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【課程背景】

2005年1月，豐田公司通過解決問題，概括了豐田模式在實際經營中的“豐田問題解決八步法”(即：Toyota Business Practices，簡稱TBP)，希望所有員工都能掌握“豐田問題解決八步法”，并將其應用于日常工作中，以實現豐田模式的價值。時至今日，TBP是豐田全球共同的解決問題的法寶，是全球各事業體、銷售、管理、生產、研發等各部門，下至一般員工，上至總經理共同的工作語言。

解決問題是豐田文化的重要組成部分，構建全員參與的可積累持續改善機制，就在于不斷發現問題、解決問題。那什么是“問題”?豐田有著非一般的見解。

【課程收益】

通過學習學員掌握工作中各種問題處理的方法，主要收益如下：

了解什么是豐田之道

了解什么是問題和問題二階段性

學會把問題“可視化”

掌握豐田問題解決八步法的10個基本意識及運用

學會設想工作中的理想狀態

確實掌握問題解決的八個步驟

【課程對象】

本課程適合所有的行業和公司全體干部員工

【課程大綱】

第一講：什么是豐田問題解決八步法

1.THE TOYOTA WAY豐田之道

2.TOYOTA WAY和豐田問題解決八步法的關系

第二講：問題解決法的基本意識

一、豐田問題解決八步法的10個基本意識

1.客戶至上

2.經常自問自答“為了什么”

3.當事者意識

4.可視化

5.依據現場和事實進行判斷

6.徹底的思考和執行

7.9.實現徹底的溝通

8.10.全員參與

9.11.解決問題10個基本意識發布表格形式

二、現場演練一

1.觀察工作現場圖片

2.描述工作現場的理想狀態

3.描述工作現場高級理想狀態

4.找出工作現場的發生性問題

5.找出工作現場的設定性問題

6.根據解決問題10個基本意識發布表格式進行發布

7.參考答案

三、現場演練二

1.觀察工作現場圖片

2.描述工作現場的理想狀態

3.描述工作現場高級理想狀態

4.找出工作現場的發生性問題

5.找出工作現場的設定性問題

6.參考答案

四、現場演練三

1.觀察工作現場圖片

2.描述工作現場的理想狀態

3.描述工作現場高級理想狀態

4.找出工作現場的發生性問題

5.找出工作現場的設定性問題

6.參考答案

五、問題意識互動

1.圖片1存在的問題

2.圖片2存在的問題

3.圖片3存在的問題

4.圖片4存在的問題

5.圖片5存在的問題

第三講：問題解決法的八個步驟

一、明確問題

1.將模糊的問題可視化

2.追求工作真正的目的

3.通過5W2H設想該項工作的理想狀態

4.工作目的具體化描述

5.目的和理想狀態的區別

現場演練：根據工作描述該項工作的目的和理想狀態

現場演練：根據工作現描述該項工作的目的和理想狀態參考答案

6.把握現狀的兩大方法

7.使差距“可視化”的兩大手法

案例：某公司工作問題可視化

現場演練：編制月度生產計劃改善

現場演練：參考答案

8．明確問題要領總結

二、分解問題

1.分解問題的架構圖

2.分解問題的方法

現場演練：A君工作責任心不強問題分解

現場演練：參考答案

現場演練：成本太高問題分解

現場演練：參考答案

現場演練：A班組管理混亂

現場演練：參考答案

3.決定優先解決問題順序三大原則

4.“現地現物”地觀察流程，決定問題點

案例：A君工作責任心不強決定問題

案例：A君工作責任心不強問題優先解決順序

案例：A君工作責任心不強因派工不周具體問題點

討論：手機銷售店銷售業績下降問題分析

5.分解問題要領總結

三、設定目標

1.設定目標的兩大原則

2.設定目標放在分析原因之前的邏輯關系

3.設定目標的四大錯誤

案例：銷售日報表改善目標設定

4.設定目標總結

四、把握真因

1.用5W推斷真因所在

2.多方面思考真因二個注意事項

3.可能構成真因的五個范疇

4.提煉出盡可能少的真因

5.不要把真因歸結于人的意識和態度

6.檢驗真因的四個訣竅

7.確認真因時注意“意見”和“事實”的區別

案例：A君工作責任心不強真因分析

現場演練：編制生產計劃改善真因分析

現場演練：參考答案

現場演練：手機連鎖店銷售下滑真因分析

現場演練：參考答案

8.把握真因總結

五、制定對策

1.制定對策模型

2.思考盡可能多的對策

3.整理對策的三大方法

4.將對策具體化

5.篩選出附加值高的對策

6.篩選對策四個考慮因素

7.與大家共同討論形成共識

8.制定明確具體地實施計劃

案例：編制生產計劃對策制定

現場演練：學員自己公司實際案例分析

9.制定對策總結

六、貫徹實施對策

1.齊心協力，迅速貫徹

2.自己動手實施，拋棄“等、靠、要”

3.及時匯報信息共享

4.絕不放棄，迅速實施下一步對策

5.貫徹實施對策總結

七、評價結果及過程

1.評價結果的三個維度

2.評價結果和過程

3.站在客戶和公司的角度上反思

4.失敗也是一種成功

案例：編制生產計劃改善結果評價

5.評價結果總結

八、鞏固成果

1.鞏固成果路線圖

2.將成果制度化和標準化

案例：某公司成功標準化范本

3.將成功的機制橫向推廣和展開

4.實行PDCA循環

5.現實工作中解決問題的幾種惰性思維

工具包：

1.豐田之道的2大要點：a、智慧與改善；b、尊重人性

2.豐田所定義的問題：現狀與理想狀態之間的差距

3.工作中最大的問題：沒有問題意識的人

4.豐田解決問題的10個基本意識：a、客戶至上b、經常自問自答“為了什么”c、當事者意識d、可視化e、依據現場和實施進行判斷f、徹底地思考和執行

g、速度、時機h、誠實、正直i、實行徹底地溝通j、全員參與

1.解決問題的八個步驟：a、明確問題b、分解問題c、設定目標d、把握真因

e、制定對策f、貫徹實施g、評價成果與過程h、鞏固成果

2.工作目標具體化描述方法：誰、為誰、做什么、怎么做

3.設想工作理想狀態方法：誰、為誰、做什么、怎么做、什么時候做、在哪做

4.分解問題四大方法：a、WHAT；b、WHEN；c、WHERE；d、WHO

（課綱順序和內容可根據需要進行微調）

韓老師

韓文召 老師

——企業智能裝備升級理念（精益+智能化）發起人

曾在日本豐田汽車學習精益生產管理（TPS）

曾在一汽豐田工作多年，從事部門主管兼精益TPS推進

曾任東莞信騰機器人公司總經理（沖壓機器人行業前10名）

從事精益生產管理培訓、輔導之今，已經服務上百家知名上市企業，富士康科技集團、中國電子科技集團（軍工）、天藥集團、東風小康汽車、神通科技、江山歐派、正川股份、SGS（瑞士）客座講師

國際信息化IITP職業培訓講師

企業設備管理（TPM）資深專家

擁有智能裝備發明專利4項，實用新型專利7項（中國專利網www.soopat.com）

實用新型：1、動平衡機械手2、工業產品堆垛系統3、打磨機氣動輪自動換砂裝置4、高精度沖壓上下料裝置5、關節機器人6、自動翻轉裝置7、多功能機械手

發明專利：1、壓鑄齒輪自動化后續加工系統2、鋸條自動檢測系統3、高溫球面后視鏡吸取裝置4、鉸鏈生產線自動連線

【個人簡介】

韓老師擁有近二十年精益生產管理培訓、輔導的經驗，曾帶領多家不同行業的企業成功實現管理架構搭建、流程優化、減員增效、利潤最大化。

在豐田工作期間與日方人員共同建立三條生產線，包括軟硬件的建立。

企業精益布局layout改善規劃輔導：在工廠內進行近600多臺設備的工廠生產線的布線的規劃，由“設備集群布局”的生產變為60條左右的“U字型單件流（one piece flow）線“為主機加工、組裝焊接生產，減少3%的現場工作人員。

企業精益戰略規劃布局：輔導某建材企業實施戰略布局及升級，三年從3000萬干到1億，并實現企業產值的數倍成長等！

韓老師從事精益工作近20年時間，有著豐富精益管理理論知識和改善方面的實際經驗，擅長幫助企業導入精益理念、文化，搭建精益管理系統，并結合智能工廠的自動化規劃，服務于企業，也提出了“精益+智能化”理念，并在精益項目中得以運用，助力企業未來發展。

韓老師現全身心的致力于中國企業的轉型升級事業，為幫助中國企業通過“精益+智能化”價值創新實現可持續成長，實現強企夢、強國夢而矢志奮斗！

【培訓課題】

TPS概論，5S及目視化、SOP標準作業、layout規劃，TQM、QRQC、TPM管理、TWI、QANET、班組管理7大任務、精益物流管理、SPTT、供應商管理、TBP工作指導方法、QCC創意工夫建設和推行、One Piece Flow生產線布局、FMEA、MSA、SPC、PPAP、APQP等

【主講課程】

《企業高效可持續發展之精益生產管理概論》

《精益企業設備全面生產維護（TPM）實戰訓練》

《精益兩大法寶之一5S管理與目視化運用》

《精益兩大法寶之一品管圈活動QCC》

《豐田問題解解決八步法之TBP》《豐田質量基因密碼之自工序完結》

《精益TQM全面質量管理實戰訓練》

《QRQC快速反應質量控制落地訓練》

【服務客戶】

富士康科技（臺資）、中國電科（軍工）、東風小康汽車、東風朝柴、神通科技、渝江壓鑄、正川股份、東能護欄、綦江齒輪、豪美新材、旭東坂田電子（日企）、華邦機械、凱寶機器人、帝森建材、科力通電器、威鋁鋁業、天藥集團、保隆汽車、歐派木門、望美集團、奔達五金、貴航電子、廣汽華德、新界泵業等企業

【客戶優秀案例】

案例一：輔導某電子科技集團，生產車間做規劃及產線建設，通過產線布局和優化，產能從80臺提升到110臺。

案例二：輔導某藥企做流程優化及庫存標準化（包括店面建設及后補充方式）減少中間在制品和庫存的資金七千多萬，庫存周轉率得到提升。

案例三：輔導國內知名木門企業產線減員增效、場地使用面積減小，縮短生產周期、提升產能，某產線人員由9人減少到6人，3條產線共節省9人；場地面積縮小40%；產能由160臺/天提升到180臺/天~200臺/天。

案例四：輔導某汽車配件公司進行近工廠全部600臺設備的布局優化（layout），由“集群布局生產”變為40條左右的U型線為主，機加工、組裝生產，作業人員減少30~40名；

案例五：輔導某大型壓鑄企業產品的品質提升。改善前：79%合格率，使用壓鑄機4臺，機加工生產線11條，改善后：合格率為最高93%，使用壓鑄機3臺，機加工生產線8條；每月品質不良損失降低100萬以上。

案例六：輔導某品牌汽車發動機缸體機加生產線做精益U型線改造。改善前：40人/班，月產量最高6000臺，改善后：26人/班，月產量最高11000臺；

【學員評價】

韓老師的課程非常系統，從戰略定位的幫助企業打造精益模式、車間布局設計，以及如何系統的進行組織建設、人才培養，全面而落地，學員受益匪淺。——東能護欄董事長 宋超婭

課程理論和實踐都非常豐富，條理清晰，具備很強的實戰性！ ——江山歐派副總裁汪志明

韓老師的課程非常實戰，理論的系統性也很強，具備很強的前瞻性，給企業的可持續發展指明了道路。 ——望美集團精益負責人宋振平

韓老師的課程深入淺出，通過案例不斷給人啟發，收益很大。

——小康汽車事業部總經理周順平

韓老師通過企業產品及流程的分析，為企業重新布局給企業管理帶來很大提升

——華邦機械總經理黃哲

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