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【課程目標】

1. 建立對TPM的正確理解和意識；

2. 學習TPM的8大支柱和支柱活動；

3. 理解OEE 體系，鎖定主要設備效率損失；

4. 建立設備維護與設備故障的基本概念；

5. 建立自主維護和計劃維護的設備管理體系

6. 掌握建立設備基本運行狀態的實施步驟，方法，技巧和工具；

7. 學習如何通過自主維護和專業維護的合作提高設備可靠性；

8. 掌握TPM一系列文化工具的運用

9. 理解TPM實施的策略，推行路徑與步驟

【培訓對象】

廠長，TPM推進成員，生產部人員，工程部人員，設備維護部人員，備件采購，精益團隊，持續改善團隊，生產主管，班組長，核心員工

課程大綱

DAY 1 上午 9：00－12：00 13:00-16:30

1. 從生產力維護到TPM

- 從TPM推行的問題和困惑談起

1）生產部門認為設備維護是設備部門的事情

2）設備部門變成了搶修設備故障的消防隊員

3）生產部門和設備部門之間相互埋怨

- TPM 的基礎 – 5S/VCS目視化

- TPM 的八大支柱活動

- TPM的行為方式

- TPM 的關鍵績效指標PQCDSM與推行TPM的收益

- 關于設備維護問題討論：（明確生產部門與設備管理部門的責任和工作分配）

1）設備維護和點檢只是設備部門的事情嗎？

2）對于生產部門和設備部門，設備的維護和點檢的工作量應該如何分配？

3）生產部門只負責使用設備嗎？

2. 引導基層員工參與實施TPM的方法和工具運用（讓TPM落地）

1）改善點標簽的運用（TAG）

• 改善點標簽 – 引導員工發現問題和解決問題的工具

• 問題思考：為何現場員工發現了設備問題也不一定會說出來?

如何鼓勵和引導一線員工發現問題并解決問題？

-改善點標簽的案例分享

-改善點標簽的圖片分享

-改善點標簽的處理流程

• 員工精益積分制度的建立和運用

2）一點課的運用（OPL）

• 一點課 – 引導和鼓勵員工分享經驗，技巧，心得，體會，教訓的工具

• 問題思考：

-有經驗的員工離職了,經驗也帶走了,如何把經驗技巧傳承下去，

-現場每天都在發生重復的錯誤,如何避免重復的錯誤發生？

-作業經驗和技巧真的會---教會了徒弟,餓死了師傅嗎?

-案例分享: 某跨國公司一線員工制作的TPM一點課程案例

• 問題思考: 我們公司該如何運用一點課的工具提高現場效率和質量?

3）合理化建議的運用（Suggestion）

• 合理化建議 – 引導和鼓勵員工創新思維，提出金點子，好想法

• 問題討論：

-為何很多公司的合理化建議系統到后來都形如虛設流于形式效果不好？

-如何破解---有人提,沒人做的尷尬情況?

-合理化建議一定得成功實施才能得到獎勵嗎?

-案例分享:合理化建議的圖片

-合理化建議的管理流程

4)基于問題解決的小組活動

- 在現場解決問題的利器 – 小組活動（Group Activity）

- 目標: 解決大家都關注的, 正在困擾現場的問題和麻煩

- 每周1-2次小組活動

- 每次解決1-2個現場的問題

- 管理層如何參與小組活動

- 案例分享: 小組活動的開展

- 小組活動的圖片分享

3. 設備損失分析和OEE（設備綜合運行效率 - Overall Equipment Effectiveness）

- 識別和消除設備六大損失

- 如何建立OEE系統和案例

- 課堂實戰練習：OEE計算和設備損失評估

- OEE的考核和管理

DAY 2 上午 9：00－12：00

4. TPM自主維護AM (Autonomous Maintenance)

4.1自主維護第1步（AM1）

- 強制劣化和自然劣化

- 自主維護的整體概念

- 自主維護的第0步：準備階段

- 自主維護的第1步：發現設備的潛在缺陷（AM-1階段的4個清單講解運用）

4.2 自主維護AM第2步（AM2）

-污染源和困難部位的對策

-維護的困難部位改善案例

4.3 自主維護第3步（AM3）-設備點檢

- 自主維護的點檢基準書建立

- 目視化管理對于設備管理的重要性

- 設備點檢的內容 – CLIT(清潔潤滑緊固檢查) CLIT- Clean Lubricate Inspect Tight

- AM3階段實施的順序步驟和邏輯

5. TPM的計劃維護（PM）PM – Planned Maintenance

5.1 計劃維護PM的推行邏輯和步驟

- 設備級別確認（A,B,C,D）

- 維護部位確定

- 維護方式確認

5.2 維護信息和維護數據管理

5.3 備品備件的管理

- 案例分享：計劃維護PM圖片和案例分享

DAY 2 下午 13：00－16：30

6. TPM分組實戰活動

6.1 AM 初期清掃---變清掃為檢查(30分鐘)

•團隊照片和現場改善前照片 - 與改善后的照片做對比

•找出現場不良點（不良點標簽）

•找出現場污染源（污染源清單）

•找出現場危險源（危險源清單）

•找出困難部位（困難部位清單）- 難清潔，難檢查，難潤滑，難緊固，難維護

6.2 AM-1自審評分 --- 依照AM1審計表進行 (10分鐘)

6.3 AM自主維護---鞏固和改善 (30分鐘)

•根據自審結果的改善行動

•完成一點課&合理化建議各2個以上（多多益善）

•完成改善前后對比記錄2個（多多益善）

•提交小組活動記錄表

6.4 回到培訓教室，設計并制作完成小組活動板(120分鐘)

•小組名稱/小組團隊照片/小組目標或口號

•AM-1的4個清單（不良點，污染源，困難部位，危險源）

•不良點標簽/一點課/合理化建議

•小組活動記錄表

•各小組分享發表，老師現場點評

課程回顧與總結 Q &A

黃老師

--- 制造業20年工作經驗和精益卓越運營管理實施經驗

--- 10年咨詢顧問講師經驗

--- 復旦大學EMBA, 六西格瑪黑帶（BB），日產訓TWI講師

履歷背景：

黃老師有20多年制造行業從業經驗，先后在日本住友電裝、美國惠而浦家用電器 、瑞典奧托利夫汽車安全系統、德國威圖等世界500強企業擔任生產運營總監，IE和工藝總監，研發總監，設備工程總監，供應鏈總監，總經理，亞太區VP等高級管理職位。曾在知名咨詢公司擔任講師、咨詢顧問經驗， 10年間服務客戶近千家，大多為各行業的頭部企業，授課幽默風趣、深入淺出，深受企業好評。

擅長領域：

精益生產管理實施、價值流分析與運用、精益布局與柔性制造、精益制造系統設計和評估、精益供應鏈，NPI&DFM，數字化智能化等

服務客戶：

寶馬，通用，大眾，上汽集團，波音，ABB，松下，索尼，愛立信，OPPO，西門子，博世，三星，飛利浦，住友，德爾福，阿特拉斯，麥格納，延鋒偉世通，江森自控，延鋒安道拓，圣戈班，采埃弗，偉巴斯特，寧德新能源，韓華新能源，國家能源集團，秦山核電，中車集團，徐工，柳工，海爾，道達爾，巴斯夫，朗盛，天合光能，通力電梯，康寧光纖，亨通集團，農夫山泉，惠氏，雅培，達能，伊利，亨氏集團，天士力，上海醫藥，信誼制藥，云南白藥，華海制藥，瀘州老窖，可口可樂，旺旺，北方華創微電子等著名企業。

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