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課程介紹

面對激烈競爭及少量多樣、快速變化的市場需求，傳統的大批量生產方式及水平式的機臺布置已無法滿足市場的需要。如何適時適量的生產，同時又能削減庫存、消除不必要的人力、時間及物料的浪費己成為企業界急需解決的問題。

新生產技術流程優化管理是針對上述問題，依據豐田生產方式改良而來，不僅能克服大批量生產方式及庫存問題，并能一眼看出作業線隱藏的弊端，及時發現并予以流程優化改善。新生產技術不單成為改造生產方式的現代武器，更是引導廿一世紀生產的利器。

本課程將帶領學員一起來學習一種全新生產技術，了解浪費的認識、效率的認識、流線化生產：流線化生產線、設備設計考慮之原則和人員的安定等多方面的內容，通過理論結合案例地講解將為制造業全面推廣新生產技術，為企業提升勞動生產率、降低不良率、減少庫存、縮短生產制程時間、節省生產空間和提高機器設備的可動率。

本課程將為您一一破解現場管理之道，讓你突破瓶頸、優化流程！

課程目標

理解現代生產管理發展趨勢；

分析企業生產效率低下的原因，提高企業

內部生產效率，增強企業競爭力；

增強企業及員工的增值意識與成本意識，

減少企業不必要成本支出；

增強企業及員工的問題意識與改善意識，

改善生產流程，提高生產品質；

了解生產效率的衡量指標，制定標準化生

產流程，提升企業績效水平。

課程對象

生產車間管理人員、生產計劃人員、生產調度、采購人員、工藝人員、倉庫主管、儲備干部等。

課程大綱

第一部分、生產流程優化的六個終極目標

1、現代生產管理發展趨勢

2、多品種少批量的客戶要求的挑戰

3、生產效率與企業競爭力

4、增值意識與成本意識

5、問題意識與改善意識

6、生產效率的衡量指標

第二部分、生產流程優化之一效率突破

1、現場效率低下的十個拐點

2、提高勞動效率的六個關鍵要素

3、效率提升四步法

4、現場妥善排程的方法

5、如何進行現場作業切換

6、實現“零”切換的思路

7、如何縮短換模換線時間--快速換模換

線（SMED）

8、換模換線時間的---觸化（One Touch）

9、換摸換線作業中的浪費

10、快速換線八步改善曲

11、快速換線改善小組組建

12、快速換線八步曲

13、快速換線的實例與技巧

14、機械加工生產線的快速換線及實例

第三部分、生產流程優化之二成本縮減

1、現場必備的成本意識

2、現場總體成本分析

3、現場成本管理的六大步伐

4、現場降低成本的趨勢分析

5、降低成本的循環效應

6、現場成本對象識別

7、生產現場的隱型成本分析

8、生產現場的顯型成本

9、如何從生產中控制成本

10、如何從現場中發現浪費

11、成本控制的三大方法

12、如何處理不良物料

13、消除生產系統損耗

第三部分、生產流程優化之二成本縮減

14、消除生產過程中的浪費

a、不良品浪費的精細化控制策略

b、過量生產浪費精細化控制策略

c、加工浪費精細化控制策略

d、搬運浪費精細化控制策略

e、庫存浪費精細化控制策略

f、動作浪費精細化控制策略

g、等待浪費精細化控制策略

15、缺貨浪費精細化控制策略

16、現場目視化管理和防呆設計運用

a、現場物品、設備、作業、安全、 質量管理目視化

b、目視管理的工具

c、目視管理的水準

d、現場標準化看板管理

e、看板方法與看板流動

f、看板管理圖示

第四部分、生產流程優化之三工藝再造

1、流程改善的四個原則

2、人員動作的經濟原則

3、提高人員稼動率

4、提高設備稼動率

5、提高流程稼動率

6、人員定崗風險分析

7、人機有效配置

8、有效運用IE七大工具進行流程改善

9、IE七大手法改善案例分析

第五部分、生產流程優化之四 提升工廠內部物流效率

1、生產線設計與布局

2、工廠布局合理性分析與改善

3、生產線布置效率分析與改善

4、如何縮短物流搬運的距離和時間

5、如何提高搬運操作的活性指數

6、在制品控制---看板管理的應用

第六部分、生產流程優化之五 提升生產效率

1、流程 vs 過程

2、國內企業五大現狀

3、企業成本項目分解

4、降低成本的循環效應

5、成本對象識別

6、流程控制的12大成本法則

7、生產流程平衡原則

8、流程再造技術的三個核心要素

9、“一個流”的三大支柱點

10、生產線效率的認識

11、真效率與假效率

12、個別效率與整體效率

13、加工流程再造模式

14、制造過程四大分析技術

15、流程再造成的12種方法

16、標準符號在流程中使用

17、制定流程分析表

18、不同加工類型生產線的作業配置原則

19、全工序自理作業方式

20、多品種自理作業方式

第七部分、生產流程優化之六標準化作業流程探索

1、如何讓員工按標準化作業

2、生產標準化制定的十個步驟

3、案例分析：為什么標準化維持不久？

4、透過標準工時定額創造

5、作業標準化與標準工時管理

6、作業標準書之構成要素

7、標準工時的結構與分析

8、工時定額的制定與寬放原則

9、標準工時測定

10、MOD法制定標準工時

11、如何根據標準工時進行績效管理

12、現場抽樣與工作抽樣

13、如何從生產中控制成本

14、現場成本控制的三大方法

15、作業標準與標準作業的分析

第八部分、生產流程優化之七4M1E流程改善

1、問題意識與問題誤區

2、生產現場如何發現問題

3、觀察3UMEMO的技巧

4、生產效率改善的基礎與改善方向

5、如何在生產現場發現問題

6、如何進行程序分析與改善

7、如何提高人機利用效率

a、人機作業分析

b、一人多機作業分析

c、人一機作業組合干擾研究

d、作業者工作站分析

e、研討與演練

8、如何消除動作浪費

9、動作分析的要領

10、動作經濟原則之應用

11、現場設備的六大顯形浪費

12、設備綜合效率OEE分析與改進

13、設備平均失效時間分析

14、設備平均修復時間分析

15、現場設備“0”故障五大對策

16、現場生產能力計算

17、現場生產計劃產能分析

18、現場生產有效產能分析

19、現場標準生產排期

20、生產基準交貨期計劃

21、生產交期基準日程表

22、生產制程分析與剖析

第九部分、生產流程優化之八改善工具運用

1、提高生產效率的基本原則

2、QCDSF法則及運用實例

3、WHY-WHY提問法及運用實例

4、ECRS原則及運用實例

5、研討與演練

張老師

資歷背景：

•畢業于國內知名大學

•后赴德國留學，并進入德國Mannasman公司實踐，并接受其嚴格的專業培訓。

•獲得德國ULM大學的碩士學位

在工業生產公司中有20年以上的實際操作經驗，負責戰略性規劃、生產、采購供應鏈等各方面的工作。留學于德國，熟悉德國工業生產領域。曾負責20余家中外企業管理咨詢項目，為多家知名企業進行管理方面的專題研討會，公開課程及公司內部培訓。

作為廠長，張先生協調生產部門、物料部門及質量控制，計劃等部門之間的各種問題，全面負責公司的每日生產運作，提高生產效率。在生產領域積累了豐富的經驗，就質量控制和生產率的提高而言，張先生僅用1年的時間，將整個產品流程的累積一次通過率從50%提高到了80%，生產效率提高了近50%。在改善的過程中，大量運用6Sigma的工具對流程進行改善。

作為德資企業的總經理，張先生完成一家公司從零到成長發展的全部過程， 對人力資源，供應商管理，產品開發和國產化，質量控制，問題的解決，生產流程的設計，成本控制和績效管理等方面都積累了相當的經驗；

曾為近500多家國內外知名企業進行生產及相關技能的培訓，其中有寶鋼集團、上汽集團、阿爾卡特、博世、唐納森、梅特勒-托利多、日立半導體、武漢蒂森克虜伯、赫比電子、飛利浦注塑、恩歐凱、先靈葆雅、紫江集團、卜內門、芬歐匯川紙業等知名企業，并受到公司的好評。

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