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課程背景：

工廠生產經營，面對的三大問題：

1. 解決現狀痛點問題：提質、增效、降本、減庫，需要精益變革改善，提升制造競爭力。

2. 規劃未來發展問題：運營系統優化、數字化轉型、智能制造落地等，保障可持續發展。

3．團隊人才建設問題：人才是第一資源，所有問題都與人相關，干部專業技能提升很重要。

據權威數據統計，在較多生產制造業型企業中，工廠人力整體生產效率（OPE）不足50%，工廠設備整體生產效率（OEE）不足55%，庫存周轉天數45天或以上，生產周期時長（L.T）20天或以上，制造費用占營收比率高達20%以上，制造實力弱，企業經營處于微利或虧損邊際。

在眾多開展精益變革改善的公司，產生的經濟效益：人效OPE提升35%，機效OEE提升30%，坪效單位面積產值提升35%，制造費用下降30%，庫存周轉率提升50%，安全事故降到零，員工士氣大幅度提升，有效實現人的資質提升、企業體質的提升，幫助企業扭轉經營劣勢，提高企業的獲利能力。

本系列課程從精益生產體系、精益生產管理、精益生產工具應用、精益成本管理、精益績效管

理及精益變革增值改善等維度，系統地分析講解精益生產。課程內容結合學員生產現場場景實際，注重學以致用，能有效地落地實施。課程有大量的國際知名公司精益變革增值改善實例，提供標準化的模板、工具、表單，真正實現即學、即拿、即用，更好地掌握精益管理技能，提升精益管理能力，向管理要效益。實現降本增效、價值開創、企業經營效益最大化。

崔老師有臺資、日資、港資、民營及國企工作經驗，曾服務過富士康、海爾、美的集團等多家世界500強企業知名公司，從事專業講師十多年，擅長領域有產品工程技術、生產制造管理、精益生產、智造制造等方面，致力于為制造型企業賦能服務。

中國領先，行業典范

一汽-大眾汽車有限公司（以下簡稱一汽-大眾）于1991年2月6日成立，是由中國第一汽車股份有限公司、德國大眾汽車股份公司、奧迪汽車股份公司和大眾汽車（中國）投資有限公司合資經營的大型乘用車生產企業，是我國第一個按經濟規模起步建設的現代化乘用車生產企業。一汽-大眾以用戶為中心的創·享文化，持續改善公司組織、流程和產品品質，使一汽-大眾持續成為汽車行業的“常青樹”。

文化制勝，管理標桿

一汽-大眾作為智能制造和可持續發展的典范，兼具工業智造和人文創新等特點。作為一家負責任的企業，在展現精湛汽車制造工藝的同時，積極推動當代汽車工業的發展，并探索“汽車·文化”的跨界創新體驗，為中國社會創造更多文化價值。依托公司強大的文化軟實力，整合資源，建立涵蓋產線參觀、文化分享、業務交流、食禮體驗、特色體驗、模擬駕駛等內容的汽車文化體驗項目，與社會各界分享一汽-大眾在經營管理方式、產品理念和社會責任等方面的經驗與見解，與社會大眾共謀發展。

培訓對象

制造業中高層管理人員（總經理、經理、廠長、主任等）；生產相關人員。

課程大綱

第一講 全面認識：精益生產

一、精益生產概述

1. “精益”釋義

2．精益生產定義

3．精益生產起源

二、精益運營管理

1．精益=老婆【Lean Production & Lao Po】：運營管理，精益如同老婆相伴，不是可有可無

2. 精益與經營

1）以客戶為中心，為客戶創造價值

2）以獲利為目的，為投資人創造價值

3）以奮斗者為本，員工價值實現

3. 精益與工廠

1）場地（坪效）：每平方米的產出/產值

2）時間（ L.T ）：生產周期時長

3）資金（錢效）：庫存周轉率/現金周轉率

4）人員（人效）：人員整體生產效率/OPE

5）材料（料效）：原材料利用率

6）設備（機效）：設備整體生產效率/OEE

4. 精益與卓越運營管理系統

課堂討論：您心目中的精益管理如何做？為什么說精益管理無處不在？

三、精益生產五大原則

1．價值

2．價值流

3．流動

4．拉動

5．盡善盡美

案例分析：如何做到盡善盡美，現代先進制造企業如何推進盡善盡美？

四、VSM價值流管理

1．工廠價值的實現過程

1）企業存在的目的

2）企業賺錢的三大層次

2．VSM價值流分析

1）增值作業

2）輔助作業

3）純粹浪費

3．工廠的運作本質是價值的流動

4．VSM價值流程圖（改善前）示例分析

5．VSM價值流改善方法論

6．VSM價值流程圖（改善后）示例分析

7．VSM價值流改善可產生的效果

現場互動：了解豐田VSM價值流增值比、豐田贏利的基礎，討論如何提效降本？

五、精益生產在少量多樣生產方式下的應用

1．生產模式發展

1）大量生產

2）精益生產

3）智能制造

2．少量多樣產品實施精益生產方法分析

1）生產線概述

2）產品驅動

3）產品PQPR分析

3．少量多樣生產方式建立精益生產的原則

1）人力生產的生產線模式

2）設備生產的生產線模式

現場互動：貴公司屬于何種生產方式？制造競爭力如何？如何構建精益生產模式？

六、企業推進精益生產可產生的效果

1. 減少生產周期時間L.T

2. 減少庫存WIP

3. 提高生產效率OPE/OEE

4. 提升產品良率FPY

5. 降低損耗率

6. 提升安全指數

7. 提升場地單位面積產出

8．降低制造成本費用

案例分析：美的集團推行T+3 ，減少生產周期時間，實例分享

9．推進精益生產的終極目標

1）換線“零”工時

2）物料“零”庫存

3）成本“零”浪費

4）品質“零”不良

5）設備“零”故障

6）物流“零”停滯

7）安全“零”事故

案例分析：通過精益物料布局改善，降低物料在制品WIP與生產周期時間L.T，實例分享

第二講 效率至尊：工廠整體生產效率提升

一、生產效率概述

1．效率概述

2. 生產效率定義

3. 生產效率及相關指標的公式計算與換算

1）OPE（OEE）=產出工時／可用工時

2）產出工時=產出良品數x單件產品標準時間

3）可用工時=可用時間x可用人數

4）平衡率=單位產品標準時間／（瓶頸時間x人數）

5）操作效率=產出良品數／設定產能

6）稼動率=投入工時／可用工時

7）設定產能＝（3600／瓶頸時間）x投入時間

8）產出指標＝UPH=（3600／瓶頸）x設定效率

9）總損失工時=可用工時-產出工時=平衡損失＋操作損失＋稼動損失

10）平衡損失＝（瓶頸x人數-單位標準工時）x設定產能

11）操作損失=總損失工時-平衡損失－稼動損失

12）稼動損失=未稼動時間x人數。

13）投入時間＝可用時間-未稼動時間

14）未稼動時間＝標準換線時間＋未開線時間

15）投入工時＝投入時間x投入人數

3. 工廠兩大重要生產效率

1）OPE：工廠整體人員生產效率

2）OEE：工廠整體設備生產效率

4. 工廠效率提升思維導圖

二、OPE概述（工廠整體人員生產效率）

1. OPE解讀：

1）OPE定義：

2）有效工時：在特定的時間內,完成合格品產出投入人力的生產工時。

3）人力投入總工時：為完成產品產出，安排出勤人員總人數投資工作的總時長，

2. OPE時間架構

1）停線損失：稼動效率

2）效率損失：作業效率

3）不良損失：良率

3. OPE的計算：

例題分析：車間整體人員生產效率（OPE）計算

三、OEE概述（工廠整體設備生產效率）

1. OEE解讀：

1）OEE定義:

2）有效工時：在特定的時間內,設備完成合格產品產出投入的工作時長時間。

3）設備投入總時間：為完成產品產出，設計計劃排產總時長時間。

3．稼動時間的設定

1）設備為主的制程：設備投入總工時設定標準，周總工時﹕7天*24小時*設備數

2）以人為主的制程：設備投入總工時設定標準，周總工時﹕6天*10小時*設備數

3）人機結合的制程：設備投入總工時設定標準，周總工時﹕6天*16小時*設備數

4. OEE時間架構

1）計劃停機損失：給出必要的設備維護保養、異常維修、工程調試等相關計劃排單扣除時間

2）非計劃停機損失：時間稼動率

3）速度損失：性能稼動率

4）不良損失：良率

5. OEE的計算：OEE

6. OEE演算

例題講解：OEE演算試題分析，OEE 計算

7．世界級OEE標準85%

1）時間稼動率90%

2）性能稼動率95%

3）產品良率：99.9%

試題計算：現場學員練習計算工廠整體設備生產效率，結合世界級OEE標準提出改善先后順序

現場互動：結合學員生產場景實際，腦力激蕩，分析如何提升設備OEE？

第三講 卓越運營：精益生產系統構建

一、精益生產管理體系

1. 精益生產的“三化”

1）準時化：杜絕過量生產的浪費，庫存是萬惡之首

2）自働化：安燈系統，品質內建，質量保障機制

3）少人化：CELL線、多能工、物流水蜘蛛與自動化等

2．精益化的基礎：6S、標準化作業、提案改善等

3．精益生產與全流程價值流管理

案例分析：車間產線布局規劃，一個流、連線改善

二、JIT準時化生產

1．JIT概念

2．JIT基本思想簡介

3．JIT應用解讀

4．傳統生產方式問題

5．JIT生產方式應用效果

6．實行JIT的必備條件

7．如何達成JIT生產

8．JIT準時化生產與制程異常改善管理機制

表單分享：制程異常閉環處理機制，開出《PDCS制程異常聯絡單》

三、自働化

1．自働化的本質：質量保障機制

2．安燈系統

3．三現主義

4．現場辦公

案例分析：微波爐裝配生產線構建安燈系統，實施產線“自働化”案例分享

四、精益生產降本增效

1. 精益生產的目的：是消除一切浪費，獲取最大利潤

2．“四新技術”創新顛覆：降低產品材料成本、作業標準時間

3. 工廠十大浪費消除

1）等待浪費

2）搬運浪費

3）庫存浪費

4）不良浪費

5）過量生產的浪費

6）過剩加工的浪費

7）動作的浪費

8）管理的浪費

9）原材料利用率的浪費

10）人未盡其才的浪費

案例分析：使用膠帶替代膠液熱壓溢膠改善案例分享

案例分析：動作經濟原則雙手反向對稱應用案例分享

4．消除“非生產現場新七大浪費”

1）過程失控

2）價值度低

3）無的放矢

4）墨守成規

5）組織內耗

6）官僚主義

7）機構臃腫

現場討論： 上述【10+7】十七大浪費，最大的浪費是什么？為什么？

五、精益生產推動及實現的十大工具

工具一：6S與目視化管理

工具二：SOP標準化作業

工具三：TPM全面生產維護

工具三：VSM價值流管理

工具五：PULL拉動生產

工具六：JIT準時化生產

工具七：LOB生產線平衡設計

工具八：SMED快速換模

工具九：Kanban看板管理

工具十：KAIZEN持續改善

現場互動：推進精益生產，了解企業“三工”：產工、制工、品工的生產過程控制的核心職責嗎？

崔老師

教育及資格認證：

高級講師

精益管理與智能制造專家

22年世界500強企業生產管理經驗

12年制造業咨詢培訓經驗

富士康集團首批認證講師

富士康大學認證講師、海爾大學認證講師、信利學院認證講師

曾任：美的集團（世界500強）|精益生產及智能制造專家

曾任：海爾集團（世界500強）|智能制造專家、部長

曾任：富士康集團（世界500強）|制造處長、IE部長

講師經歷及專長：

崔老師曾主導多家企業智能化工廠構建項目：【美的物聯網智能家居電器的智能化生產工廠項目】【青島滾筒洗衣機智能工廠項目】【Dell電腦成型車間熄燈工廠項目】……

曾為中興通訊、信利國際、永藝股份等近百家中大型企業提供精益變革咨詢及培訓服務，累計咨詢服務項目數十個，開展培訓數百場次。

擅長領域：智能制造、班組長、八大浪費、TPM、6S現場管理、精益生產、降本增效、VSM……

老師職業生涯深耕制造業，有多家世界500強企業精益生產、智能制造、產品工程技術等方面實戰經驗。在精益生產、智能制造、自動化構架、工藝技術等領域，有豐富的咨詢及培訓服務實戰經驗。

※ 曾任美的集團精益生產及智能制造專家

——參與設計規劃集團首個智能家居電器的智能化工廠(也是美的集團首個燈塔工廠)，包括標準化、精益化、模塊化、自動化、信息化、數字化、智能化的整體架構，智能化工廠如期導入量產，投產后產能提升32%，制造費用降低28%、一次不良率降低80%。

※ 曾任海爾集團智能制造專家、部長

——主導海爾集團多個工業園區智能化工廠規劃及落地實施，在青島滾筒洗衣機智能化工廠項目中，為為產品核心部件構建全自動生產線，實現產線人力減少76%、品質一次不良率降低85%，生產周期時間由原3天，減少到2小時，人均產出效率提升330%。實現海爾集團三個減半一個“翻翻”（人員、產線、場地減半，效率翻翻）戰略目標。

※ 曾任富士康集團制造處長、IE部長

——架構手機金屬件一個流連線自動化生產（工藝包括：沖壓、打標、噴砂、拉絲、拋光、蝕刻、清洗、激光

焊接、裝配包裝等），項目實施后，節約投資成本30%+，提升生產效率50%+。

——主導富士康集團第一個熄燈工廠，以精益生產理為核心，架構自動化，推行信息化管理，實現車間無人化，人均產值提升30%、降低電力能耗43.2%，品質一次不良率由3.5&降至1%。

主講課程：《產銷平衡——SCM供應鏈管理》、《成就時代企業——智能制造&數字化轉型》、《高執行力-----班組長技能提升特訓營》、《工廠整體效率提升——TPM管理》、《降本增效——工廠八大浪費消除》、《企業價值和尊嚴的起點——質量管理》、《提升運營效益——精益生產》、《最具實效的精益管理工具——5S目視化管理》

培訓客戶：

電子行業：富士康科技集團、比亞迪股份有限公司、深圳市先進微電子科技有限公司、中興通訊股份有限公司、東莞偉易達電子廠、東莞勝美達電子廠、東莞建邦電子廠、深圳長盈精密科技股份有限公司、宇龍計算機通信科技有限公司、中山易事達光電科技有限公司、汕尾信利光電股份有限公司、深圳市興先達科技有限公司、中芯國際、

電力行業：中國南方電網有限公司、深圳大成智能電氣科技有限公司、新華都特種電氣有限公司、中國長江電力股份有限公司、深圳市海能通訊設備有限公司、上海電力股份有限公司、合肥新宇電力設備安裝有限公司、大唐華銀電力股份有限公司、國網福建省電力有限公司

電器行業：美的集團股份有限公司、海爾智家股份有限公司、海信家電集團股份有限公司、廣東格蘭仕微波爐電器制造有限公司、杭州老板電器股份有限公司、珠海格力電器股份有限公司、廣東新寶電器股份有限公司、TCL科技集團股份有限公司

家具行業：永藝家具股有限公司、顧家家居股份有限公司、志邦家居股份有限公司、恒林家居股份有限公司、廣州詩尼曼家居股份有限公司、歐帝家居集團股份有限公司、中源家居股份有限公司、佛山維尚家具制造有限公司、深圳市巨米家具有限公司

機械行業：徐工集團工程機械股份有限公司、東莞南冊國際文具廠、臺州市東部數控設備有限公司、深圳市創世紀機械有限公司、山東隆基機械股份有限公司、廈門夏工機械股份有限公司、合肥常青機械股份有限公司、中船綠洲

化工行業：深圳市深賽爾股份有限公司、深圳華大復合材料有限公司、中科擎昆（東莞）科技有限公司、廣州市信能體育設施有限公司、安徽江南化工股份有限公司、山東宏信化工股份有限公司、湖北三寧化工股份有限公司

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