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課程概述

困境之上，兵臨城下，依舊沒有完！鋪天蓋地的大數(shù)據(jù)、2025與工業(yè)4.0，讓這個“尚未享受工業(yè)2.0、迫在眉睫工業(yè)3.0、突然之間工業(yè)4.0”的中國制造業(yè)一片茫然，“2.0補課，3.0普及，4.0示范” 的“并聯(lián)式”發(fā)展道路上，我們與世界級的企業(yè)差距何在？是不是我們該丟掉本該做好的管理！捫心自問我們的企業(yè)是否有如下的情形：

1.企業(yè)的盈利能力差 ,利潤微薄,有訂單卻做不出來，經(jīng)常延誤交期

2.材料、半成品、在制品擠壓過多，造成資金積壓、資金短缺

3.設(shè)備強制劣化和自然劣化層出不窮，處于嚴重的非受控狀態(tài)

4.設(shè)備問題頻發(fā)，設(shè)備幾乎到了崩潰的邊緣

5.設(shè)備故障頻發(fā)不斷，生產(chǎn)效率和QCD由于設(shè)備不穩(wěn)定而被制約

6.產(chǎn)品質(zhì)量問題頻發(fā)，影響交貨，客戶抱怨，造成客戶流失

7.現(xiàn)場管理混亂，設(shè)備臟污，漏油，松動，偏心，異音，過熱

8.我是操作員，你是維修員，井水不犯河水

9.維護人員即使不停的加班加點，依舊被稱為救火隊員

10.每天各類問題頻出，部門職責不清，推諉扯皮嚴重

11.維修費用居高不下，維護技能欠缺，頭疼醫(yī)頭，腳痛醫(yī)腳 …

12.培而不訓，缺乏實戰(zhàn)其基礎(chǔ)，后遺癥不斷

13.費用壓縮，囊中羞澀；涉外咨詢，雖效果明顯，但費用居高難下

14.招工相當困難，用工費用高，用工數(shù)量多，作業(yè)效率低下

15.員工效率低下，存在大量的無形、有形的浪費

16.主管、主任等中層管理水平一直上不去

成為泡沫，化為烏有！

寒流來臨之后，首先被凍死的不是只有一身棉衣的人，很可能是身穿很多華麗但不避風寒單衣的人。經(jīng)濟轉(zhuǎn)型期，一些不能及時調(diào)整戰(zhàn)略、適應市場的企業(yè)被淘汰，這是毫無疑問的。

培訓受眾:

工廠經(jīng)理，生產(chǎn)總監(jiān)和營運總監(jiān)，生產(chǎn)經(jīng)理，維護經(jīng)理，技術(shù)經(jīng)理和質(zhì)量經(jīng)理，生產(chǎn)主管和車間主任，維護主管和技術(shù)人員，設(shè)備人員、班組長和業(yè)務(wù)骨干等。特別提醒：精益設(shè)備管理的推動絕不是一兩個人的事，也不是靠任何一個部門就能解決的問題，5-8管理團隊共同參與效果最佳。

課程收益:

該課程以應用為出發(fā)點，遵循實戰(zhàn)為特色。兼顧TPM設(shè)備管理新理念與實戰(zhàn)技巧訓練并重，同時融匯了國內(nèi)外標桿企業(yè)實際案例與日產(chǎn)訓TWI實訓精華。

授課方式主要為專題講解、案例研討、影像觀摩與小組課堂演練等。

＞讓學員清晰認知在工業(yè)4.0逼近、兩化趨勢的今日，設(shè)備管理該如何從容應對

＞和學員一起分析TPM推行不到位的原因，并如何避免兩張皮的尷尬境地；

＞豐富研討讓你熟悉TP相關(guān)基礎(chǔ)知識及清晰工業(yè) 4.0 的實現(xiàn)路徑分為四個階段

＞掌握精益TPM推進的技巧，可以和外部專業(yè)顧問一樣在企業(yè)推進精益TPM

＞實現(xiàn)當前設(shè)備管理模式下，降本增效向事后管理要效益，提升管理業(yè)績，并認知4.0下的事后維修

＞搭接工業(yè)4.0的硬件發(fā)展和大數(shù)據(jù)的跨越，維修維護技術(shù)實現(xiàn)新突破

＞TIG活動推進助你熟練應用如何有效開展設(shè)備初期清掃

＞TIG活動教你掌握現(xiàn)場源頭根治的的相關(guān)技巧與方法，實現(xiàn)傳統(tǒng)TPM新突破

＞TIG活動打破傳統(tǒng)的點檢表基準書形同虛設(shè)新局面，臨時基準構(gòu)建開啟落地管理新篇章；

＞海量案例及演練讓你熟練掌握如何有效推進計劃保全，實現(xiàn)專業(yè)人員做專業(yè)事

＞清楚工業(yè)4.0下的設(shè)備該如何管理、工業(yè)4.0下的設(shè)備管理新套路

＞知道工業(yè)4.0下如何避免“偽大數(shù)據(jù)”悲哀，并掌握大數(shù)據(jù)獲取的4步法

＞靈變多樣教學法使你掌握TPM構(gòu)建的KT2M2管理

＞讓學員知道企業(yè)自主管理的最高形態(tài)“自動自發(fā)、自主自治”；

＞設(shè)備最大可能的實現(xiàn)自動化，通過多能工來解決人工短缺問題！

＞使企業(yè)的設(shè)備維護成本稱為同行業(yè)中最低的，效率最高的，從而實現(xiàn)企業(yè)的低成本生產(chǎn)；

＞讓學員學會劣化復原、設(shè)備的維護和保養(yǎng)方法，提高設(shè)備的性能

＞幫助企業(yè)構(gòu)建精益TPM落地管理新模式。

培訓大綱

第一部分 工業(yè)4.0與TPM的前世今生

德國與中國、外資與民營、普通與復雜，不一樣的場景不一樣的管理，不一樣的模式不一樣的效果?？礃藯U我們亞歷山大，憧憬未來我們苦逼[人生]?？礆v程我們留下的是“有設(shè)備無管理”，不一樣的視野不一樣的角度看企業(yè)精益TPM推進之異常。

第1節(jié) 工業(yè)4.0來了！非狼也非虎

工業(yè)/科技革命發(fā)展歷程

基于內(nèi)在需求驅(qū)動的四次工業(yè)革命

一個設(shè)想的車間，你可以讀懂

工業(yè)4.0實現(xiàn)三大轉(zhuǎn)變

工業(yè)4.0之下設(shè)備管理地位的新轉(zhuǎn)變

中國互聯(lián)網(wǎng)+”提出

互聯(lián)網(wǎng)＋進行時……

46個智能制造試點示范項目名單

視頻 論設(shè)備發(fā)展形勢

三大支柱 從海爾案例談智能工廠

模塊定置&搭積木式工業(yè)4.0

從中德企業(yè)基礎(chǔ)看，“人”不能丟

工業(yè) 4.0 的實現(xiàn)路徑分為四個階段

MRO一體化是工業(yè)4.0的新風向

第2節(jié) 設(shè)備前世今生真的不是你所知道的

設(shè)備管理研討題:設(shè)備管理的重要性

1.設(shè)備管理研討題與問題剖析

2.精益TPM的重要性

3.精益TPM推行重要性簡單說

4.TPM為我們帶來什么

5.設(shè)備管理模式的發(fā)展歷程

6.工業(yè)里程與TPM里程的交相輝映

7.全員生產(chǎn)維護的定義

8.精益TPM的三個最低

9.通過精益TPM的推進戰(zhàn)勝“三高一長一短”

10.精益TPM管理的四個全

11.精益TPM管理體系的目的

12.TPM管理的一二三四五六

1）1大追求

2）2大基石

3）3大思想

4）4個全面

5）5大支柱

6）6大指標

13.精益TPM與企業(yè)管理體系的關(guān)系

（小組練習、視頻教學、體驗教學）

第二部分 降本增效事后維修不容忽視

工業(yè)4.0的呼聲越來越響，實際上原本就該做好的事后管理卻停滯不前，如何補缺這個短板？向設(shè)備管理要效益，向流程管理要效益，向原本就該做好的事后維修工作要[錢]途，流程加表格，一針見血、招招斃命，降本增效事后維修我們做好了嗎？

第1節(jié) 什么是設(shè)備故障

故障的分類

出現(xiàn)故障后我們會怎么辦？

設(shè)備突發(fā)異常作業(yè)流程

案例：維修人員去向一覽表

維修前必要的現(xiàn)場調(diào)查了解有關(guān)事實

案例：維修可以這么做

故障問題的層別分類

第2節(jié) 故障原因分類

故障現(xiàn)象的技術(shù)性分類

“問望聽聞切拽”舉例

電動機機殼表面溫度與手感關(guān)系

故障維修時間縮短的五種對策

維修安全管理的事情你改懂

規(guī)范填寫維修記錄

案例：設(shè)備保養(yǎng)記錄表

建立完善的設(shè)備故障管理流程

設(shè)備停機上報流程

“長時間故障判定標準”的制定原則

第3節(jié) 常見故障管理圖表

設(shè)備病歷卡

故障統(tǒng)計表

故障對應時間推移圖

失敗案例匯編

他機點檢處理流程

工業(yè)4.0的新趨勢—維修技術(shù)外包大數(shù)據(jù)管理

事后維修四項能力在4.0前的挑戰(zhàn)

有槍好打仗！工具很重要

（標桿學習、小組討論、案例分享）

第三部分 開啟自主維護成功推進之路

說一千道一萬，自主維護推者十之八九，死者八九不離十，正所謂“活的不多，死的不少”。究其原因所有的人都盯著一紙表單草草了事，自主維護真的是[表單工程]嗎？用[洪荒]之力干殺雞之事，如何破解設(shè)備管理的第一道防護難題，還企業(yè)一個耕者有其田，做者有其果的舞臺，本章節(jié)將重點闡述。

第1節(jié) 自主維護管理基礎(chǔ)

何謂自主維護——一場深刻的文化變革

方針/指導思想、核心理念

何謂自主維護-一場短視行為的活動

落地式自主維護的追求

2. 為什么要強調(diào)自主維護

3.自主維護的基本內(nèi)容

3.0樣板選擇的四個原則

第2節(jié) 自主維護的推進要點

3.1 初期清掃

初期清掃活動的重要意義

某企業(yè)安全確認

機臺大清掃安全教育事例

某汽車廠現(xiàn)場清掃案例

清擦前后效果比較案例

案例：相機下的污染源MAP圖

企業(yè)系統(tǒng)咨詢案例2-3例

視頻案例：初期清掃

小組討論：5S的清掃與TPM自主維護的清掃有何區(qū)別？

企業(yè)初期清掃咨詢案例

3.2 現(xiàn)場源頭治理與改善

污染源

難掃源

浪費源

質(zhì)量源

危險源

故障源

標準源

流水線設(shè)備源頭查找

現(xiàn)場源頭排查

影響 /解決的難易程度矩陣圖

統(tǒng)計分析

案例：清掃工具的配發(fā)及鼓勵開發(fā)

案例：善用看板消除缺陷，提升OEE

視頻：某企業(yè)神奇大賽，看工具開發(fā)

企業(yè)系統(tǒng)咨詢案例2-3例

3.3簡圖總結(jié)臨時基準構(gòu)建點檢

點檢1成九定（十全十美）基準

某500強企業(yè)案例

點檢路徑圖案例

你會做這張表格了嗎？

企業(yè)控訴下的現(xiàn)實:點檢總是不到位

柳草老師的看法(原因角度）

視頻案例：點檢管理

某企業(yè)基準書構(gòu)建十步法咨詢案例

案例：某企業(yè)基準書構(gòu)建七步法咨詢案例

案例：執(zhí)行驗證核心步驟

案例：動力車間路線繪制核心步驟

案例：基準書應用核心步驟

新變化！工業(yè)4.0下的自主維護依舊不能丟

（標桿學習、小組討論、視頻教學、案例分享）

第四部分 專業(yè)維修人員該干的專業(yè)事

打蛇打七寸，抓住要害把有限的人力、物力、財力投入到必要的設(shè)備管理環(huán)節(jié)上，什么樣的設(shè)備做什么樣的管理、什么樣的備件做重點管控、什么樣的技能方能匹配未來4.0工業(yè)發(fā)展的需要，都將本章一一闡述。

第1節(jié) 何謂計劃/專業(yè)維護

專業(yè)的人不干專業(yè)的事兒

設(shè)備管理業(yè)務(wù)明確化

專業(yè)維護六步驟

清晰設(shè)備臺賬整備

設(shè)備BOM整備

大數(shù)據(jù)下的基于：基于BOM的信息化觸發(fā)管理

第2節(jié) 設(shè)備分級管理

通過設(shè)備重要度評價，找重點

案例：設(shè)備等級評價基準書

小組研討：設(shè)備的重要度評價

案例：設(shè)備維修的ABC分類

案例：層級劃分案例分享

評分方法

實行計劃性維修管理

實行故障性維修

實行預知性維修

QM矩陣表

保全效果測定&目標設(shè)定

你看不透的OEE核心

小組練習

回歸-大數(shù)據(jù)時代，管理人員該要什么？

工業(yè)大數(shù)據(jù)金礦的價值

國內(nèi)數(shù)據(jù)-看得見/說的清/做的對

設(shè)備管理一般指標的參考

設(shè)備劣化提出及復原

維護信息系統(tǒng)化

保全預算管理系統(tǒng)

案例：維護費用管理

備用品、資材管理系統(tǒng)

紅外線熱影像分析

案例： 可視化在狀態(tài)監(jiān)測中的應用

日常保全體制

自主保全體系的支援

第3節(jié) 計劃維護的發(fā)展

工業(yè)4.0下的7項專業(yè)維護新能力需求

案例：高技術(shù)人才育成

案例：維修道場

小組研討

精益TPM維修健康降本模型

維修健康降分類導向案例

大數(shù)據(jù)下的備件同城共享

某企業(yè)維修文化

互聯(lián)網(wǎng)+時代的專業(yè)維護

工業(yè)4.0下的設(shè)備該如何管理

工業(yè)4.0下的設(shè)備管理新套路

企業(yè)設(shè)備管理在哪些方面必須加強？

工業(yè)4.0下如何避免“偽大數(shù)據(jù)”悲哀

避免“偽數(shù)據(jù)”4步法，專業(yè)數(shù)據(jù)管理

視頻案例分享

小組練習

（標桿學習、小組討論、視頻教學、案例分享）

第五部分 精益TPM五大工具KT2M2管理

有人說精益TPM是技術(shù)層面的事情，問題多壓力大，也有人說設(shè)備管理是專業(yè)人士才能干的活。從各自的角度看，這些都沒錯，但是看一看設(shè)備管理靠誰管？靠人！為此離開了員工談設(shè)備一切都是無稽之談。如何不滑天下之大稽，如何將員工的活性激發(fā)，如何讓員工參與到設(shè)備管理活動方方面面，KT2M2來幫忙。

有效推進TPM的KT2M2管理

第1節(jié) M2管理

M2人才育成

成人學習的現(xiàn)狀

捫心自問“怎么了”

低成本人才育成體系培訓構(gòu)建

M2低成本人才育成兩大法寶

每日一案例――通過案例學管理

誰的責任？

案例表格化

案例制作與發(fā)布

每日一案例――通過案例學管理

什么是單點課（OPL）？

4個單點課案例

中榮印刷OPL

案例：南寧某企業(yè)OPL匯編

OPL單點課應用

視頻案例：OPL應用

一點課程編寫常見問題

視頻案例：OPL應用

第2節(jié) 小組看板

精益益TPM活動看板的作用

案例：精益TPM活動看板

案例：某企業(yè)計劃保全活動現(xiàn)況板

案例：XXX部門TPM活動看板

第3節(jié) T2管理

何謂TMU

TMU提升系統(tǒng)五步法

Team 活動

案例：TPM會議記錄

（視頻教學、小組研討、標桿學習、小組演練）

第六部分 精益TPM推進策略緣來如此

企業(yè)落地需要方法和工具，但是企業(yè)產(chǎn)生效果更需要工具和方法之間的柔性連接，聲宣與造勢、方案與競賽、形式與報告環(huán)環(huán)相扣、絲絲相連，可謂說項目推進成功不是工具玩家的天下也不是獨斷專橫、野蠻操作的王朝，而是[競]與[賽]的融合，[道]與[理]的體現(xiàn)。

咨詢專家面對面：深度答疑與量身定制

第1節(jié) 精益推進策略

1.精益TPM推進追求

2 精益TPM推進注意的兩大問題

新時期推進TPM也要贏在兩件事兒

3.精益TPM推進中三個問題始終要把握

4.精益TPM改善文化形成的四大要素

啟動大會-案例

推進簡報-案例

豐富多彩的活動形式

富有成效三級培訓

露潔優(yōu)秀員工如何受到激勵

5 精益TPM改善落地的F3模型

6.精益TPM推進的五位一體革新

7.精益TPM推進的六大追求

8.精益TPM高效管理的七(7)個習慣

項目管理周報模板

13.精益TPM審計與傳統(tǒng)審計不同

第2節(jié) 企業(yè)推進案例

他山之石 案例賞析

如何證明精益TPM推進成功簡單說

第3節(jié) 行動計劃

小組練習

(標桿學習、視頻案例、小組討論)

柳老師

•美國博能特精益講師

•高級企業(yè)培訓培師（人社部）

•精益生產(chǎn)實戰(zhàn)型專家/高級講師

•中國工業(yè)技術(shù)培訓中心 高級講師

•中國設(shè)備管理評價中心 委員/專家

•20多家知名咨詢機構(gòu)常年合作伙伴

•工業(yè)4.0俱樂部 設(shè)備管理與維修工程研究中心委員

•系統(tǒng)的接受過日本與美國專家的專業(yè)培訓，數(shù)次與日本、香港、臺灣、歐美生產(chǎn)效率專家交換現(xiàn)場改善經(jīng)驗

【工作經(jīng)歷】

1.[日本松下電器（Panasonic）]曾服務(wù)于世界五百強企業(yè)日本松下電器（Panasonic）從事人機效率方面的提升工作。

•該企業(yè)從事空調(diào)壓縮機生產(chǎn)，生產(chǎn)裝備涉及NC、MC、CNC、清洗劑、噴涂、焊接、鈑金等，期間與生產(chǎn)和設(shè)備效率改善專家橋本真二、村田辰信、荒木直美、洼田從事現(xiàn)場管理、班組建設(shè)與TPM設(shè)備管理

•同時參與了車間設(shè)備的布局、設(shè)備調(diào)試等系列性工作。

2.[美國Ⅱ-Ⅵ下屬公司]曾服務(wù)于知名的光學集團高意（現(xiàn)美國Ⅱ-Ⅵ下屬公司）從事設(shè)備效能發(fā)揮的工作。

•該企業(yè)從事光學產(chǎn)品的研發(fā)、生產(chǎn)。

•期間負責設(shè)備部的整體工作，著力推進現(xiàn)場5S、設(shè)備點檢管理、設(shè)備TPM、備件優(yōu)化與降本、訓練道場構(gòu)建、人才育成、內(nèi)部設(shè)備自制管理。

3.[美國博能特（Blount）]曾服務(wù)于世界500強企業(yè)美國博能特（Blount）從事生產(chǎn)效率提升、材料本地化、WI文件體系的構(gòu)建、精益生產(chǎn)推進、持續(xù)改善體系、TWI內(nèi)部講師的培養(yǎng)與評定、QCC小組活動、COPQ質(zhì)量改進的推進工作。

•同時擔任估國產(chǎn)化項目經(jīng)理，除了在內(nèi)部攻關(guān)遇到的產(chǎn)品品質(zhì)外，也多次深入到供應商（如德國CDW，日本紅中、杭州榮欣）進行改善革新指導，接受美國BOUNT總部精益管理技術(shù)專家Bill（日本著名改善專家新鄉(xiāng)重夫（ShigeoShingo）同事）的系統(tǒng)MDI改善周指導，尤其在員工低成本參與的改善活動上積累豐富的經(jīng)歷，同時對供應商實施指導，取得了不菲的業(yè)績。由于柳草老師在國產(chǎn)化項目上兼顧了上下游供應商關(guān)系的維護，取得了100%帶鋼的國產(chǎn)化，為企業(yè)每年節(jié)省近3000萬人民幣。

•在磨床工序主導并編制博能特第一套WI文件，為企業(yè)WI文件的建立奠定了堅實的基礎(chǔ)。

•推動了以員工為中心的自主改善，并形成了定期評審與發(fā)布會的工作模式，成為了集團精益改善的標志性事件。

•參與了TWI在企業(yè)內(nèi)部的引進及推廣工作，協(xié)同人力資源部門參與了內(nèi)部TWI培訓講師的評選和認定管理工作，取得了不菲的成效。

•成功推進多個改善案例，如保證設(shè)備嫁動率，以及降低員工的疲勞進而縮短印刷節(jié)拍時間，印刷工序時間由原來的6.5秒下降到了5.5秒。

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