看板的實施與維護流程

1）前期準備：責任分工、看板形式、人員培訓

2）日常運作：信息錄入、實時更新、信息核對

3）維護優化：問題收集、模塊調整、效率評估

案例解析：R企業物流-倉儲協同看板的應用

討論：某企業物流-倉儲看板模塊需優化的信息

第三講 精益物流的協同管理策略

一、物流與倉儲的 ：消除交接浪費

1、預約交接機制的實施細節

1）預約流程設計：發起端、接收端、變更處理

2）資源匹配規則：驗收臺分配、人員配置、設備準備

3）異常應對預案：車輛提前到達、車輛延誤到達、貨物異常

2、每日協同會議的運作規范

1）會議基礎設置

2）會議核心議程

3）會議輸出與跟蹤

3、協同效果的評估維度

1）效率維度

2）質量維度

3）成本維度

4）薄弱改進

二、物流與生產的精益協同：適配生產需求

1、S&OP產銷協同

1）正確理解S&OP的價值

2）S&OP實施的九步法

2、需求變更的快速響應流程

1）變更發起與傳遞

2）物流調整方案

3）效果評估與優化

3、物料供應的可視化監控

1）監控內容設計：在途物料、庫存物料、異常物料

2）監控工具選擇：EXCEL表單、ERP

三、物流與供應商的精益協同：保障源頭流暢

1、供應商協同框架的構建

1）協同內容界定：送貨計劃協同、質量標準協同、異常處理協同

2）責任與考核機制：責任分工、考核指標、激勵措施

3）數據共享機制：共享內容、共享方式

2、聯合庫存管理（JMI）的實施要點

1）JMI適用場景選擇

2）JMI實施流程設計

3）風險與成本分攤

3、協同效果的持續優化

1）定期溝通

2）問題改進

討論：結合企業實際，小組討論設計物流與供應商精益協同機制的個性化條款

第四講 現代倉儲效率改善的制約之痛

一、人員能力制約：精益意識與操作技能不匹配

1、精益改善意識薄弱浪費識別能力不足

1）意識局限：對浪費的認知局限、缺乏主動改善意愿、依賴傳統經驗操作

2）原因分析：缺乏精益系統、缺失激勵機制、管理層重視不足

3）改善措施：分層開展精益、建立改善激勵機制、管理層帶頭推動改善

2、操作技能不熟練標準化執行不到位

1）技能不熟：設備操作不規范、表單填寫不規范、流程執行不統一

2）原因分析：培訓體系不完整、操作標準不清晰、技能評估缺失

3）改善措施：構建理論+實操培訓體系、制定標準化操作文件、建立定期技能評估機制

3、跨部門協同能力弱需求響應不及時

1）協同力弱：溝通信息不清晰、協作意識不足、需求理解偏差

2）原因分析：缺乏協同共識、無固定協同機制、部門目標不一致

3) 改善措施:開展跨部門協同培訓、建立固定協同機制、對齊部門目標

二、流程標準制約：操作無規范效率與質量難保障

1、收發貨流程不標準化錯漏風險高

1）流程不標準：收貨驗收無統一標準、發貨揀貨無固定路徑、單據管理不規范

2）原因分析：流程文件缺失、標準培訓不足、現場監督缺失

3）改善措施制定收發貨標準化文件、開展流程標準培訓、建立現場監督機制

2、存儲管理流程混亂空間與物料浪費嚴重

1）流程問題：儲位分配無序、物料標識不清、先進先出未執行

2）原因分析：無儲位管理規則、員工意識不足、缺乏定期整理

3）改善措施：制定存儲管理規則、開展存儲意識培訓、定期開展儲位優化

3、退貨處理流程滯后呆滯與資金占用嚴重

1）處理滯后：退貨驗收不及時、處理方案不明確、無閉環跟蹤機制

2）原因分析：無退貨處理流程、跨部門協同不足、未重視退貨價值

3）改善措施：制定退貨處理流程、建立跨部門協同機制、開展退貨價值挖掘

三、設備與數據制約：資源配置不當信息不支撐決策

1、設備配置與業務不匹配效率與安全風險并存

1）匹配效率：設備類型不符、設備數量不足、設備維護缺失

2）原因分析：設備配置無規劃、未考慮彈性需求、維護機制缺失

3）改善措施：科學制定設備配置計劃、建立設備維護制度、開展設備安全培訓

2、數據采集與應用不足決策缺乏支撐

1）決策無支撐：數據顆粒度粗、數據采集人工化、數據不聯動

2）原因分析：數據需求不明確、采集工具缺乏、系統集成不足

3）改善措施：明確數據采集需求、引入自動化采集工具、推動系統數據聯動

3、工具表單應用不充分管理效率低

1）管理不規范：表單設計不合理、填寫不規范、表單無應用

2）原因分析：表單設計無調研、缺乏填寫培訓、無表單應用機制

3）改善措施：優化表單設計、開展表單填寫培訓、建立表單應用機制

第五講 倉儲效率改善的關鍵節點（收/發/揀/存/盤/退）

一、節點1：收貨驗收-標準化防錯縮短等待時間

1、現狀痛點：驗收方式混亂、驗收流程冗余、異常處理滯后

2、精益改善方法

1）科學劃分驗收方式：全檢、抽檢、免檢

2）優化驗收流程：前置準備、簡化環節、并行作業

3）建立異常快速響應：異常記錄、快速上報、臨時處置

3、工具表單應用與案例

1）工具：6張物資驗收表單

2）案例：C企業通過驗收方式優化+流程簡化壓縮驗收時間

二、節點2：發貨出庫-精益揀貨確保準確準時

1、現狀痛點：揀貨路徑無序、復核缺失、配送銜接差

2、精益改善方法

1）優化揀貨路徑與方式：路徑規劃、三種揀貨方式選擇

2）執行雙重復核機制

3）加強配送協同：發貨預告、信息同步、交接規范

3、工具表單應用與案例

1）工具：4張物資出庫表單、5張揀貨效率評價表

2）案例：B企業通過U型揀貨路徑+雙重復核提高揀貨效率

三、節點3：存儲管理-空間優化減少浪費

1、現狀痛點：儲位分配無序、標識不清、先進先出未執行

2、精益改善方法：儲位分配、標識管理、先進先出

3、工具表單應用與案例：

1）工具表單：《儲位分配表》《物料標識模板》

2）案例：A企業將高周轉的物料重新分配貨位提升倉儲空間利用率

四、節點4：揀貨作業-效率提升降低差錯

1、現狀痛點：揀貨路徑迂回重復、批量揀貨無波次規劃、人工核對易出錯、揀貨效率無量化監控

2、精益改善方法：路徑優化、波次揀貨、防錯管控、效率量化

3、工具表單應用與案例

1）工具表單應用：《揀貨效率評價表》《揀貨路徑規劃模板》《波次揀貨計劃表》

2）案例：D公司倉庫通過U型揀貨路徑規劃+按區域劃分波次揀貨縮短揀貨時長

五、節點5：盤點管理-精準高效賬實相符

1、現狀痛點：全盤耗時久、手工記錄易出錯、差異原因難追溯、庫存數據滯后

2、精益改善方法：循環盤點、掃碼盤點、差異閉環、賬實同步

3、工具表單應用與案例

1）表單工具：6張盤點管理表單、庫存賬實一致性考核表

2）案例：L公司推行循環盤點替代月度全盤縮短盤點時間

六、節點6：退貨處理-快速閉環減少呆滯

1、現狀痛點：退貨接收無標準、責任界定不清、處理流程冗長、呆滯物料無處置機制

2、精益改善方法：標準化驗收、責任快速界定、分類處置、呆滯預警

3、工具表單應用與案例

1）工具表單應用：《退貨流程SOP》《退貨驗收檢查表》《退貨跟蹤表》《呆滯料處置計劃表》

2）案例：F企業通過退貨分類驗收+7天處置時限管控壓縮退貨物料呆滯時間

第六講 倉儲效率提升的團隊協作與智能發展趨勢

一、倉儲精益團隊的構建與協作

1、團隊能力模型設計

1）基礎能力：設備操作、表單填寫、安全規范

2）精益能力：浪費識別、6S檢查表、價值流分析；

3）協同能力：跨部門溝通、問題解決

2、團隊協同機制

1）內部協同：收貨-存儲-揀貨-發貨崗位聯動

2）外部協同：與生產和采購的協同

二、倉儲智能發展趨勢與精益融合

1、智能技術應用場景

1）AI揀貨

2）RFID盤點

3）AGV配送

2、精益與智能融合邏輯

1）先精益后智能

2）用智能強化精益

討論：小組討論設計某企業的倉儲智能技術導入路徑表

陳老師

教育及資格認證：

供應鏈管理實戰專家

23年供應鏈管理實戰經驗

廣西師范大學工商管理碩士

大型企業供應鏈體系核心構建者

深大校友會MBA創業俱樂部副主席兼秘書長

講師經歷及專長：

曾任：威仕風制衣廠（大型港資企業）|采購總助

曾任：安莉芳控股有限公司（上市企業） | 供應鏈總助、采購統籌

曾任：廣東多拉美有限公司 | 供應鏈總監

擅長領域：供應鏈管理/采購與供應商/倉儲物流/生產成本/質量管理……

→ 專業：擅長組建、管理供應鏈團隊，為安莉芳培養20名供應鏈梯隊專業操盤手

→ 專注：優秀的組織協調溝通談判能力，召開了上百場供應商交流與合作大會，供應鏈流程優化達百余次，維護并穩定了新品牌合作供源

→ 專一：從業以來只做原料開發與采購、倉儲與物流管控、訂單管理、供應商管理等企業供應鏈全環節管理，曾輔導新興集團、勁霸（中國）等近百家生產制造型、產銷研一體化、供應鏈運營等企業提供供應鏈管理優化方案。

在廣東多拉美任職供應鏈總監時，創建并梳理生產訂單管控流程、梳理質量管控、工藝標準、貨倉管理

等，針對厚家居服回料晚爆倉問題，采用JIT及精益管理模式，有效解決來料周轉效率及倉儲空間利用率；針對生產車間產能瓶頸問題，分客戶層級結合品類管理策略，動態調整外發策略，將生產的產能價值最大化，排單率達120%，及時完單率達98%，6個月內交貨準期率提升20%，成本下降15%，質量提升10%。

在威仕風制衣廠任職采購經理助理時，負責原材料的開發和采購，建立倉存物料樣辦室及扣倉激勵機制，

規范了原材料樣辦庫存管理，1年內SMQ配合運營效率指標達到90%。

在安莉芳（中國）任職供應鏈總助、統籌時，從無到有構建企業供應鏈體系，打造供方戰略聯盟合作模

式，整合內外部資源，配合智能倉倉儲、物流及市場快反需求，與幾百家供應商形成行業核心競爭優勢。梳理并優化供應鏈流程，推拉結合方式組建敏捷柔性供應鏈，創建新產品研發關鍵點產品生命周期管理模式和S&OP產銷協同模式，產品供應周期由120天縮短至80天，降低庫存30%。

培訓客戶及培訓風格：

紡織業：廣東多拉美有限公司、超盈紡織有限公司、順德德潤紡織廠有限公司、勁霸（中國）經編有限

公司、珈慶內衣輔料有限公司、潤達彈性織造有限公司、嘉興市華嚴花邊織造有限公司、佛山市順德區新盈針織制衣有限公司、南京裕源紡織有限公司、上海樂曦工貿有限公司、廣州市紡聯合紡織品有限公司、廣州市天海經編裝飾織物有限公司、深圳市天然風紡織技術開發有限公司、威仕風制衣廠、安莉芳（中國）服裝有限公司、CARVICO HONG KONG LIMITED、施華洛士奇、明新彈性織物（中國）有限公司、開平優麗內衣服裝配料有限公司、興文（李氏）有限公司、新興集團有限公司、祿基服裝配料（深圳）有限公司、科技織帶廠有限公司、開平利德威鉤帶有限公司、德高勾帶紡織有限公司、奧特寶家飾（深圳）有限公司、東莞沙田麗海紡織印染有限公司、E. BOSELLI (HK) CO.、BISCHOFF TEXTIL AG、高士線廠、伊藤忠纖維貿易（中國）有限公司、寧波武田紡織有限公司、UTAX HONG KONG CO., LTD.、江蘇道吉面料有限公司……

制造業：南海祥威達五金制品廠有限公司、凱業五金塑膠制品（深圳）有限公司、冠科金屬塑膠（深

圳）有限公司、同興塑膠五金（深圳）有限公司、中國鋁業集團有限公司、重汽車橋、天穎制品廠、上海海泰汽配有限公司、北汽福田汽車股份有限公司、東莞植富商標印刷有限公司、惠州市億順豐實業有限公司、安徽中鼎流體系統有限公司、四川二灘實業發展有限責任公司、深圳市長盈精密技術股份有限公司重汽（濟南）車橋有限公司、中船澄西船舶修造有限公司……

其他：北京京訊遞科技、中國移動通信集團有限公司、上海久游網絡科技有限公司、東北工業集團有限

公司、深圳市柏志興環保科技有限公司、武漢淡雅香生物科技有限公司、深圳巴士集團、深圳市通用條碼技術開發中心、寧波如意股份有限公司、九江富和建設投資集團有限公司、敬業集團有限公司、欣賀股份有限公司、湖北中煙工業有限責任公司、蘇州市煙草公司太倉分公司、武漢卷煙廠、中煙物流技術有限責任公司、中國石油天然氣股份有限公司、廣東職業理工學院、麗珠醫藥集團、云南省煤炭產業集團……

陳老師授課風格：陳老師的理論扎實，實戰經驗豐富，邏輯嚴謹，知行合一，深入淺出，善于結合企業

實際業務場景，融會貫通，將知識轉化為快速落地成果。有很強的親和力，善于激發學員的學習興趣，注重學員實戰技能提升和解決問題能力的培養。

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