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【課程背景】

你會不會有這樣的困擾，客戶訂單變化生產調整不易、追加訂單卻碰到設備故障、品質不良高踞不下、積工待料、成本無法下降、人員加班額外費用高，人人都很忙，工作很累卻看不到成效?這些都源于企業隱藏了許多不易被察覺的浪費，需要我們重新認識現場的生產效率。

隨著中國制造的發展，競爭越來越激烈，成本競爭時代成為新的課題，成本的巨大壓力各企業都必須面對，本課程通過4M1E教學員如何分析和改善現場遇到的問題。樹立新的改善觀念，通過生產效率和成本分析，提升學員改善的能力，增強生產核心力量，為管理者能力提升打下基礎，提升競爭力。

【課程收益】

1、轉變思想意識，認識什么是現場管理的4M1E，學會如何消除浪費，降低成本；

2、了解現場改善的方法，熟悉現場改善的基本思路，提升改善意識和改善能力；

3、提高識別、分析、解決問題的能力，消除問題，提高效率；

4、明確企業現場中的常見的浪費、掌握生產現場改善的實施技法與推行方法；

5、掌握目視管理和5S實務的操作技巧 ，把簡單的5S做的有效率；

6、將改善技術與管理有機的結合，壓縮成本，追求生產系統整體優化和生產效率的提升；

7、有效地降低生產成本、提高產品質量，學會線、面層級改善，以提高生產效率。

【課程對象】

生產現場管理人員

【課程大綱】

第一講：生產現場管理

一、什么是現場管理

二、從精益角度看現場管理

三、中國企業的現場管理的特點

四、我國企業現場管理的關鍵所在

1、我們的強項

2、我們的弱勢

3、我們的4M1E,你該如何理解

5、我們的現場管理管什么

1、生產管理系統的要求

2、六大目標是管理的個方向

3、產量、質量、成本、安全……

第二講：生產現場管理改善意識

一、效率管理

1、什么是效率;

2、什么是生產效率,什么是工作效率;

3、什么是設備稼動率

4、生產現場導入生產效率及設備稼動率

二、改善意識

1、改善給企業帶來的影響

2、改善的誤區

三、浪費意識

1、企業常見的浪費七大浪費、

2、消除浪費和零缺陷必要性

四、庫存意識

1、企業庫存的來源和危害

2、如何有效的消除庫存

5、成本意識

1、成本在哪里

2、對企業成本分析

3、降低企業成本從何處入手

第三講：生產現場管理改善方法

一、識別和挖掘浪費

1、識別和挖掘工作中的浪費

2、現場中常見的七大浪費

3、尋找浪費的4M方法

4、實施持續改進的措施

5、正確使用改善工具

案例分享：企業現場典型浪費剖析

二、現場改善的切入

1、PDCA循環改善工具

2、識別并改善企業瓶頸

3、改善的要訣

三、標準化作業

1、認識和區分標準化和非標準化作業

2、產距時間、作業順序、標準在制品

3、如何實現多工序操作

4、多能工培養要點和技巧

第四講：生產現場管理與改善的基礎：5S現場管理活動的導入

一、5S各階段的推行要點

二、5S升華與現場成本改善

三、目視管理的水準

四、目視管理工具介紹

五、思考題：結合工廠的實際,運用目視管理

第五講：改善與生產效率提升

一、成本降低的方向

1、庫存成本降低

2、導入標準工時

3、質量成本降低

4、縮短交貨期

5、把無用的SOP丟進垃圾桶

二、流線化生產車間班組級

案例學習

三、管理的安定

1、形成現場改善自律機制A3管理、

2、多功能的自我領導團隊、教育與改善

四、實現生產線平衡，提升生產效率

1、何為生產線平衡

2、生產線平衡分析與改善

3、生產現場改善與成本控制的常用工具及應用

韓老師

韓文召 老師

——企業智能裝備升級理念（精益+智能化）發起人

曾在日本豐田汽車學習精益生產管理（TPS）

曾在一汽豐田工作多年，從事部門主管兼精益TPS推進

曾任東莞信騰機器人公司總經理（沖壓機器人行業前10名）

從事精益生產管理培訓、輔導之今，已經服務上百家知名上市企業，富士康科技集團、中國電子科技集團（軍工）、天藥集團、東風小康汽車、神通科技、江山歐派、正川股份、SGS（瑞士）客座講師

國際信息化IITP職業培訓講師

企業設備管理（TPM）資深專家

擁有智能裝備發明專利4項，實用新型專利7項（中國專利網www.soopat.com）

實用新型：1、動平衡機械手2、工業產品堆垛系統3、打磨機氣動輪自動換砂裝置4、高精度沖壓上下料裝置5、關節機器人6、自動翻轉裝置7、多功能機械手

發明專利：1、壓鑄齒輪自動化后續加工系統2、鋸條自動檢測系統3、高溫球面后視鏡吸取裝置4、鉸鏈生產線自動連線

【個人簡介】

韓老師擁有近二十年精益生產管理培訓、輔導的經驗，曾帶領多家不同行業的企業成功實現管理架構搭建、流程優化、減員增效、利潤最大化。

在豐田工作期間與日方人員共同建立三條生產線，包括軟硬件的建立。

企業精益布局layout改善規劃輔導：在工廠內進行近600多臺設備的工廠生產線的布線的規劃，由“設備集群布局”的生產變為60條左右的“U字型單件流（one piece flow）線“為主機加工、組裝焊接生產，減少3%的現場工作人員。

企業精益戰略規劃布局：輔導某建材企業實施戰略布局及升級，三年從3000萬干到1億，并實現企業產值的數倍成長等！

韓老師從事精益工作近20年時間，有著豐富精益管理理論知識和改善方面的實際經驗，擅長幫助企業導入精益理念、文化，搭建精益管理系統，并結合智能工廠的自動化規劃，服務于企業，也提出了“精益+智能化”理念，并在精益項目中得以運用，助力企業未來發展。

韓老師現全身心的致力于中國企業的轉型升級事業，為幫助中國企業通過“精益+智能化”價值創新實現可持續成長，實現強企夢、強國夢而矢志奮斗！

【培訓課題】

TPS概論，5S及目視化、SOP標準作業、layout規劃，TQM、QRQC、TPM管理、TWI、QANET、班組管理7大任務、精益物流管理、SPTT、供應商管理、TBP工作指導方法、QCC創意工夫建設和推行、One Piece Flow生產線布局、FMEA、MSA、SPC、PPAP、APQP等

【主講課程】

《企業高效可持續發展之精益生產管理概論》

《精益企業設備全面生產維護（TPM）實戰訓練》

《精益兩大法寶之一5S管理與目視化運用》

《精益兩大法寶之一品管圈活動QCC》

《豐田問題解解決八步法之TBP》《豐田質量基因密碼之自工序完結》

《精益TQM全面質量管理實戰訓練》

《QRQC快速反應質量控制落地訓練》

【服務客戶】

富士康科技（臺資）、中國電科（軍工）、東風小康汽車、東風朝柴、神通科技、渝江壓鑄、正川股份、東能護欄、綦江齒輪、豪美新材、旭東坂田電子（日企）、華邦機械、凱寶機器人、帝森建材、科力通電器、威鋁鋁業、天藥集團、保隆汽車、歐派木門、望美集團、奔達五金、貴航電子、廣汽華德、新界泵業等企業

【客戶優秀案例】

案例一：輔導某電子科技集團，生產車間做規劃及產線建設，通過產線布局和優化，產能從80臺提升到110臺。

案例二：輔導某藥企做流程優化及庫存標準化（包括店面建設及后補充方式）減少中間在制品和庫存的資金七千多萬，庫存周轉率得到提升。

案例三：輔導國內知名木門企業產線減員增效、場地使用面積減小，縮短生產周期、提升產能，某產線人員由9人減少到6人，3條產線共節省9人；場地面積縮小40%；產能由160臺/天提升到180臺/天~200臺/天。

案例四：輔導某汽車配件公司進行近工廠全部600臺設備的布局優化（layout），由“集群布局生產”變為40條左右的U型線為主，機加工、組裝生產，作業人員減少30~40名；

案例五：輔導某大型壓鑄企業產品的品質提升。改善前：79%合格率，使用壓鑄機4臺，機加工生產線11條，改善后：合格率為最高93%，使用壓鑄機3臺，機加工生產線8條；每月品質不良損失降低100萬以上。

案例六：輔導某品牌汽車發動機缸體機加生產線做精益U型線改造。改善前：40人/班，月產量最高6000臺，改善后：26人/班，月產量最高11000臺；

【學員評價】

韓老師的課程非常系統，從戰略定位的幫助企業打造精益模式、車間布局設計，以及如何系統的進行組織建設、人才培養，全面而落地，學員受益匪淺。——東能護欄董事長 宋超婭

課程理論和實踐都非常豐富，條理清晰，具備很強的實戰性！ ——江山歐派副總裁汪志明

韓老師的課程非常實戰，理論的系統性也很強，具備很強的前瞻性，給企業的可持續發展指明了道路。 ——望美集團精益負責人宋振平

韓老師的課程深入淺出，通過案例不斷給人啟發，收益很大。

——小康汽車事業部總經理周順平

韓老師通過企業產品及流程的分析，為企業重新布局給企業管理帶來很大提升

——華邦機械總經理黃哲

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