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培訓目的

1.全面掌握AIAG-VDA最新FMEA要求及更新內容：包括最新的SOD，AP評分方法、多種可FMEA表格模版、及最新推薦的DRBFM在設計變更失效預防中的應用和高層FMEA職責等；

2.透徹理解DFMEA表格及內部邏輯和填寫要求，明晰DFMEA和PFMEA、DFMEA與DVP&R,系統、子系統、部件、零件之間的區別和相互傳遞的接口與方法；

3.掌握開展DFMEA團隊組建和協同開發的技巧，及DFMEA質量評價和有效性驗證的方法，并把以往發生的失效模式和產品特殊特性在DFMEA中進行充分落實以預防問題重犯；

4.熟練運用結構框圖（Block Diagram）、界面功能矩陣（Interface Function Matrix）、參數圖(P-Diagram)等工具方法，開發出能夠真正預防潛在失效的高質量DFMEA，實現產品穩健設計；

5.掌握企業推進DFMEA的策略并分享最佳實踐，學會如何應用DFMEA進行知識管理，形成企業技術沉淀和長久的技術競爭力。

培訓特色

(1)強調實際應用：承諾可以做到直接使用學員自己設計的零件產品進行課堂DFMEA練習和點評分析，可以確保學員通過2天的培訓，具備獨立編寫開發出自己產品高質量DFMEA的實戰能力；

(2)顧問式授課：由國際頂尖研發中心具有豐富整車及零部件開發DFMEA實際實施應用經驗的咨詢顧問主講，開放式答疑解惑，做到對任何相關DFMEA的問題，知無不言，言無不盡；

(3)針對性極強：系統分析當前中國企業推進實施DFMEA存在的關鍵問題，并提出解決之道和咨詢意見；

(4)內容最新穎：講解最新FMEA改進內容如SOD評分、AP改進措施策略和多種實用工具方法及表格，極大提高工程師DFMEA實際應用水平；

(5)聚焦“更改”： 介紹最新失效預防分析技術－DRBFM作為DFMEA的重要補充工具，幫助工程師快速聚焦“變更”，,透徹分析“變更”所帶來的潛在失效并進行有效預防，實現穩健設計；

(6)FMEA意識和文化貫穿始終：分享咨詢顧問長期在企業實施DFMEA的最佳實踐經驗,把失效預防融入工程師意識和日常習慣，并整合進產品開發流程，上升為企業行為進行全面失效預防和知識管理。

培訓對象

產品設計工程師、產品質量工程師、產品試驗工程師、產品開發項目經理、工藝工程師、開發設計和質量規劃戰略決策領導，參與產品/服務/流程開發設計的開發/產品/項目經理/工程師，六西格瑪GB/BB/MBB等。

• 課程大綱

AIAG-VDA新版FMEA介紹及DFMEA-七步法實施策略方法DFMEA Overview & 7-Steps Approach

1、AIAG-VDA FMEA（新版FMEA）變化趨勢

2、FMEA類型及目的、顧客定義與應用時機

3、DFMEA應用介紹

4、[DFMEA為什么做，什么情況做，何時做，誰做，為誰做]

5、DFMEA整體開發步驟

6、DFMEA-策劃-七步法[如何與產品開發流程相結合]

DFMEA步驟一：策劃及準備

Design FMEA 1st Step: Planning & Preparation

1、DFMEA實用功能模版介紹

2、[結合自己產品DFMEA練習立項啟動]

3、DFMEA表頭填寫要點[FMEA日期，關鍵日期等]

4、DFMEA團隊討論方法[DFMEA團隊組建]

5、以往失效模式調研及在新項目DFMEA中的預防落實

DFMEA步驟二：結構分析

Design FMEA 2nd Step: Structure Analysis

1、小組練習與點評（1）：用發給的DFMEA功能模版進行真實產品/零件DFMEA練習，完成DFMEA表頭，團隊，以往失效調研階段分析與開發

2、DFMEA分析范圍的確定-結構分析圖(Block Diagram)

3、小組練習與點評（2）：繼續之前DFMEA練習，完成真實產品/零件DFMEA的結構分析圖(Block Diagram)，確定自己DFMEA的分析范圍邊界

DFMEA步驟三：功能分析

Design FMEA 3rd Step: Function Analysis

1、顧客功能要求的識別-功能矩陣圖 (Interface-Function Matrix) /參數圖 (P-Diagram)

2、小組練習與點評（3）：繼續之前DFMEA練習，完成真實產品/零件DFMEA的功能矩陣圖 (Interface-Function Matrix)，自動轉換生成DFMEA表格第1列的項目/功能

3、供應商集成DFMEA

4、全天總結與Q&A

DFMEA步驟四：失效分析

Design FMEA 4 Step: Failure Analysis

1、DFMEA工作表內部邏輯關系總體把握

2、DFMEA穩健設計關聯P-Diagram(參數圖)

3、失效模式，后果分析技巧

4、嚴重度S新舊FMEA打分準則差異介紹

5、分類Class與產品特殊特性和以往實效調研之傳遞

DFMEA步驟五~六：風險分析~優化改進

Design FMEA 5~6 Steps: Risk Analysis ~ Optimization

1、DFMEA失效原因/機理分析技巧

2、失效模式-后果-原因三者間邏輯關系和混淆避免

3、頻度O新舊FMEA打分準則差異介紹

4、現行設計控制措施分析技巧

5、探測度D新舊FMEA打分準則差異介紹

6、AP/RPN與采取措施的優先級別策略[新版強調]

DFMEA步驟七：結果文件化

Design FMEA 7th Step: Results Documentation

1、小組練習與點評（4）：繼續之前DFMEA練習，完成真實產品/零件DFMEA工作工作表2個以上失效模式的完整分析。

2、DFMEA質量評估方法

3、DFMEA與PFMEA關聯

4、DFMEA與DVP&R（設計驗證計劃報告）關聯

新版FMEA關注于“更改”的失效預防方法-DRBFM

關注于“更改”的失效預防方法-DRBFM

DRBFM應用技巧和實例講解

→小組練習與點評（5）：基于企業實際產品的DRBFM

總結與Q&A

1、DFMEA與其他質量工具[QFD,TRIZ,DOE,DFSS]的聯系

2、產品全生命周期質量工具策略

3、全天總結與Q&A

劉老師

劉澤鋒 (Julio Liu)

產品研發制造領域實戰型咨詢顧問 Senior R&D Consultant

美國通用六西格瑪設計（DFSS）黑帶 GM DFSS Black Belt

韓國三星六西格瑪（DMAIC）黑帶 SAMSUNG Six-Sigma BB

中國管理科學研究院新興經濟產業研究所 高級研究員

The Senior Fellow of China Academy of Management Sciences

顧問資歷

畢業于復旦大學，北美汽車制造業研發和歐洲和韓國電子行業的質量管理和研發經驗超過12年。

曾就職于飛利浦(Philips)、三星(Samsung) 和通用汽車(GM)， 先后擔任制造技術經理，產品開發經理和質量可靠性耐久性（QRD）高級經理。

韓國三星Samsung六西格瑪（DMAIC）黑帶。

美國通用GM六西格瑪設計（DFSS）黑帶。

教育背景包括復旦(Fudan University)大學，韓國延世(Yonsei University)大學。

海外工作經歷包括韓國，德國。

工作語言為英語，韓語和漢語普通話。

曾參與整車研發項目包括：

雪佛蘭、別克、凱迪拉克

新景程Epica 新賽歐Sail

新君越Lacrosse 科魯茲Cruze 凱迪拉克CTS

擅長領域

劉老師是一位卓有成效的六西格瑪方法論（DMAIC+DFSS）和質量體系的倡導者和實踐者，深諳DMAIC+DFSS精髓和在企業推進過程中企業文化和管理障礙的突破之道。他不僅為所在企業員工提供了出色的DMAIC+DFSS培訓，同時還緊密結合企業經營目標和部門戰略幫助員工開展DMAIC+DFSS項目指導實施，為企業創造價值。現有產品持續改進六西格瑪(DMAIC)，新產品/服務開發六西格瑪設計(DFSS)應用以及質量工具(DFMEA,QFD,TRIZ,田口DOE等)實際應用等方面都有豐富的實戰經驗

劉老師非常擅長質量工具（DFMEA,QFD,TRIZ,田口TaguchiDOE等）在企業的高級實戰應用培訓和項目指導。在長期的企業實際工作中他積累了豐富的工作經驗，善于幫助企業如何從組織層面推廣和應用質量工具促進企業整體質量水平的提升，同時還善于幫助員工如何在日常設計開發業務中樂于并容易地有效應用質量工具QFD，TRIZ和田口方法（TaguchiDOE）來創新穩健設計和FMEA來進行潛在失效預防，確保產品完美地投放市場。

先后為一汽大眾，博世，大陸汽車，長安福特馬自達，飛利浦，西門子等眾多世界500強及中航工業，長城汽車，比亞迪，寧德時代，奇瑞汽車等國內著名企業研發中心/部門提供了卓有成效的培訓咨詢服務并獲高度認可。

教授風格

特別注重培訓內容與客戶產品及流程的緊密結合與實際應用，他的培訓生動活潑，通俗易懂，特別注重課堂互動性和動手操作。為人熱情開朗、風趣幽默、極富親和力，善于調動積極性，思維敏捷，條理清晰。

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