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課程背景：

“精益生產Lean Production”這一先進生產方式，源自日本豐田生產系統TPS的實踐經驗。經過美國生產管理領域專家們的系統化總結與發展，已逐步成為全球制造業、乃至一切組織公認的先進理念。該理念強調以人為本，致力于持續優化業務流程，徹底消除資源浪費，以最小的投入（精）獲取最大的經濟效益（益）。

作為全球汽車制造業的領軍企業，豐田汽車公司憑借其高效、優質、高利潤的豐田生產方式TPS，不僅在汽車行業中樹立了卓越的標桿，同時也為其他制造業領域提供了寶貴的借鑒經驗。這一突破傳統生產管理理念的實踐，展現了豐田對“最低投入”、“最晚可能計劃”原則的深入應用，為整個制造業的發展開辟了新的可能。

(1)當前中國的勞動力成本比2005年上升5倍，比1995年漲15倍，人口及成本紅利已經消失，制造業的劉易斯拐點已經到來，升級轉型迫在眉捷；

(2)目前企業普遍存在自主新創能力弱，產業結構不合理，部分關健技術缺失，全球化經營能力不足等諸多挑戰，該如何突圍？

(3)眾多企業利潤已薄如刀鋒，價格血拼式薄利多銷已難以為繼，如何再適應多品種、小批量、短交期、快迭代以及高品質的消費時代？

(4)在全世界都爭相學習豐田的今天，眾多企業仍然堅信“規模出效益”的經營理念，仍然堅守“大魚吃小魚”的規模競爭策略，卻持續陷入“價格血拼”的泥潭而難以為繼，該如何革新財務思維而步入新的賽道？

(5)在工業4.0、中國制造2025、互聯網+、供給側改革、高質量發展等新趨勢下制造業如何應對？

(6)走進精益的“源點”豐田汽車全球模范企業廣汽豐田考察研修，感受身臨其境的精益現場，體會原汁原味的精益文化，探尋回歸原點的精益原則，以“痛即覺 思則悟 行方達”的姿態引領制造業變革。

課程目的

(1)通過學習，讓學員全面了解精益生產的發展歷史和背景起源。

(2)通過學習，讓學員掌握TPS、TOYOTA WAY以及精益管理的精髓。

(3)通過學習，讓學員掌握TPS背后的制造業管理會計思維。

(4)通過學習，幫助學員掌握精益核心工具，識別浪費。

(5)通過學習，讓學員理解人才團隊的培養在精益變革中的重要性。

(6)通過學習，讓學員深刻意識到思想變革在企業精益轉型中的重要意義。

企業背景：

根據實際情況，由廣汽集團安排旗下的廣汽豐田、廣汽新能源其中一家作為對標桿單位參觀學習。

廣汽豐田秉承豐田數十年汽車制造之精義，引進全球最先進的生產設備和工藝，以建設“豐田全球模范工廠”為目標，將JIT應用于公司的整個生產經營過程，實踐豐田管理方式，打造以人為本的工作環境，培養能夠實踐豐田管理方式的人才。事實上已成為“豐田的全球模范工廠”，引領全球制造管理。十余年以來，為廣汽集團培養并輸送了大量的優秀精益管理者人才。

廣汽埃安成立于2017年7月28日，是廣汽集團秉承自主創新的體系優勢，面向未來發展成立的一家創新科技公司，是廣汽集團新能源汽車事業的發展載體。廣汽新能源致力于提供世界級的移動智能新能源產品和服務，成為世界領先和社會信賴的綠色智慧移動價值創造者。工廠總規劃產能40萬輛/年，占地703畝，總投資47億元。工廠廣泛應用物聯網、大數據、智能機器人等技術，將智能制造與廣汽生產方式（GPS）深度融合，是可以讓用戶深度參與汽車定義、具備個性化定制生產能力的工廠，是集數字化、智能化和能源綜合利用的生態工廠，讓汽車制造與自然環境融為一體、和諧共處。其中廣汽生產方式（GPS）是大批來自廣汽豐田工作多年的精益管理專家，根據廣汽自身特點打造的中國特色的精益落地模式，廣汽新能源是廣汽生產方式（GPS）的誕生地，也是GPS的最佳實踐地。

課程對象：

集團（公司）董事長、總經理、廠長、生產總監、生產經理、車間主任、物流及采購主管、供應廠商等。

課程大綱：

第一天上午

第一模塊：理性的TPS（專家授課 李忠老師）

一、改變世界的TPS

1.洞察“精”與“益”的經營原點與會計思維

(1)大野耐一、田中正知的驚世名言

(2)豐田與眾不同的“收益”評估：管理會計

J成本（時間成本）的三元計算法

案例分享1：潛在利潤PP&庫存損失

案例分享2：現金流速&現金增速

案例分享3：小批量生產&專線生產的資金收益力

(3)精益企業工廠財務學

賺錢的3種段位

J成本+有效產出會計TA

(4)淺水區的降本增效與深水區的增效降本

構筑新質“低成本競爭力”的道法術器

從QCD→QDC

2.揭秘改變世界的3大創舉

(1)對于“規模出效益”的理性批判

案例分析1：傳統成本會計與精益的沖突與化解

利潤表→利潤·現金流結合計算書

YTD滾動結算法

(2)大野耐一7大浪費的勇氣與洞見

案例分析2：IE的視角與精益的視野

思索：“顯性成本”與“隱形成本”

案例分析3：用價值流圖VSM揭示真相

(3)平民企業的春天

三類企業的生存之道

“快魚吃慢魚”的第三極競爭力

思考：“薄利多銷”的邏輯困局與實踐藍圖

二、精益的邊際

1.LP五項基本原則的“道”與“理”

(1)精益的“三度修煉”

(2)精益成就的新型經濟學與高質量發展模式

MP與“脆弱與失衡”

供給側結構改革

綠色可持續發展

第一天下午

第二模塊：標桿企業現場參觀考察

參觀精益樣版工廠

1.現場自動化、智能化、少人化；

2.完全平準化混流的拉動式高柔性生產線；

3.世界頂尖的目視化管理；先進的SPS(單臺供件)物流模式

第一天晚上

第三模塊：人文的TPS （標桿企業在職高管深度分享交流）

深度對話交流

1.學員參觀心得分享

2.豐田的現狀及最新動態

3.日本文化及日本人特征總結

4.豐田獨特的企業文化：TOYOTA WAY（豐田之道）

5.智慧與改善、尊重

6.可怕的豐田源于統一的思想：豐田一體化案例分享

7.（內部資料，不準拍攝、不給課件）（震憾了每個學員）

第二天

第四模塊：TPS的構建（專家授課 李忠老師）

一、解讀豐田屋+TOYOTA WAY

1.2大進化原理

智慧與改善

對人的尊重

2.2類神經系統

“準時交付”與“快速交付”

內部的“脆弱”與外在的“堅韌”

3.案例分享1：精益通全景精益屋

3大維度、3全管理、3化融合

雙螺旋硬功夫

4.案例分享2：精益通精益大模型

3大維度 19個模塊 85個評分項

二、構建精益金字塔

1.規劃4層結構

精益工具方法化

精益流程系統化

精益人才組織化

精益思想三觀化

2.核心流程的精益化轉型

產品實現的性價化

訂單交付的快速化

產品研發的可制造化

3.精益人才培育的5大手段

堅守五現主義

TWI訓練

TBP訓練

打造改善活動與學習型組織

事業目標與方針管理

第五模塊：TPS的基因（專家授課 李忠老師）

一、今井正明的驚世洞見

1.H.福特的“用人之道”

2.“諸葛亮”與“臭皮匠”的價值

3.日本式改善的“道”與“術”

案例分享1：如何練就完美5S

案例分享2：不舍得花錢的低成本自動化Karakuri

案例分享3：杜絕失誤的防錯設計Poka Yoke

二、SDCA與PDCA

1.案例分享1：作業標準SOP與豐田的標準作業

改善的雙視角PE+IE

2.案例分享2：圖文并茂的業務總結報告

徹底落實5W2H的策劃

三、改善的五現主義

1.從大野耐一的“三現”到“五現”

案例分享1：新官上任不放火

案例分享2：技術工程師的100項技能

案例分享3：既合情有合理的技術解析報告

2.豐田A3報告

案例分享1：三現五原則表

案例分享2：品質與設備的8D報告

四、改善的絕代雙驕TPS+TOC

1.TOC經典案例演示

瓶頸、約束與沖突

2.TOC的另類洞見

難以置信的瓶頸改善5步驟

高德拉特博士的9大金句

3.TOC的精益思維

精益經營的戰略&戰術樹

第六模塊：TPS的踐行（專家授課 李忠老師）

一、改變世界的流動

1.福特MP與豐田TPS的異曲同工

4大核心底層邏輯

二、切勿撿了“芝麻”而丟了“西瓜”

1.“產線平衡度”的局限

2.利特爾法則的啟示

“局部效率”與“流程效能”

三、基于時間的速度競爭力

1.大野耐一的宣言

2.構建速度競爭力的道法術器

打通滯流實現暢流的4大法寶

3.速度競爭力的3大運營評估指標

周期LT

庫存周轉率

流程效能

4.玩轉速度競爭力的3大關鍵因素

產能

周期

交期

5.豐田JIT的5化路徑

釋疑與總結

第三天

第七模塊：開啟精益之旅的方法&工具（專家授課 謝柏秋老師）

一、認識精益企業：系統思考

1.精益企業的7大特征

2.傳統企業VS 精益企業

二、尋找精益標桿：找到真北

1.各行業精益標桿的模型

2.對標找差、全面提升

案例分享1：某企業精益精益標桿打造之旅

三、掌握套路：精益之旅導入路線圖

1.精益之旅起航：戰略引領、整體規劃、分步實施、主抓落地

轉型五個階段法、3大維度、4個變化

3K模型、3個群體、3類改善

案例分享1：某企業精益之旅

2.精益之旅障礙與消除：識別風險、提前預防

3大風險、5個要素

成功導入的技巧：1:8:1原則

案例分享1：某企業3年精益之旅如何消除精益障礙

四、學習技能：精益落地工具箱

1.工業之美現場打造：如何打造一個亮、美、凈的人文環境

工具一：6S與可視化

工具二：看板管理

案例分享1：某企業打造可參觀的3A工業旅游景點

2.TPM（全員設備保全）：構建極穩運行的設備系統

工具三：TPM

案例分享1：某企業TPM項目-故障下降53%

3.效率倍增技法：掌握效率提升100%的技法能力

工具四：IE（工業工程）、動線與布局、低成本自動化

工具五：流程/工藝改善技法

案例分享1：某企業效率倍增案例

4.精益人才育成：培育精益種子選手、營造精益氛圍

人才育成的技法：帶級認證

工具六：精益內訓師

工具七：五星級班建設

案例分享1：某企業人才育成案例

五、釋疑與總結

李老師

李忠

精益通首席科學官

雙精獎首席科學官

中國首批“TPS+TOC”融會貫通的專家

30年制造業經營和精益輔導咨詢經驗

李老師為中國科學技術大學學士，中國科學院等離子物理研究所低溫等離子試驗技術專業研究生。30年從業經歷，制造業經營運作和咨詢培訓各占一半。

李老師在奧林巴斯工作期間，長期擔任過中、高層管理職務，主導過多項公司生產改善和革新項目，取得重大突破。他系統掌握企業生產運作管理理念、實戰工具與方法，對日式制造管理有著深刻獨到的見解。隨后，在多家知名咨詢培訓公司擔任首席科學官，在精益經營、精益運營、精益制造三個維度，建立了科學、系統的精益管理知識體系。

服務過的客戶包括：德爾福派克（廣州）、佛山科勒、愛信精機（佛山）、松下空調器、松下壓縮機（廣州）、松下環境系統、三菱電機、三菱重工－金羚空調、廣東美的集團、TCL通訊、TCL手機、虎彩集團、嘉里糧油、康生集團有限公司、廣州電器科學研究院、蘇州金萊克電器、廣汽集團、中精汽車部件、提愛思、奧的斯電梯有限公司、富士康集團（多個事業部）、廣州地鐵、南方電網、廣電運通、新寶集團、偉易達、河南許繼集團、愛機汽配、艾帕克汽配、雅圖仕印刷、龍沙（中國）等。

謝柏秋

曾任日本豐田電裝——TPS內部改善專家

廣東精益管理研究院——副院長

標桿精益——精益總監

機械工業出版社精益叢書——專家委員

華南理工大學——校外實踐導師

曾任Kaizen Institute（全球改善咨詢集團）——高級咨詢顧問

謝老師作為豐田系統的內部專家，獲得日系“改善技法”資質認證；作為精益管理專家，獲得“精益教練”資質認證。

謝老師歷經離散型（電子、機加）及流程型制造（制藥、冶煉）等行業的持續改善、變革企業文化和提升員工素質水平；診斷、培訓、輔導、優化、再造企業核心流程，引入世界先進管理手段都有豐富的經驗。

謝老師為眾多外資、港資、國有及民營企業提供精益咨詢服務。其中輔導某香港電路板企業進行全面的精益轉型，從“人才、管理、流程”三條主線出發，通過四階段推進，從“理念調整”→基礎夯實→效率/成本突破→質量與交付改善，14個月時間，實現企業財務收益1813萬元，制造成本降低15%；輔導某民企上市線路板企業阻焊車間實現了月產7萬平米→ 10萬平米的突破，工序總報廢從1.19% → 0.79%，阻焊→FQC流程周期由63.48小時 → 41.01小時；輔導江銅廣州公司從“人才、管理、TPM”三條主線出發，6個月時間，培養出19名內訓師，打造了銅桿加工行業亮美凈的工作環境。輔導福耀玻璃集團建立過程品質管控體系；輔導福建三鋼集團煉鋼、軋鋼、冶金全面導入標準化作業管理（鋼鐵行業第一家全面的標準化作業管控）。

服務過的客戶包括：TDK、SEASON、VOLEX、MOLEX 、 EMAK 、德國馬勒、法國埃赫曼、華潤集團、許繼集團、徐工集團、美的集團、開利空調、威靈電機、福耀玻璃、江西銅業、河南登封電力、廣五所、福建三明鋼鐵集團、攀鋼集團、萊鋼集團、江陰興澄特鋼、山東亞泰新材、山東眾客食品、臺灣屏榮食品、廣隆蛋撻王、虹橋家具、蒙娜麗莎衛浴、海鷗衛浴、環球石材、華潤九星印刷、廣東信源彩印、凌云集團、上海圣德曼壓鑄、上海申雅密封件、福建龍溪軸承、寧波月立電器、深圳雷迪奧、浙江天正電氣、東莞聯立電器、南昌海立電器、東莞協順電子、中山金輪五金、常熟景弘盛通訊科技、自貢川力、深圳振勤科技、東莞勝藍科技、衡陽北方光電、崇達線路板、運豐線路板、廣合科技、銅陵樂凱特、東莞金鍍實業……等等300多家企業培訓或項目咨詢經驗。

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