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課程背景：

自從工業(yè)工程學(xué)科與20世紀(jì)初在美國誕生以來，在世界各國得到了較快發(fā)展。工業(yè)化強(qiáng)國在第一、二次世界大戰(zhàn)中都受益于工業(yè)工程。原日本豐田汽車公司生產(chǎn)調(diào)查部部長中山清孝說：“所謂豐田生產(chǎn)方式就是美國的工業(yè)工程在日本企業(yè)的應(yīng)用。”在企業(yè)運(yùn)營過程中，面臨來自世界各地日益激烈的競爭，幾乎每個(gè)企業(yè)都在進(jìn)行自身改造來提高運(yùn)作效率。

課程收益：

通過對(duì)工業(yè)工程工具的解析和案例研討，學(xué)員了解和掌握：

1、了解工業(yè)工程的演變以及給我們帶來的好處

2、轉(zhuǎn)變思想意識(shí)，學(xué)會(huì)如何消除浪費(fèi)，降低成本

3、學(xué)會(huì)工業(yè)工程改善手法的運(yùn)用

4、學(xué)會(huì)觀察制造現(xiàn)場、快速切換及防錯(cuò)法的使用、生產(chǎn)線的平衡分析

5、學(xué)會(huì)識(shí)別、分析、解決問題的能力

培訓(xùn)對(duì)象：

企業(yè)中高層管理者、IE部人員、工藝部人員、技術(shù)部人員、生產(chǎn)部人員等

課程大綱：

一、IE起源與精益思想

1、IE定義和起源 2、工業(yè)工程意識(shí)

3、生產(chǎn)系統(tǒng) 4、增值的概念

5、識(shí)別浪費(fèi)與消除浪費(fèi)的入手點(diǎn) 6庫存掩蓋問題

7、確定標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)順序 8、操作者與機(jī)器間的定量關(guān)系

9、案例分析 10、生產(chǎn)周期分析

11、利特爾法則 12、快速換模

13、OEE計(jì)算 14、機(jī)器定量管理案例分析

二、工序分析法

1、工序分析法定義 2、工序改善的步驟

3、基于PQCDSM的調(diào)查表 4、現(xiàn)場分析

5、改善原則 6、基本圖記號(hào)

7、產(chǎn)品工序分析法 8、產(chǎn)品工序分析的步驟

9、產(chǎn)品工序分析的具體使用 10、作業(yè)人員工序分析法

11、作業(yè)人員工序圖記號(hào) 12、作業(yè)人員工序分析的具體使用

13、聯(lián)合工序分析法 14、作業(yè)人員—機(jī)器分析法

15、共同作業(yè)分析法 16、案例分析

17、事物工序分析 18、事務(wù)分析的具體案例

三、動(dòng)作分析

1、動(dòng)作分析的意義、目的 2、作業(yè)人員工序分析

3、雙手作業(yè)分析 4、排除不經(jīng)濟(jì)、不均衡和不合理現(xiàn)象的順序

5、5 WHY 追求真因 6、問題的機(jī)構(gòu)

7、改善順序?qū)嵗?8、基本動(dòng)作分析法與作業(yè)改善

9、各動(dòng)素的定義﹑起止﹑分析及改善 10、實(shí)用案例分析

11、基本動(dòng)作分析圖的繪制要點(diǎn) 12、動(dòng)作改善要點(diǎn)

13、防錯(cuò)法

四、搬運(yùn)及布置

1、改進(jìn)搬運(yùn)方式的著眼點(diǎn)2、搬運(yùn)的原則

3、搬運(yùn)分析

4、搬運(yùn)分析基本符號(hào) 5、產(chǎn)品工序分析和搬運(yùn)工序分析

6、搬運(yùn)路徑分析 7、產(chǎn)品、零件流程圖

8、立體流程圖 9、工廠布置

10、工廠布置的原則 11、工廠布置的基本步驟

12、Layout 的改善程序 13、案例分析

五、時(shí)間分析

1、時(shí)間分析的主要用途 2、時(shí)間分析的方法

3、標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間的設(shè)定 4、標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間的設(shè)定與改善

5、標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間的構(gòu)成 6、評(píng)價(jià)系數(shù)的設(shè)定

7、時(shí)間寬放 8、標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間設(shè)定時(shí)的注意事項(xiàng)

9、設(shè)定標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間的事例 10、預(yù)置時(shí)間法

11、模特法（MOD） 12、非動(dòng)作產(chǎn)生的時(shí)間消耗

13、移動(dòng)動(dòng)作 14、終結(jié)動(dòng)作

15、下肢和腰的基本動(dòng)作 16、輔助動(dòng)作

17、MOD法的應(yīng)用 18、MOD動(dòng)作改善

19、瓶頸管理原則 20、計(jì)算節(jié)拍時(shí)間

21、生產(chǎn)線平衡 22、生產(chǎn)線平衡-分析

23、生產(chǎn)線平衡-研究與改善

24、生產(chǎn)線平衡案例

六、總結(jié)、討論與問答

徐老師

工商管理碩士、中國企業(yè)家聯(lián)合會(huì)講師、《中國式5S管理》編委；曾在財(cái)富500強(qiáng)企業(yè)擔(dān)任工藝工程師，產(chǎn)品經(jīng)理，，生產(chǎn)經(jīng)理等重要職務(wù)；負(fù)責(zé)公司的生產(chǎn)經(jīng)營管理、5S推進(jìn)、精益生產(chǎn)與TPM工作，有著豐富的企業(yè)實(shí)戰(zhàn)經(jīng)驗(yàn)。在5S、6S、TPM、TPS、LP（精益）方面的理論與實(shí)戰(zhàn)應(yīng)用有著很深研究和應(yīng)用經(jīng)驗(yàn)，曾參與許多制造型企業(yè)5S與精益咨詢項(xiàng)目，取得良好的咨詢效果，深受客戶好評(píng)。8年以上管理培訓(xùn)、咨詢經(jīng)驗(yàn)。

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在線報(bào)名：工業(yè)工程（IE）(上海)

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