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課程介紹：

從2015年起，課程將伴隨實體供應鏈服務公司的案例和項目，老師憑借手中實際運作的供應鏈服務公司遇到的現實項目來講解供應商管理運作，例如實地sourcing，結合質量控制的工程報價，前期質量談判和預先風險分析等眾多前沿方法，也就是說，新版的課程將有實體公司經驗做支撐。

先前版本的各章節提供了多種方法作為應對各種問題的工具箱，方便進行選擇應用，新版課程強調了針對性和直接性，明確某類問題用某類工具來解決。

整個課程的章節構成了”項目型“供應商質量控制的路徑。

增加了針對供應商質量改進輔導的快速的問題分析和解決工具。

增加了一個普遍的難點內容---對分承包方（OEM/ODM外包關系）的質量控制。

強化了供應商質量情報技術，解決供應關系下難以獲得充分可靠的質量信息的困惑。

梳理了供應商質量管理的計劃性，方便與實際企業工作相接軌，課程結束后可直接用于自己的工作。

新版保留和強化了先前的供應關系質量風險分析和操作手段，這部分是本課程的特有內容，也是防范與控制供應商質量風險的利器新穎。

實用，不炒舊飯。在風險控制，二方審核，供應商差異化能力開發等方面融入了最前沿的系統方法，成為貫穿課程始終的線索。

供應質量風險控制及工具為本課程獨家提供，貢獻于供應商管理實效。

課程除了主教程之外，還有專門的工具及案例參考手冊，另有大量可參照的文檔資料，涵蓋供應商質量的各方面。

課程目標：

通過二天的研修，使參加人員掌握最新的供應商質量管理系統構成

理清供應商質量管理的系統路徑，消除頭緒繁雜的困惑，最終實現高度簡潔化和計劃性

掌握從供應商差異化能力開發到合格供應商認證的有效過程—供應商sourcing技術

系統學習供應商質量風險控制方法和工具，切實提高供應質量水平 (本課程的特有內容)

掌握嚴格科學的供應商評審方法,其中關鍵在于將風險控制手段融入進去

掌握供應商質量管理的有效工具和專門的技術手段—引入情報手段

基于供應鏈管理規則和供應風險控制規則，掌握供應商關系的靈活處理方法

參訓對象：

SQE，品質工程師/經理、IQC來料檢驗主管、體系工程師/主管、采購工程師/經理、供應商輔導項目工程師/經理、研發經理、市場經理等。

課程大綱：

第一部分OEM對供應鏈質量的期望

1．零件質量對整車質量的貢獻，影響趨勢和風險

2．基于整車質量需求，對零部件質量提升的影響

3．新型供應關系對質量的影響和選擇

4．SQE的誕生以及機遇

5．SQE在中國汽車制造發展歷程中扮演的角色

第二部分基于戰略愿景的供應鏈選擇

1．組織戰略與選擇的背景

2．新形勢下的供應鏈關系

3．潛在供應商評估及選擇

4．潛在供應商的風險探測

5．組織內溝通與評價藝術

第三部分新零件成熟度保障

1．顧客要求的處理與控制

2．產品及過程復雜程度分級

3．產品及過程要求可行性評審

4．與供應鏈的溝通與澄清

5．新零件開發的幾個關鍵里程碑控制

6．項目管理過程績效測量

7．可批量生產的準備確認

8．與項目轉移有關的要求

9．與產品及過程更改有關的要求

第四部分穩健的批量生產控制

1．現場管理與“一目了然” 工廠

2．5S與零件質量的關系

3．設施條件評估

4．現場布局識別

5．設備維護

6．轉機換型監控的重要性

7．工藝測試條件與相關管理

8．員工及作業標準化

9．設備附件及模具現場管理

10．物流和可追溯性

11．與更改有關的要求

第五部分過程及產品符合性評價

1．過程審核、產品審核的意義

2．審核的技巧—結合案例分析:

缺陷發生源與波動源分析

過程三劍客的有效性(從流程圖，FMEA，控制計劃到作業指導書的內在對應關系)

關鍵控制點與特殊過程

防錯、探測度與過濾能力

檢驗站設置

轉機換型監控的重要性

兩級過程整備狀態

工藝水平評價技術

過程固有質量風險水平預測

測量系統審核與過濾能力評估

第六部分質量業績監控及改進

1．體系及運營監控:

供應商系統性風險識別

系統運行確定性

系統審核的相關風險要素和系統確定性

質量系統保證度重點要素

2．目標監控:

質量目標監控

質量指標與數據類型，數據分析

供應商檔案與看板

風險預警及升級機制

第七部分問題解決流程及工具

1．與供應商進行聯合質量改進的作業內容

2．供應商質量改進路徑

3．現場快速問題解決模式

4．管理層對問題解決影響的重要性

5．8D的正確應用

6．改進行動有效性

7．系統問題解決的技巧

第八部分沖突處置與事件升級

1．供應商管理三十六計

2．SQE工作技巧共同探討

3．供應商關系靈活處理

4．事件升級或預警機制

5．輔助案例

曹老師

優秀實戰型講師，供應鏈質量管控資深專家，本課程（SQE特訓）的是曹老師10年供應鏈質量控制的經驗沉淀，經過成功運作和大量企業需求訪談及反饋基礎上的定期升級，已經優化成為獨特有效的課程體系。

工作經歷：

18年汽車/零部件行業工作經驗，先后在不同規模的國有、民營和合資企業擔任過工藝開發、質量控制、生產組織、項目管理和人力資源管理等職位，其中10年供應鏈全面質量管理經驗。

在企業經營管理和質量策劃、控制及改進等方面均有很深入的研究，主導編寫的供應鏈精益質量評價體系獲得國家級創新成果一等獎。

咨詢與培訓經歷：

5年面向供應鏈質量管理的咨詢活動，集德系、美系和法系等世界一流車企供應鏈質量管理體系研究并融為一體，創新適合于不同領域、規模的供應鏈質量管理流程、工具。

綜合運用風險分析工具、QFD等工具來分解顧客要求、找到關鍵輸入變量的研究，開發有獨特實用的產品可靠性與質量風險分析方法，尤其注重制造公司里的可操作性，出身于制造現場，服務于制造現場。

典型服務顧客：

眾泰汽車、德爾福（上海）、東安三菱、重慶青山、四川江華、重慶至信、重慶秦川、重慶建設、江蘇康乾、重慶福耀、重慶正新橡膠有限公司、MANGO重慶汽車部件有限公司、鐵馬工業公司、四川岱摩斯、重慶天人車身公司等

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