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課程介紹

PPM生產(chǎn)流程管理（production process management）是為達成企業(yè)核心競爭力的某一特定的目標，不斷規(guī)范端到端的業(yè)務(wù)流程。以持續(xù)提高組織業(yè)務(wù)績效為目的系統(tǒng)化管理方法，而這些活動集合了所需的人員、設(shè)備、材料、方法、環(huán)境等并應(yīng)用特定管理體系和作業(yè)方法在適合的作業(yè)環(huán)境下，以達成為顧客創(chuàng)造更多價值的結(jié)果。流程改造管理，可大到供應(yīng)商到客戶的整個供應(yīng)鏈的信息流、產(chǎn)品流、資金流的流程優(yōu)化管理，小到企業(yè)內(nèi)部接單到出貨的業(yè)務(wù)流程優(yōu)化管理，不斷排除流程中的不合理的設(shè)計、布局、工藝、作業(yè)內(nèi)容、作業(yè)方法、管理規(guī)定等不產(chǎn)生價值的浪費，持續(xù)對流程SIP規(guī)范化，作業(yè)內(nèi)容SOP標準化，作業(yè)環(huán)境簡單舒適化，從而達到降本增效的目的。

課程收益

1.掌握流程管理的基本理論

2.掌握流程優(yōu)化八種常用結(jié)構(gòu)模型法

3.掌握三級業(yè)務(wù)流程優(yōu)化

課程對象

總經(jīng)理、生產(chǎn)總監(jiān)、班組長

課程大綱

一、流程管理的基本理論

1.流程的概念

2.流程優(yōu)化的概念

3.企業(yè)未來發(fā)展的流程規(guī)劃

4.以產(chǎn)品鏈為中心的全價值鏈

5.全供應(yīng)鏈業(yè)務(wù)流程

6.集團內(nèi)部業(yè)務(wù)流程

7.企業(yè)內(nèi)部業(yè)務(wù)流程

8.部門內(nèi)業(yè)務(wù)流程

9.產(chǎn)品線業(yè)務(wù)流程

10.流程優(yōu)化的功能和作用

11.牛鞭效應(yīng)改善管理

1)VOI系統(tǒng)的構(gòu)建

2)VMI系統(tǒng)的構(gòu)建

3)JMI 系統(tǒng)的構(gòu)建

4)JIT系統(tǒng)的構(gòu)建

12.流程管理發(fā)展趨勢

1)PDCA持續(xù)改善

2)“V”型組織發(fā)展趨勢

3)BPM業(yè)務(wù)流程發(fā)展新趨勢

二、流程優(yōu)化思路及設(shè)計方法

1.確定優(yōu)化目標及優(yōu)化范圍、項目參與人員、項目預(yù)算和計劃

2.資源計劃與啟動

3.流程優(yōu)化八種常用結(jié)構(gòu)模型法

1)標桿瞄準法

2)SCDA循環(huán)法

3)ECRS分析法

4)DMAIC模型法

5)ESIA分析法

6)最佳目標結(jié)構(gòu)模型分析法

7)5W1H問題導(dǎo)向分析法

8)6M1E要素分析法

4.差異分析與改進機會

5.SIP+SOP流程框架設(shè)計

6.流程圖表達技術(shù)的運用

7.SOP流程說明書的編寫

8.流程KPI設(shè)計

1)流程KPI的概念設(shè)計

2)流程KPI的管理目的

3)流程KPI 設(shè)計原則

4)MBP流程評估

5)流程KPI的指標權(quán)衡

9.IT+OT 固化管理

10.流程管理培訓(xùn)、推行運用

11.案例：

1)松下公司流程優(yōu)化效率提升30%案例分析

2)醫(yī)院業(yè)務(wù)流程優(yōu)化案例演練

三、VSM精益全面價值流優(yōu)化降本增效

1.精益價值流分析的基本原則

2.精益價值流的分類

3.VSM價值流分析通常采用的手段及工具的運用

1)企業(yè)變動費與固定費浪費的識別與改善

2)5S 5W2H視點挖掘浪費

3)6M1E的視點挖掘浪費

4)IE手法挖掘浪費

5)精益 vs六個西格瑪挖掘浪費

6)Lean Production改善挖掘浪費

7)5GEN手法挖掘浪費

8)現(xiàn)狀把握與分析手法的運用

4.總價值流分析 降本增效保質(zhì)

1)業(yè)務(wù)流程分析

2)產(chǎn)品制造流程分析

3)資金流程分析

5.業(yè)務(wù)流程優(yōu)化，開心還有益

1)一級流程優(yōu)化：公司戰(zhàn)略層業(yè)務(wù)流程

2)二級流程優(yōu)化：供應(yīng)鏈業(yè)務(wù)流程優(yōu)化

3)三級流程優(yōu)化：核心業(yè)務(wù)價值鏈優(yōu)化

4)SCM&PMC計劃與控制管理

① 企業(yè)內(nèi)耗浪費現(xiàn)狀分析

② 建立流程的路徑

③ 建立關(guān)鍵流程步驟

④ 明確部門間事務(wù)流程步驟及處理時間

⑤ 識別部門間的浪費

⑥ 挖掘部門間事務(wù)不暢的根本病源

⑦ 杜絕處理和等待的時間浪費

⑧ 識別部門內(nèi)的浪費

⑨ 對事務(wù)流程進行LEAN改善

⑩ 如何利用“牛皮紙分析法”排除事務(wù)浪費

? OA系統(tǒng)到ERP系統(tǒng)的JDK自動錄入系統(tǒng)管理

? Lean Before OR Lean After改善效果比較

? IBM 公司業(yè)務(wù)流程再造7天到4小時的改善案例分析

6.產(chǎn)品制造流程優(yōu)化，保質(zhì)又高效

1)提升產(chǎn)品價值流效率的改善路徑規(guī)劃

2)工位平衡率如何設(shè)計與控制管理

3)負荷產(chǎn)能的設(shè)計與控制管理

4)TAKT的設(shè)計與控制管理

5)一個流的設(shè)計理念優(yōu)化產(chǎn)品流

① 從工藝布局上優(yōu)化，排除浪費，提升效率

② 從產(chǎn)品定位布置改善浪費，不做無用功

③ 從從作業(yè)方法上減少浪費，輕松又高效

④ TQM品質(zhì)過程全面控制管理，一次做對，事半功倍

7.資金流優(yōu)化管理

1)資金流業(yè)務(wù)分類

2)梳理與改善各類費用報銷、投資理財、資本運作等流程

3)明確各類費用審批流程和審批權(quán)限

4)財務(wù)配合企業(yè)運營的資金計劃流程與實績管控

四、不同行業(yè)業(yè)務(wù)流程優(yōu)化案例解析

1.案例（根據(jù)參加學(xué)員企業(yè)類型選講2~3個經(jīng)典案例）

2.TOYOTA TPS精益生產(chǎn)模式成功導(dǎo)入GIANT捷安特視頻咨詢案例分享

3.東莞模具廠工業(yè)4.0轉(zhuǎn)型升級視頻分享（中德合作典范）

4.手機周邊配件工廠流程優(yōu)化改造視頻案例分享（蘋果手機專用線）

5.高端電子產(chǎn)品智能生產(chǎn)線構(gòu)建

6.采購業(yè)務(wù)流程經(jīng)典案例解析

7.百麗鞋業(yè)問題分析

8.發(fā)廊業(yè)務(wù)流程優(yōu)化管理

9.輪胎采購流程優(yōu)化案例

10.員工離職流程管理

11.企業(yè)備貨流程管理

12.班尼頓服裝生產(chǎn)流程優(yōu)化，尋找核心業(yè)務(wù)流程

13.福特公司付款流程重組

14.銷售公司業(yè)務(wù)流程優(yōu)化

15.電信企業(yè)客服流程優(yōu)化

16.IBM信貸業(yè)務(wù)流程優(yōu)化

17.凈水配送公司業(yè)務(wù)流程重組

18.柯達電子流程再造

19.醫(yī)院就診流程優(yōu)化

20.海爾空調(diào)安裝流程改善

21.華為費用報銷流程優(yōu)化

22.麥當勞柔性計劃實施業(yè)務(wù)流程優(yōu)化

23.捷安特生產(chǎn)運營業(yè)務(wù)流程優(yōu)化

24.眾生藥業(yè)生產(chǎn)運營業(yè)務(wù)流程優(yōu)化

五、現(xiàn)場疑難解答與討論

王老師

王國超 維多利亞大學(xué)MBA高級工商管理碩士生、國家注冊安全主任

資歷背景

1.維多利亞大學(xué)MBA高級工商管理碩士生

2.國家注冊安全主任

3.日本、韓國精益管理研修回歸派實戰(zhàn)資深顧問

授課風(fēng)格

1.結(jié)合課程設(shè)計展開實戰(zhàn)演練、小組討論總結(jié)、組別間辯論、個人發(fā)表等形式進行授課思路清晰，邏輯嚴密

2.課程中針對問題點找出解決問題的理論依據(jù)和運用工具，讓學(xué)員學(xué)會自問自答，并在課堂承諾課后限時的提出可行性改善計劃。

3.讓企業(yè)的資源用于企業(yè)，讓企業(yè)的資源最大化，讓企業(yè)人員自主自覺地開展目標達成管理的思想意識管理訓(xùn)練

授課經(jīng)驗

東風(fēng)本田、東風(fēng)乘用車、東風(fēng)悅達起亞汽車、大眾汽車、陜汽重卡、長安鈴木汽車、上海通用五菱汽車、三菱重工、日立電梯、金羚集團、格力集團、惠普集團、周大福珠寶、中糧集團、燕京啤酒、大洋電機、惠而浦電器、馬瑞利汽車電子、精元電腦（江蘇）集團、大長江摩托集團、豪爵摩托、鈴木摩托、宇陽電子科技、廈門盈趣科技股份、上海優(yōu)拜機械股份、廣州愛機汽車配件、麥克維爾空調(diào)、汕頭信利集團、汕頭俊國機電科技集團、白井電子科技、郴州卷煙廠、日東電子科技集團、深圳市華奧通通信技術(shù)、東普雷汽車部件集團等

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