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【課程背景】

你會(huì)不會(huì)有這樣的困擾，客戶訂單變化生產(chǎn)調(diào)整不易、追加訂單卻碰到設(shè)備故障、品質(zhì)不良高踞不下、積工待料、成本無法下降、人員加班額外費(fèi)用高，人人都很忙，工作很累卻看不到成效?這些都源于企業(yè)隱藏了許多不易被察覺的浪費(fèi)，需要我們重新認(rèn)識(shí)現(xiàn)場的生產(chǎn)效率。

隨著中國制造的發(fā)展，競爭越來越激烈，成本競爭時(shí)代成為新的課題，成本的巨大壓力各企業(yè)都必須面對，本課程通過4M1E教學(xué)員如何分析和改善現(xiàn)場遇到的問題。樹立新的改善觀念，通過生產(chǎn)效率和成本分析，提升學(xué)員改善的能力，增強(qiáng)生產(chǎn)核心力量，為管理者能力提升打下基礎(chǔ)，提升競爭力。

【課程收益】

1、轉(zhuǎn)變思想意識(shí)，認(rèn)識(shí)什么是現(xiàn)場管理的4M1E，學(xué)會(huì)如何消除浪費(fèi)，降低成本；

2、了解現(xiàn)場改善的方法，熟悉現(xiàn)場改善的基本思路，提升改善意識(shí)和改善能力；

3、提高識(shí)別、分析、解決問題的能力，消除問題，提高效率；

4、明確企業(yè)現(xiàn)場中的常見的浪費(fèi)、掌握生產(chǎn)現(xiàn)場改善的實(shí)施技法與推行方法；

5、掌握目視管理和5S實(shí)務(wù)的操作技巧 ，把簡單的5S做的有效率；

6、將改善技術(shù)與管理有機(jī)的結(jié)合，壓縮成本，追求生產(chǎn)系統(tǒng)整體優(yōu)化和生產(chǎn)效率的提升；

7、有效地降低生產(chǎn)成本、提高產(chǎn)品質(zhì)量，學(xué)會(huì)線、面層級(jí)改善，以提高生產(chǎn)效率。

【課程對象】

生產(chǎn)現(xiàn)場管理人員

【課程大綱】

第一講：生產(chǎn)現(xiàn)場管理

一、什么是現(xiàn)場管理

二、從精益角度看現(xiàn)場管理

三、中國企業(yè)的現(xiàn)場管理的特點(diǎn)

四、我國企業(yè)現(xiàn)場管理的關(guān)鍵所在

1、我們的強(qiáng)項(xiàng)

2、我們的弱勢

3、我們的4M1E,你該如何理解

5、我們的現(xiàn)場管理管什么

1、生產(chǎn)管理系統(tǒng)的要求

2、六大目標(biāo)是管理的個(gè)方向

3、產(chǎn)量、質(zhì)量、成本、安全……

第二講：生產(chǎn)現(xiàn)場管理改善意識(shí)

一、效率管理

1、什么是效率;

2、什么是生產(chǎn)效率,什么是工作效率;

3、什么是設(shè)備稼動(dòng)率

4、生產(chǎn)現(xiàn)場導(dǎo)入生產(chǎn)效率及設(shè)備稼動(dòng)率

二、改善意識(shí)

1、改善給企業(yè)帶來的影響

2、改善的誤區(qū)

三、浪費(fèi)意識(shí)

1、企業(yè)常見的浪費(fèi)七大浪費(fèi)、

2、消除浪費(fèi)和零缺陷必要性

四、庫存意識(shí)

1、企業(yè)庫存的來源和危害

2、如何有效的消除庫存

5、成本意識(shí)

1、成本在哪里

2、對企業(yè)成本分析

3、降低企業(yè)成本從何處入手

第三講：生產(chǎn)現(xiàn)場管理改善方法

一、識(shí)別和挖掘浪費(fèi)

1、識(shí)別和挖掘工作中的浪費(fèi)

2、現(xiàn)場中常見的七大浪費(fèi)

3、尋找浪費(fèi)的4M方法

4、實(shí)施持續(xù)改進(jìn)的措施

5、正確使用改善工具

案例分享：企業(yè)現(xiàn)場典型浪費(fèi)剖析

二、現(xiàn)場改善的切入

1、PDCA循環(huán)改善工具

2、識(shí)別并改善企業(yè)瓶頸

3、改善的要訣

三、標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)

1、認(rèn)識(shí)和區(qū)分標(biāo)準(zhǔn)化和非標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)

2、產(chǎn)距時(shí)間、作業(yè)順序、標(biāo)準(zhǔn)在制品

3、如何實(shí)現(xiàn)多工序操作

4、多能工培養(yǎng)要點(diǎn)和技巧

第四講：生產(chǎn)現(xiàn)場管理與改善的基礎(chǔ)：5S現(xiàn)場管理活動(dòng)的導(dǎo)入

一、5S各階段的推行要點(diǎn)

二、5S升華與現(xiàn)場成本改善

三、目視管理的水準(zhǔn)

四、目視管理工具介紹

五、思考題：結(jié)合工廠的實(shí)際,運(yùn)用目視管理

第五講：改善與生產(chǎn)效率提升

一、成本降低的方向

1、庫存成本降低

2、導(dǎo)入標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)

3、質(zhì)量成本降低

4、縮短交貨期

5、把無用的SOP丟進(jìn)垃圾桶

二、流線化生產(chǎn)車間班組級(jí)

案例學(xué)習(xí)

三、管理的安定

1、形成現(xiàn)場改善自律機(jī)制A3管理、

2、多功能的自我領(lǐng)導(dǎo)團(tuán)隊(duì)、教育與改善

四、實(shí)現(xiàn)生產(chǎn)線平衡，提升生產(chǎn)效率

1、何為生產(chǎn)線平衡

2、生產(chǎn)線平衡分析與改善

3、生產(chǎn)現(xiàn)場改善與成本控制的常用工具及應(yīng)用

韓老師

韓文召 老師

——企業(yè)智能裝備升級(jí)理念（精益+智能化）發(fā)起人

曾在日本豐田汽車學(xué)習(xí)精益生產(chǎn)管理（TPS）

曾在一汽豐田工作多年，從事部門主管兼精益TPS推進(jìn)

曾任東莞信騰機(jī)器人公司總經(jīng)理（沖壓機(jī)器人行業(yè)前10名）

從事精益生產(chǎn)管理培訓(xùn)、輔導(dǎo)之今，已經(jīng)服務(wù)上百家知名上市企業(yè)，富士康科技集團(tuán)、中國電子科技集團(tuán)（軍工）、天藥集團(tuán)、東風(fēng)小康汽車、神通科技、江山歐派、正川股份、SGS（瑞士）客座講師

國際信息化IITP職業(yè)培訓(xùn)講師

企業(yè)設(shè)備管理（TPM）資深專家

擁有智能裝備發(fā)明專利4項(xiàng)，實(shí)用新型專利7項(xiàng)（中國專利網(wǎng)www.soopat.com）

實(shí)用新型：1、動(dòng)平衡機(jī)械手2、工業(yè)產(chǎn)品堆垛系統(tǒng)3、打磨機(jī)氣動(dòng)輪自動(dòng)換砂裝置4、高精度沖壓上下料裝置5、關(guān)節(jié)機(jī)器人6、自動(dòng)翻轉(zhuǎn)裝置7、多功能機(jī)械手

發(fā)明專利：1、壓鑄齒輪自動(dòng)化后續(xù)加工系統(tǒng)2、鋸條自動(dòng)檢測系統(tǒng)3、高溫球面后視鏡吸取裝置4、鉸鏈生產(chǎn)線自動(dòng)連線

【個(gè)人簡介】

韓老師擁有近二十年精益生產(chǎn)管理培訓(xùn)、輔導(dǎo)的經(jīng)驗(yàn)，曾帶領(lǐng)多家不同行業(yè)的企業(yè)成功實(shí)現(xiàn)管理架構(gòu)搭建、流程優(yōu)化、減員增效、利潤最大化。

在豐田工作期間與日方人員共同建立三條生產(chǎn)線，包括軟硬件的建立。

企業(yè)精益布局layout改善規(guī)劃輔導(dǎo)：在工廠內(nèi)進(jìn)行近600多臺(tái)設(shè)備的工廠生產(chǎn)線的布線的規(guī)劃，由“設(shè)備集群布局”的生產(chǎn)變?yōu)?0條左右的“U字型單件流（one piece flow）線“為主機(jī)加工、組裝焊接生產(chǎn)，減少3%的現(xiàn)場工作人員。

企業(yè)精益戰(zhàn)略規(guī)劃布局：輔導(dǎo)某建材企業(yè)實(shí)施戰(zhàn)略布局及升級(jí)，三年從3000萬干到1億，并實(shí)現(xiàn)企業(yè)產(chǎn)值的數(shù)倍成長等！

韓老師從事精益工作近20年時(shí)間，有著豐富精益管理理論知識(shí)和改善方面的實(shí)際經(jīng)驗(yàn)，擅長幫助企業(yè)導(dǎo)入精益理念、文化，搭建精益管理系統(tǒng)，并結(jié)合智能工廠的自動(dòng)化規(guī)劃，服務(wù)于企業(yè)，也提出了“精益+智能化”理念，并在精益項(xiàng)目中得以運(yùn)用，助力企業(yè)未來發(fā)展。

韓老師現(xiàn)全身心的致力于中國企業(yè)的轉(zhuǎn)型升級(jí)事業(yè)，為幫助中國企業(yè)通過“精益+智能化”價(jià)值創(chuàng)新實(shí)現(xiàn)可持續(xù)成長，實(shí)現(xiàn)強(qiáng)企夢、強(qiáng)國夢而矢志奮斗！

【培訓(xùn)課題】

TPS概論，5S及目視化、SOP標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)、layout規(guī)劃，TQM、QRQC、TPM管理、TWI、QANET、班組管理7大任務(wù)、精益物流管理、SPTT、供應(yīng)商管理、TBP工作指導(dǎo)方法、QCC創(chuàng)意工夫建設(shè)和推行、One Piece Flow生產(chǎn)線布局、FMEA、MSA、SPC、PPAP、APQP等

【主講課程】

《企業(yè)高效可持續(xù)發(fā)展之精益生產(chǎn)管理概論》

《精益企業(yè)設(shè)備全面生產(chǎn)維護(hù)（TPM）實(shí)戰(zhàn)訓(xùn)練》

《精益兩大法寶之一5S管理與目視化運(yùn)用》

《精益兩大法寶之一品管圈活動(dòng)QCC》

《豐田問題解解決八步法之TBP》《豐田質(zhì)量基因密碼之自工序完結(jié)》

《精益TQM全面質(zhì)量管理實(shí)戰(zhàn)訓(xùn)練》

《QRQC快速反應(yīng)質(zhì)量控制落地訓(xùn)練》

【服務(wù)客戶】

富士康科技（臺(tái)資）、中國電科（軍工）、東風(fēng)小康汽車、東風(fēng)朝柴、神通科技、渝江壓鑄、正川股份、東能護(hù)欄、綦江齒輪、豪美新材、旭東坂田電子（日企）、華邦機(jī)械、凱寶機(jī)器人、帝森建材、科力通電器、威鋁鋁業(yè)、天藥集團(tuán)、保隆汽車、歐派木門、望美集團(tuán)、奔達(dá)五金、貴航電子、廣汽華德、新界泵業(yè)等企業(yè)

【客戶優(yōu)秀案例】

案例一：輔導(dǎo)某電子科技集團(tuán)，生產(chǎn)車間做規(guī)劃及產(chǎn)線建設(shè)，通過產(chǎn)線布局和優(yōu)化，產(chǎn)能從80臺(tái)提升到110臺(tái)。

案例二：輔導(dǎo)某藥企做流程優(yōu)化及庫存標(biāo)準(zhǔn)化（包括店面建設(shè)及后補(bǔ)充方式）減少中間在制品和庫存的資金七千多萬，庫存周轉(zhuǎn)率得到提升。

案例三：輔導(dǎo)國內(nèi)知名木門企業(yè)產(chǎn)線減員增效、場地使用面積減小，縮短生產(chǎn)周期、提升產(chǎn)能，某產(chǎn)線人員由9人減少到6人，3條產(chǎn)線共節(jié)省9人；場地面積縮小40%；產(chǎn)能由160臺(tái)/天提升到180臺(tái)/天~200臺(tái)/天。

案例四：輔導(dǎo)某汽車配件公司進(jìn)行近工廠全部600臺(tái)設(shè)備的布局優(yōu)化（layout），由“集群布局生產(chǎn)”變?yōu)?0條左右的U型線為主，機(jī)加工、組裝生產(chǎn)，作業(yè)人員減少30~40名；

案例五：輔導(dǎo)某大型壓鑄企業(yè)產(chǎn)品的品質(zhì)提升。改善前：79%合格率，使用壓鑄機(jī)4臺(tái)，機(jī)加工生產(chǎn)線11條，改善后：合格率為最高93%，使用壓鑄機(jī)3臺(tái)，機(jī)加工生產(chǎn)線8條；每月品質(zhì)不良損失降低100萬以上。

案例六：輔導(dǎo)某品牌汽車發(fā)動(dòng)機(jī)缸體機(jī)加生產(chǎn)線做精益U型線改造。改善前：40人/班，月產(chǎn)量最高6000臺(tái)，改善后：26人/班，月產(chǎn)量最高11000臺(tái)；

【學(xué)員評(píng)價(jià)】

韓老師的課程非常系統(tǒng)，從戰(zhàn)略定位的幫助企業(yè)打造精益模式、車間布局設(shè)計(jì)，以及如何系統(tǒng)的進(jìn)行組織建設(shè)、人才培養(yǎng)，全面而落地，學(xué)員受益匪淺。——東能護(hù)欄董事長 宋超婭

課程理論和實(shí)踐都非常豐富，條理清晰，具備很強(qiáng)的實(shí)戰(zhàn)性！ ——江山歐派副總裁汪志明

韓老師的課程非常實(shí)戰(zhàn)，理論的系統(tǒng)性也很強(qiáng)，具備很強(qiáng)的前瞻性，給企業(yè)的可持續(xù)發(fā)展指明了道路。 ——望美集團(tuán)精益負(fù)責(zé)人宋振平

韓老師的課程深入淺出，通過案例不斷給人啟發(fā)，收益很大。

——小康汽車事業(yè)部總經(jīng)理周順平

韓老師通過企業(yè)產(chǎn)品及流程的分析，為企業(yè)重新布局給企業(yè)管理帶來很大提升

——華邦機(jī)械總經(jīng)理黃哲

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