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課程背景：

在制造業領域，設備是企業開展生產活動的核心要素，其運行狀態直接關乎產品質量、生產效率與企業成本。

目前制造業轉型壓力，全球競爭加劇：中國制造業OEE平均僅60%（日德標桿企業達85%）。成本剛性上升設備，麥肯錫2023報告突發故障導致年損失高達產值的8-12%。設備管理新挑戰，智能化設備增多，傳統“壞了再修”模式無法適應數控設備復雜性。人才斷層，老技工退休，新員工設備維護能力不足。政策驅動，工信部《智能工廠成熟度模型》將TPM列為關鍵評估項。歐盟CE認證要求企業證明設備全生命周期管理能力。

本課程面向實操與應用，重點包含了自主保全、計劃保全和設備考核三個主要方面，引導企業推進TPM的實戰，旨在解決當前多數企業對TPM的方法和技術存在“不清晰”“不透徹”“不落地”等痛點問題，使企業獲得實在的收益。

課程收益：

掌握TPM八大支柱核心（AM/PM等）及OEE、MTBF/MTTR關鍵指標分析能力

精通設備點檢、5S管理、WHY-WHY分析等工具，具備實施自主維護（AM）實操技能

學會運用焦點改善方法，識別設備損失源（兩源），制定提升OEE 30%的改善方案

掌握預防性維護計劃制定與優化方法，有效降低MTTR，提升設備可靠性

具備推動TPM項目落地、解決跨部門協作障礙及激活一線員工參與的能力

課程對象：

生產總監、制造系統的各級領導、機修經理、設備維護工程師、制造技術工程師、班組長

課程方式：

講師講授、課堂互動、小組問答、案例分析、實操演練

課程工具：

《OEE綜合效率統計表》《設備點檢表》《浪費識別清單》

《5S管理》工具套表《疑問點清單》《WHY-WHY分析圖》

《不合理點清單》《標準作業基準書》《兩源問題清單》

A3報告模板《清掃工具開發統計表》MTBF/MTTR分析表

課程大綱:

第一講：認知——TPM全景認知與核心內容

一、TPM的定義和目標

二、TPM的起源與發展

1. 起源：20世紀50-60年代

2. 發展歷程

階段1：1970s-1980s（日本本土推廣）

階段2：1990s（全球化傳播）

階段3：2000s-至今（數字化與智能化）

三、TPM的三大核心理念

1. 全員參與（操作員與維護人員共同負責設備）

2. 自主維護（操作員參與基礎維護）

3. 持續改善（Kaizen）

四、TPM的八大支柱

1. 自主維護（AM）：操作員承擔清潔、潤滑、緊固等基礎維護

案例：某汽車廠通過AM減少設備停機

2. 計劃維護（PM）：基于數據的預防性維護計劃

3. 焦點改善（Kobetsu Kaizen）：針對性解決設備瓶頸問題

案例：食品企業通過縮短換模時間提升OEE（設備綜合效率）

4. 教育培訓：跨職能培訓（操作員學習基礎維修技能）

5. 其他支柱：初期管理、質量管理、安全與環境、辦公室TPM

第二講：體系——實施設備KPI管理

一、實施設備KPI管理系統的核心目標

——通過數據驅動決策，實現設備全生命周期的高效、可靠、經濟運營

二、設備KPI指標體系設計

1. 關鍵績效指標（KPI）分類

1）效率維度：設備綜合效率（OEE）

2）可靠性維度

3）維修維度：平均修復時間（MTTR）

4）成本維度

5）安全維度：千臺設備事故率

2. 分層指標管理

1）公司級：OEE、MTBF、維護成本占比

2）車間級：設備可用率、故障頻率、備件周轉率

3）單機級：換模時間、能耗效率、精度偏移量

三、數據采集與監控系統

1. 數據來源

1）數據類型

2）采集方式

3）工具/技術

2. 數據治理要點

1）標準化

2）實時化

3）可視化

四、KPI分析與應用場景

1. 根因分析工具

2. 典型改善場景

五、持續優化機制

1. PDCA循環應用

1）Plan：基于KPI差距制定年度維護預算

例如：OEE提升5%需投入￥80萬

2）Do：試點預測性維護（振動監測）降低突發故障

3）Check：月度KPI評審會分析改善效果

4）Act：將有效措施寫入《設備維護標準》

2. 數字化升級路徑

六、行業差異化策略

要素：行業核心KPI、管理重點

1. 不同行業的差異化策略

1）汽車制造：OEE、換模時間→快速換模（SMED）標準化

2）半導體：設備稼動率、粒子污染數→無塵室設備維護規范

3）石油化工：MTBF、千臺事故率→RBI（基于風險的檢測）

4）食品飲料：CIP時間、衛生合規率→易清潔設計（EHEDG認證）

2. 實施成功要素

1）領導層支持：將設備KPI納入經營會議固定議題

2）一線參與：簡化指標展示形式（如用紅綠燈標識健康狀態）

3）系統整合：打通MES/CMMS/ERP數據孤島

4）激勵機制：OEE提升部分的5%用于團隊獎勵

第三講：實施——TPM實施步驟與工具應用

一、實施步驟

1. 高層承諾

2. 與啟動組建跨部門團隊

3. 制定基準（OEE測量）

4. 開展自主維護活動

5. 標準化與擴展

二、關鍵工具

1. OEE（設備綜合效率）：可用率×性能率×良品率

2. 5S管理：整理、整頓、清掃、清潔、素養

3. 可視化看板：故障記錄、維護進度可視化

案例1：《從“救火式維修”到“零故障生產”——XX汽車零部件廠TPM實踐》

案例2：某制造企業導入TPM后，換線時間從60分鐘縮短至15分鐘

第四講：破障——TPM的挑戰與應對

一、TPM實施的5大常見挑戰與精準對策

1. 員工抵觸

對策：激勵機制、文化宣導

2. 數據收集困難

對策：數字化工具如IoT

3. 跨部門割裂——生產與維修對立

對策：三步破局法：目標對齊、流程嵌入、組織變革

4. 短期主義——追求立竿見影

對策：數據防御制度防御文化防御

5. 知識斷層——缺乏系統培訓

對策：標準化、數字化、傳承機制

二、TPM成功的3大關鍵要素

1. 基石：領導支持

反面案例：某廠因廠長不參與晨會點名，項目3個月流產

2. 支柱：持續培訓——分層教育體系

1）高層：戰略解讀

2）中層：項目管理

3）基層：實操技能

3. 路徑：試點推廣

——試點選擇標準

1）高價值設備（如瓶頸工序）

2）有變革意愿的班組（班長為TPM積極分子）

推廣節奏：試點3個月 → 提煉標準化模板 → 同類設備復制 → 全廠鋪開

案例：某企業從1條線起步，6個月覆蓋全車間

三、行業特異性挑戰補充

1. 離散制造業（如機械加工）

2. 流程行業（如石化）

3. 勞動密集型（如紡織）

建議：建立「新員工72小時TPM速成培訓」

小組討論：列出您部門推行TPM的TOP3障礙，并匹配對策

第五講：深化——設備效能提升與自主維護

總結：TPM是“人+設備+流程”的系統工程，需長期堅持

互動提問：您認為我們當前設備管理的最大瓶頸是什么？如何推動一線員工參與自主維護？

一、當前設備管理的最大瓶頸分析

1. 瓶頸TOP3及根因

瓶頸排名：數據孤島、人才斷層、短視維護

2. 行業特異性瓶頸

1）離散制造：多型號設備標準化難（如汽車零部件廠有15種品牌CNC）

2）流程行業：連續生產與停機維護的矛盾（如化工廠大修窗口＜72小時/年）

3. 破局方案

1）數字化轉型

2）知識工程

3）考核改革：將OEE納入生產部門KPI

二、推動一線員工參與自主維護的7大策略

1. 認知重塑：讓價值可見

2. 降低參與門檻

3. 游戲化激勵

4. 自主權下放

5. 問題驅動參與

6. 能力建設

7. 領導示范

分組討論：“如果給你￥5000預算提升AM參與度，你會怎么花？”

姜老師

姜鴻博老師 精益生產管理實戰專家

25年企業實戰經驗

CCAA六西格瑪黑帶

高級質量工程師（質量改善）

QS9001體系審核員

中國自動化協會會員

曾任：中聯重科股份有限公司（中國企業500強） | 汽車起重機分公司 常務副總經理

曾任：中聯農業機械股份有限公司（國企） | 開封分公司 常務副總經理

曾任：華晨汽車大連投資有限公司（國企） | 戰略規劃部部長/分公司總經理

曾任：一汽光洋轉向裝置有限公司（中外合資） | 改善部部長

—→ 曾主導操盤多家企業/工廠精益與智能化生產項目：【一汽集團內全面推行精益生產項目】、【閥殼產能提升改善、花冠轉向器殼體日本轉中國項目落地精益改善、中聯汽車起重機吊臂單件流生產變革精益項目】等，25年來累計為50多家企業降本超13億元；

—→ 曾開展各項活動培養200+精益生產人才：主導建立河南中聯交通精益講師培養體系，培養18名精益講師，同時為一汽光洋、大連興達、大連德邁仕等企業培養工藝和質量改善工程師23名、其他精益改善人才150+人；

—→ 曾開展專業精益生產管理課程賦能10000+人：曾為中國一汽、捷太科特集團、江蘇國強集團公司等多家大型企業開展精益生產課程咨詢與培訓，共累計授課200+場，授課學員近10000人，好評率超98%；

—→ 擅長領域：精益生產、生產工藝規劃、質量管理與體系規劃、精益6SIGMA、精益生產、安全管理、生產運營、智能制造、管理成本降低、企業改善文化體系建設、生產效率提升、企業采購體系規劃……

姜老師擁有10年一汽和豐田合資零部件企業工作經驗，10年+重型機械、智能農機及智能專用車行業管理經驗，熟悉日式精益生產理念與技法，并深刻踐行于企業生產中的制度、流程優化、布局改善等方面，是一位“有技術、有謀略、有格局”的精益生產實戰專家。

實戰經驗：

——【有技術】：技術研發促進精益生產落地與效能提升

①-負責河南中聯重科智能農機公司的智能農機技術研發，采用北斗導航系統，融合RTK定位、數據管控云平臺、人工智能等技術，陸續組織研發出多款智能農機，涵蓋耕、種、管、收全過程，并確定公司戰略方向、中長期的新產品的規劃和可執行方案的落地；

成果：帶領團隊扭虧為盈，實現業績在2年內從7億元翻3倍到21億元，業務擴展至亞洲、歐洲、南美和非洲等全球70多個國家；

②-為彌補國內大馬力拖拉機領域缺少具有自主知識產權產品的真空，主導組織了240馬力拖拉機的研發，同時在小麥機和拖拉機產線開展了“傾聽產品的聲音”指令提升活動，發現多方面的問題點600多項，實現年度改善596項；

成果：生產線實現AGV式輸送，物流實施無人化配送，并在同年底實現東北市場年度銷售突破460臺；次年市場質量問題得到50%的消減年度節約質量損失資金363萬；在智能農機領域，組織開發出無人駕駛“210馬力拖拉機”和“智能駕駛縱軸流小麥機”2款國內農機領域領先的智能化產品，實現市場銷售0的突破。

——【有謀略】：優化精益生產結構，驅動效能躍升與盈利突破

①-盈利增長：負責華晨集團大連萬順特種車輛有限公司TPS體系與精益生產體系建立，推進生產現場改善工作，規劃消防車企業的一個流生產與臺位式生產工藝布局，完成新能源X30電動物流車的生產流程優化設計；

成果：完成萬順特種車收購工作并在短時間內完成生產資質的恢復，建立收購的公司從0-1管理團隊的管理制度體系；帶領公司2年盈利凈增長900萬，3年盈利超5600萬；

②-效率提升：主導一汽集團內全面推行精益生產項目，負責生產線機加工藝的制定、設備選定，開展以降低采購成本提高產品質量為核心的精益生產改善；

成果：提高了可動率和直行率；促使3條鋁制品（閥殼、殼體）生產線的廢品率達到3PPM，年產能力由8.5萬臺提升為年產13.6萬臺；

③-資金節約：完成新疆缽施然智能農機有限公司智能工廠智能制造的戰略規劃及可執行方案的確定，負責智能農機技術研發方向的確定，增強采棉機市場地位，加大大型聯合收獲機投入，以青儲機為輔，提高公司年度整體生產的均衡性；

成果：建立2日鎖定滾動計劃制度和日生產計劃調度會制度，在公司內部建立了采購招標流程和制度，為公司年度節約采購資金達500萬元。

——【有格局】：開拓全球市場破局，戰略布局國際產業協同

①-在新疆缽施然智能農機有限公司國內銷售市場到瓶頸和突發挑戰時，及時開辟海外市場，實現了海外市場大批量銷售的突破。負責完成了烏魯木齊新產業園區的產品規劃與新工廠項目的實施；

成果：海外銷售額在上半年實現5個億的突破，并在下半年與烏茲別克斯坦簽訂了50臺4行打包機的銷售訂單；烏魯木齊新產業園區實現了從臺位式生產一步跨越到了智能制造式生產，另外建立零部件智能立體庫和無人化AGV配送體系，具備了工業4.0的管理水平；

②-負責華晨國際產業園的中長期戰略規劃與項目引進等相關工作，與德國、美國、瑞典、韓國、葡萄牙等外資企業完成專用車合資合作項目的洽談；

成果：與葡萄牙和美國2個公司完成合資項目的落地并建立機場擺渡車和環衛車合資公司，同時與德國馬基路斯洽談了32米登高搶險消防車和100米舉高噴射消防車的技術引進，并簽署了合資合作協議。

主講課程：

《實戰精要——精益技法落地指南》

《流程透視——價值流圖（VSM）分析與應用》

《管理基石——班組精益化標準管理體系》

《精準流動——準時化生產（JIT）系統構建》

《質量筑基——全面質量管理（TQM）推行實務》

《降本增效——生產系統七大浪費識別與改善之策》

《全面生產維護（TPM）——提升設備效率與全員參與的管理實踐》

授課風格：

★ 態度親和：授課態度和藹可親，如春日暖陽溫暖每位學生。課堂充滿關懷與鼓勵，語言溫柔富有親和力，細致耐心不顯急躁

★ 耐心指導：遇學生困難時，總能耐心細致地給予指導。善用鼓勵話語幫助學生樹立信心，消除學習中的緊張與恐懼

★ 不吝贊美：學生取得進步時，及時給予真誠贊美。讓學生充分感受成功喜悅，激發學習動力與敞開心扉的意愿

★ 氛圍營造：營造輕松愉快的學習氛圍，學生更愿主動參與互動。顯著提升學習效果，促進良好師生關系建立

部分服務客戶：

一汽法雷奧汽車零部件有限公司、一汽轎車股份有限公司、大連德邁仕股份有限公司、一汽四環股份有限公司、江蘇國強實業有限公司、河南中聯交通產業發展有限公司、一汽客車股份有限公司、大連華晨客車有限公司、大連卡伊卡諾股份有限公司、大連興達掛車有限公司、大連羅斯羅卡汽車股份有限公司、大連寬大特種車輛有限公司、洺源科技（大連）有限公司……

部分客戶評價：

姜老師對精益生產的理論知識和實踐方法掌握得非常透徹，課程內容系統且實用，案例讓我們能夠快速理解精益工具的應用。尤其是價值流圖、5S管理和看板系統的講解，非常清晰易懂，有很強的指導意義。教學生動，通過討論，讓枯燥的理論變得有趣。還能結合我們的實際工作問題進行分析，做到了學以致用。案例接地氣，邏輯清晰，重點突出，從理念到工具層層遞進，重點突出。老師能用簡單的語言解釋復雜概念（比如JIT和均衡化生產），幫助我們建立了系統的精益思維框架。

——江蘇國強 總裁助理 李先生

老師對“7大浪費”的定義和分類講解得非常清晰，通過對比傳統生產與精益生產的差異，幫助我們快速理解浪費的本質。尤其是“過量生產是萬惡之源”這一觀點，讓人印象深刻！案例生動，貼近實際。課程中設計了小組練習，并逐一點評并引導改進思路，這種學中做的方式讓我們真正掌握了識別浪費的方法。

一汽法雷奧 人力總監 劉先生

老師對質量管理體系的講解非常系統，從質量策劃、控制到改進的閉環邏輯清晰，徹底改變了我們對質量管理的傳統認知。課程重點教授了質量工具的實際應用，通過現場演練讓我們親手操作，課后我們立即用5Why分析法解決了一個長期存在的來料不良問題，效果立竿見影，案例豐富，貼近行業.幫助我們打破“質量只是質檢部門的事”的舊觀念。培訓后，公司內部開始推行質量改善提案制度。老師能根據學員的水平調整講解深度，對基礎較弱的同事會額外補充術語解釋，對管理層則側重質量戰略與ROI分析。課后還提供了詳細的工具模板和閱讀資料，非常貼心！

——大連卡伊卡諾 總經理 夏先生

老師對JIT的核心原則講解得非常透徹，讓我們深刻理解了JIT與傳統推動式生產的本質區別。課程教授了JIT工具的實際應用，同時還特別是對“JIT實施前提條件”的強調，避免了我們對JIT的盲目套用。強調問題暴露文化，老師通過“水位與石頭”的比喻，讓我們理解為什么JIT需要全員參與持續改善。培訓后，車間開始鼓勵員工主動報告異常，而不是湊合生產。老師耐心解答，并針對生產實際給出建議非常實用！

——大連德邁仕 總經理 何先生

河南中聯實業事業股份

《班組精益化管理體系標準化》大連卡伊卡諾股份有限公司

《精益生產實戰技法》

大連華晨客車有限公司

《全面質量管理（TQM）》大連德邁仕股份有限公司

《全面生產維護（TPM）》

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