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課程背景

TWI，Training Within Industry，精益生產的基礎，企業實現持續改善文化的秘訣。TWI是針對一線主管技能提升的訓練。TWI一線主管技能訓練起源于20世紀20年代的英國，二戰期間被美國軍方采用，1950年TWI首次登陸日本，率先在豐田，日產，東芝，三菱等企業全面展開。1955年起日本政府指定由日本產業訓練協會（簡稱日產訓）負責推動，將TWI作為現場管理者必修的課程。

至今在日本已有超過1200萬名現場管理者接受了TWI培訓。如今，不僅在日本，TWI已經成為歐、美、韓、臺等各國及地區公認的一線主管有效的技能訓練課程。

為什么企業需要TWI培訓？

在任何一家公司的管理架構中，一線主管都是處于兵頭將尾的位置。這些基層的管理者，他們最熟悉工廠現場，他們最熟悉現場的員工，他們最熟悉現場的設備，他們也最了解工廠現行的產品和工藝。在工廠的高層做出了正確決策以后，如何使這些決策能夠真正落地，真正提升現場的生產力，提升企業的競爭力，其中有一個很重要的因素，就是這些一線主管要能夠真正起到作用。那么，如何讓這些一線主管承擔起提升生產力的重任呢？一方面，要讓他們有認知和觀念的轉變，另一方面就是要提升一線主管發現問題和解決問題的能力。TWI培訓體系，則正好符合企業的這一需求。TWI培訓體系發展到今天，已經形成了完善的四個模塊，每個模塊都會幫助我們的一線主管實現一項技能的提升。TWI這樣一個培訓體系能夠使我們的一線主管自身管理技能得到提升，能使這些主管帶出一個強有力且具有凝聚力的團隊，能使我們的現場快速形成一種持續改善的文化，能為現場的員工營造一個更加安全的作業環境。

豐田公司從20世紀50年代引進TWI培訓體系以來，距今已經60多年了，現如今，他們仍然在原汁原味的使用著TWI，仍然做為公司人才培養的一個重要體系。從某種意義上講，豐田之所以能成為世界制造業的標兵，是和TWI有著密不可分的關系。

課程特點

成熟：針對一線主管培訓的基礎課程，高度定型化、標準化。

實用：把現場的問題和素材帶入教室。通過實際操作進行訓練，實踐性強。

速效：比起知識更強調技能，比起“應知”，更重視“應會”，學后立即運用，可立竿見影。

簡單：講義通俗易懂，把管理技能歸結為一張“4階段法”的卡片，現場易于執行！

【學員對象】

車間主任、班長、組長、線長、新任管理者及一線主管

【課程大綱】

第一章一線管理者角色認知與日常管理篇

第一單元：一線管理者角色認知與職責

案例討論：忙碌的小馬

技術骨干VS管理者

什么是管理

管理工作的內涵、框架

現場作業標準化與管理標準化

觀看短片：感悟領導與管理的區別

一線管理者應具有的意識

成功與失敗的現場管理者

案例討論：張領班遇到了什么問題

一線管理者的位置

一線管理者的定位與角色

一線管理者的職責

一線管理者應具備的條件

第二單元：現場日常管理與工作規劃

什么是現場

現場管理為什么重要

生產活動的要義

現場管理對象與目標

車間管理七大任務

如何管理不同的員工

領導風格

DISC性格類型與溝通風格

深刻理解現場管理系統--現場管理之屋

案例討論：JACKY的一天

現場管理的一天

時間管理與工作規劃

本章授課方式：講師講解、案例討論、故事感悟、互動分享

第二章TWI—JI工作指導篇

TWI沿革簡介及課程介紹

一線主管的含義

一線主管必備的五個條件

生產與問題

生產現場常見問題

訓練的必要性

不完善的指導方法示范（2例）

正確的指導方法示范

工作指導四階段法的確立

四階段法卡片分發與詳解

現場演練與點評

角色演練：每個小組選取代表運用所學工作指導方法教導他人，其他小組作點評

游戲演練：畫一頭豬

游戲感悟：通過小游戲讓學員感悟標準在實際工作中的價值

工作分解的導入

工作分解表編寫方法

作業分解與作業指導書的不同點

打燈頭結的作業分解

主要步驟及要點的說明

作業分解的實習

訓練預定表的制定方法與練習

學員指導方法的演練-1（水閥裝配）

學員演練中的作業分解的分享

學員指導方法的演練-2（打燈頭結&折紙飛機）

學員演練中的作業分解的分享

演練小結

特殊指導方法

學員感想（采訪提問1名指導者，1名學員）

課程回顧

本章授課方式：講師講解、討論分享、練習展示、故事感悟、角色扮演

本章輸出工具：

①TWI工作指導標準卡片

②工作指導過程效果檢查表

③崗位工作分解表

④訓練預定計劃表

第三章TWI—JM工作改善篇

一線主管的責任與任務

改善的技能

JM意識理念

三種基本作業類型

工作改善實際案例演練—現在方法的說明及演練

討論：小莊的作業中有哪些改善點？

工作改善實際案例演練—新方法的說明及演練

作業改善結果

改善方法說明

四階段法的確立與卡片詳解

第一階段：分解作業講解

案例分享：大野耐一的佳話

作業分解表說明

JI作業分解與JM作業分解的區別

第二階段：自問細節講解

9個細目的用法

第三階段：構思新方法講解

動作經濟原則

第四階段：實施新方法講解

新舊方法對比

工作改善四階段法總結

改善案例實演2（X、Y產品包裝、搬運作業）

改善的四階段法實際運用

學員練習：結合工作改善四階段法分析案例中存在的問題

來自改善中內外因的阻力

作業選擇表的制作方法

改善提案表的使用方法

現場七大浪費

改善的十大原則

課程回顧

溫老師

精益生產管理專家 溫 振

【專業資質】

精益六西格瑪顧問

博仁大學 工商管理碩士

中國質量協會TQM認證講師

日本產業訓練協會TWI認證講師

世界500強海爾貴州分公司事業部生產經理

15+年專職管理咨詢顧問和培訓授課經驗；

多家咨詢公司現場管理改善輔導顧問

【實戰經驗】

溫老師曾擔任世界500強海爾貴州分公司冰箱事業部經理。歷經冰箱門體車間訂單經理和箱體車間訂單經理，負責車間全面管理工作。主導貴州海爾冰箱事業部門殼工序精益改善項目，以瓶頸產能為切入，通過對產品PQ、PR分析和物流與布局分析，有效地改善了生產工藝布局和物流路徑，同時使換型時間由45分鐘下降至10分鐘，建立了后補充生產模式，使該工序的日產由5300套提高到6800套，同時廢品率降低了16%，獲得了總部精益項目推進嘉獎。

溫老師15+咨詢與培訓工作經驗，在工廠運營管理體系的構建和精益六西格瑪改善項目推行方面擁有深厚的理論功底和豐富的實戰經驗，輔導過的企業取得顯著成效，曾多次獲得客戶好評，被稱贊為“專業、敬業、務實”顧問。

【擅長領域】

精益生產系統評估和優化、生產質量提升、價值流分析及系統改善、布局優化和生產效率提升、班組長能力提升及精益現場改善、質量管理體系構建及質量工具應用。

【主講課程】

《QCC品管圈》 《工廠5S與目視化管理》

《新舊QC七大手法》 《精益六西格瑪綠帶》

《Minitab軟件應用》 《現場質量問題分析與解決》

《現場管理與改善》 《TWI一線主管技能提升訓練》

【授課風格】

注重互動與啟發、授課邏輯清晰，理論與實際相結合，善用小組討論，情景模擬等培訓方式，課程通俗易懂，詼諧幽默，深受企業和學員喜愛和極高評價。

【部分輔導項目】

奧瑞金包裝股份有限公司精益六西格瑪項目：擔任項目經理，輔導項目順利結案。培養了20余位綠帶人員，并實現了超過800萬的年度財務收益。受到客戶“真誠，敬業”的好評，并繼續了后期項目合作；

景德鎮歐神諾陶瓷有限公司連續六年的精益生產項目輔導，將精益生產的理念、方法、工具和實踐活動系統深入到公司各個部門，完成了50余個指標改善類項目和體系搭建與優化類項目的輔導，使全程優等率由81%提升至95%，月度產量由78萬平方米提升至97萬平方米，成功地建立了生產、質量、設備、倉儲、數據管理、工藝管理、持續改善等體系，實現了公司整體管理水平和盈利能力大幅提升的目標。受到客戶“專業，務實、敬業”的稱贊。

輔導中材葉片科技有限公司、飛馳電氣公司順利完成5S與目視化項目，使現場發生了翻天覆地的變化，原材料、在制品庫存較大幅度下降，效率、質量、成本、安全等指標均有明顯的改善，并使員工養成了較好的職業素養，被客戶稱贊為“專業、敬業、耐心”的顧問；

【服務客戶】

電子行業：海信集團·南京海信、松下電子·青島松下、富士康集團·臻鼎科技、TCL集團·無錫TCL、富士通天（無錫）電子、康佳集團·昆山康佳、中興通訊、興意達電子、吉歐電子、中名電子、鎮海電廠、湛江電廠、防城港核電站

工業制造：寶鋼集團·南京梅山礦業、南京鋼鐵集團、海寧宏洋集團、常熟美迪洋集團、南玻集團·吳江南玻、華凌漣源鋼鐵、東陽光鋁業、華僑城集團

電力行業:大亞灣核電站、德陽電業局、浙能集團、安利、思源電氣、華北電建、電波22所

其他行業：中國商飛集團、、百仕達、云南夜視集團、長安標志雪鐵龍、銘利達精密鑄造、紅玫瑰食品、金域醫療檢驗、雙登電池、啄木鳥醫療器械、嘉信裝飾、南方航空、廈鎢集團、福耀玻璃、深圳世界之窗、東風汽車

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