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課程背景：

當前制造業正經歷著深刻變革，迫切要求從高速增長到價值競爭的轉型，具體表現為：

1.市場需求劇變：“多品種、小批量”生產模式成為主流，傳統大規模標準化生產難以適應快速變化的市場節奏。

2.全球競爭加劇：企業面臨成本和交付周期縮短的多重挑戰，利潤空間被壓縮。

3.供應鏈復雜化：波動的原材料價格、物流中斷風險倒逼企業優化生產流程

4.可持續發展要求：“雙碳”目標下，傳統高能耗、高浪費的生產模式難以為繼。

在上述背景下，制造業企業普遍面臨生產效率低下、成本管控失效、管理粗放化、應對不確定性能力弱等諸多問題。精益生產管理（LeanProduction）作為全球制造業公認的高效管理體系，通過“消除浪費、持續改進、創造價值”的核心理念，為企業提供系統性解決方案。

那么，如何建立以客戶為導向的價值創造思維？如何識別和消除過程成本的浪費，優化生產流程？該使用哪些科學的工具方法去進行改善和控制？是擺在所有企業經營者面前的3項難題。

本課程將通過技能講解、案例分析（涵蓋汽車、電子、食品、設備制造等行業）和場景化模擬，使學員掌握從理念到執行的精益實施路徑，助力企業實現“高質量、低成本、短交期”的核心競爭力，為數字化轉型筑牢管理根基。

課程收益：

全面認識精益生產體系，建立“以客戶需求為導向，以創造價值為核心”的思維方式

掌握識別改善機會的方法和工具，學會使用VSM價值流進行分析和規劃改善項目

學會使用TPM提高設備效率，并通過縮短設備換型時間（QCO快速換模），提升生產系統的靈活性

掌握降低庫存成本的方法，為實現 “零庫存” 拉動式奠定基礎

提升設備綜合效率（OEE）15%-25%：（TPM 全員維護），減少停機損耗

不良品率下降40%-60%（防錯法），質量成本顯著降低

縮短生產周期，提升交付速度和敏捷性

降本增效：通過精益工具和文化建立組合拳，降低企業各項經營成本

課程對象：

工廠總經理、運營總監、生產總監、生產經理、工廠財務、設備工程師、工藝工程師、質量工程師、物流管理人員、現場基層管理者

課程方式：

講師講授、視頻互動、情景模擬或實操演練、案例分析+分組討論+案例點評、小組PK

課程工具：

5S現場管理套表（含點檢清單、標準、流程制度等）《紅牌行動流程與制度表》《車間多能工評價訓練表單》

《標準作業組合票》等標準作業3票《設備6大損失點檢表》《設備稼動率分析表》

《KT問題解決流程》《設備自主保全管理制度》《8D問題分析A3報告》

《現場浪費巡視表》《班組一日流程一覽表》《預測定工時數據庫》

《PDCA改善小組8步法報告》《價值流標準圖標對照表》《安全標準化指導手冊》

《IE決策矩陣》《班長戰役KPI手冊》《作業觀察表》

《人機作業分析表》《作業指導書》《POKAYOKE防錯檢查表》

《生產線平衡分析組合表單》《車間四級目視化基準書》《動作經濟原則》

《持續改善管理制度》《合理化建議提案制度》《6sigma專題改善制度》

《FMEA失效模式分析報告》《數字化工廠成熟度評估》《BBP最佳實踐管理流程》

課程大綱

視頻播放：傳統生產方式vs精益生產方式 視頻對比

第一講：精益生產方式

一、TPS豐田生產方式起源與發展

1. 豐田佐吉的發明與理念奠基

2. 豐田喜一郎、大野耐一的完善與推進

3. TPS在全球的傳播與影響

二、TPS核心思想

1. 消除浪費（Muda）、過載（Muri）、不均衡（Mura）

2. 持續改善（Kaizen）

3. 尊重員工

三、TPS 與精益生產關系

1. TPS 是精益生產的重要基石

2. 精益生產對TPS的拓展與應用

3. 精益生產方式形成

第二講：生產現場管理

一、5S管理

1. 整理（Seiri）

——區分必要與不必要物品

判斷必要物品的標準：使用頻率、生產關聯性等

案例分析：列舉丟棄、捐贈、出售等處理方式，分享某工廠通過整理騰出大量空間的案例

2. 整頓（Seiton）

1）定點、定容、定量原則

2）物料與工具的合理擺放與標識

案例分析：不同類型物料的多種標識示例：顏色、編號、名稱等

3. 清掃（Seiso）

1）清掃責任區域劃分

2）設備清掃與檢查的結合

案例分析：某工廠設備維護保養的清掃活動

4. 清潔（Seiketsu）

1）制定5S標準與規范

2）定期檢查與監督機制

案例分析：某日企無塵室車間的日常5S維護制度

5. 素養（Shitsuke）

1）員工5S意識培養

2）5S文化的形成與維持

案例分析：日本工廠“指差呼稱”習慣的形成；日本當地藥局（美容護膚專賣店）、機場等公共場所的5S素養

二、目視化管理?

1. 目視化管理原理

1）視覺信號傳遞信息

2）提高管理效率與透明度

2. 目視化工具

1）看板管理（生產看板、傳送看板等）

2）顏色管理（安全色、區域色等）

3）警示標識與圖表

案例分析：某空調工廠現場的目視化布局；設備運行狀態的目視化展示

三、標準作業

1. 標準作業三要素?

1）節拍時間（Takt Time）計算與應用

2）作業順序的確定與優化

3）標準手持量的設定

4）作業組合票分析與改善

5）作業指導書制作

案例分析：大眾汽車某車型作業指導書制作

2. 標準作業執行與監督

1）員工培訓與遵循

2）對標準作業的定期審核與調整

第三講：生產效率研究

一、工業工程

1. 方法研究

1）程序分析（工藝程序圖、流程程序圖等）

2）操作分析（人機操作分析、聯合操作分析等）

3）動作分析（動素分析、動作經濟原則）

案例分析：汽車線束安裝作業分析

2. 時間研究

1）秒表測時法

2）工作抽樣法

3）預定動作時間標準法（PTS）

案例分析：電子手表標準工時測定

二、精益布局

1. 布局類型與分析

1）傳統布局（工藝布局、產品布局等）的優缺點

2）精益布局（單元化布局、U 型布局等）的特點：闡效

2. 精益布局設計步驟

1）產品與產量分析（P-Q 分析）

2）物流分析（從至表、物流強度分析）

3）設備與工作地布置

案例分析：某工廠布局改善前后對比：展示布局改善前后的物流路徑、生產效率等數據對比

三、TPM（全員生產維護）

1. TPM 概念與目標

1）TPM 的定義與發展歷程

2）設備綜合效率（OEE）提升目標

2. TPM 八大支柱

1）自主保全

2）計劃保全

3）個別改善

4）質量保全

5）初期管理

6）教育訓練

7）事務改善

8）環境安全

實施案例分析：某主機廠白車身TPM小組設備保全活動?

第四講：質量管理技術

一、TQM（全面質量管理）

1. TQM理念與原則

1）以顧客CTQ為關注焦點

2）全員參與

3）過程方法

4）持續改進原則

2. 質量工具應用

工具一：檢查表、層別法

工具二：柏拉圖、魚骨圖

工具三：直方圖、散布圖、控制圖

3. TQM 體系建立與運行

1）質量方針與目標制定

2）質量手冊與程序文件編寫

3）內部審核與管理評審

案例分析：某家電行業頭部企業TQM實施案例

二、POKAYOKE防錯技術

1. 防錯原理與類型

1）消除、替代、簡化、檢測、減少錯誤等原理

2）接觸式防錯、定數式防錯、動作順序防錯等類型

2. 防錯裝置設計與應用

1）機械類防錯裝置

2）電氣類防錯裝置

3）軟件類防錯功能

案例分析：汽車制造中的防錯應用：分享汽車裝配過程中防錯技術避免重大質量問題的案例

第五講：均衡生產與拉動式

一、快速換型（QCO）

1. QCO概念與意義

1）快速換型的定義

2）減少設備停機時間的效益

2. QCO 實施步驟

1）區分內部作業與外部作業

2）內部作業轉化為外部作業

3）優化內部作業與外部作業時間

案例與實踐經驗：某生產線快速換型項目成果：展示項目實施前后換型時間、生產效率等數據對比

二、價值流圖析

價值流概念：價值流定義與構成、價值與非價值活動區分

1. 價值流圖繪制

1）當前狀態價值流圖繪制方法

2）未來狀態價值流圖規劃

2. 價值流分析與改善策略

1）識別價值流中的浪費與瓶頸

2）制定改善方案與實施計劃

案例分析：國內某空調企業價值流圖析實施案例

——改善項目機會識別

——精益活動規劃

第六講：班組管理

一、8大浪費

1. 過量生產浪費

1）過量生產的表現與原因

2）消除過量生產的方法

2. 等待浪費

1）人員等待、設備等待分析

2）減少等待時間的措施

3. 搬運浪費

1）不合理搬運的影響

2）優化搬運流程與設備

4. 不良品浪費

1）不良品產生原因與損失

2）品質控制與預防措施

5. 動作浪費

1）無效動作識別

2）動作優化方法

6. 加工浪費

1）過度加工的現象與根源

2）工藝優化與成本控制

7. 庫存浪費

1）庫存的危害

2）庫存管理策略與JIT應用

8. 管理浪費

1）管理流程不合理表現

2）管理效率提升途徑

現場實操案例分析：某涂裝車間現場浪費識別與改善活動

二、KAIZIN（持續改善）

1. KAIZIN理念

1）小步快跑式的持續改進

2）人人參與的改善文化

2. KAIZIN活動形式

1）提案制度

2）改善小組活動

3）現場改善會議

3. KAIZIN文化建設

1）領導的支持與示范

2）員工激勵機制

3）改善文化氛圍營造

4. KAIZIN流程建立

1）PDCA循環（計劃、執行、檢查、處理）

2）改善項目管理流程

3）改善成果固化與推廣

案例分析：上海某儀器儀表企業通過 KAIZIN 實現業績提升

三、問題解決流程

1. 問題定義與識別

1）問題的分類與描述

2）問題識別工具與方法

2. 原因分析

1）5Why分析法

2）頭腦風暴法與魚骨圖應用

3. 解決方案制定與實施

1）多種解決方案的提出與評估

2）方案實施計劃與資源分配

3）效果驗證與標準化

4）問題解決效果的評估指標

——列舉常見問題解決效果的量化評估指標

5）成功經驗的標準化與推廣

案例分析：鑄造車間漏油問題解決案例

五、標準化班組（TWI）

1. 班組標準化建設意義

1）提升班組執行力

2）保障生產穩定與質量提升

2. 班組工作標準制定

1）崗位職責標準化

2）工作流程與操作標準

3. 班組管理標準化

1）班前會、班中巡檢、班后總結規范

2）班組績效評估標準

優秀班組的管理模式與成果展示

案例分析：某日本機加工企業的班組自主管理成功案例

第七講：精益管理與數字化的關系

——精益與數字化的關系

1. 精益為數字化轉型奠定三大基礎

1）流程標準化

2）數據質量保障

3）組織能力準備

2. 跳過精益直接“上技術”的兩大風險

1）“自動化浪費”加劇

2）“數據孤島”與系統割裂

課程總結

學員分享互動：知識點小結、心得互動、講師與學員互動

下一步計劃：改善工作規劃、精益技能推廣計劃

王老師

王大偉老師 精益生產管理實戰專家

20年世界500強企業精益管理實戰經驗

精益6sigma黑帶

上汽工業集團“智能制造”職業技能聯賽冠軍

新加坡KCD全球認證講師

曾任：庫卡機器人（全球機器人四大家族之首，世界500強） 丨 精益管理經理

曾任：艾默生（工業自動化頭部，世界500強） 丨日本神奈川公司亞太區精益運營負責人

曾任：開利空調（全球空調行業領袖企業，世界500強） 丨 高級工業工程師

曾任：延鋒汽車（汽車零部件頭部企業，國企） 丨 精益制造專家

曾任：德邦股份（物流行業頭部，上市企業） 丨 精益物流專家，高級總監（職級B9）

擅長行業&領域：汽車行業及零部件、機器人研發及制造、機械重工、傳統制造業、快遞&物流，倉儲供應鏈；精益運營及供應鏈管理、智能制造領域、數字化生產

—→700+精益生產項目操盤者：為38企業提供精益、提效方案，實操700+精益項目，其中30+為歐美亞太跨國大型精益生產項目，實現降本增效業績累計137億美金；

—→200+精益生產人才培養者：培養物流行業第一批精益黑帶138人，精益倡導者（事業部總裁）16位，精益champion（樞紐中心總監、門店大區總經理）69位；

—→100+精益生產技術創造者：主導研發庫卡機器人矩陣式柔性制造系統、上汽集團多產品族高階VSM體系、AGV倉儲物流系統設計、激光弱化視覺識別系統防錯、凱迪拉克柔性門板裝配單元改造、注塑火焰機器人單件流設計、奔馳白車身焊裝生產線規劃；DP智慧倉儲供應鏈、卡特彼勒跨國供應鏈整合與價值流轉型等，創造直接收益累計30+億元；

—→6000+工廠/門店賦能者：為德邦集團、山工機械、上汽通用等6000+工廠/門店開展500多場精益相關培訓，好評率超99%；

實戰經驗：

王大偉老師深耕精益生產20年，歷經歐美外企、國企、大型上市公司等多類型企業實踐，均為世界500強前列科技類企業或為其提供管理咨詢服務，橫跨“汽車、機器人、物流、家電”四大行業，駐日研修兩年之余，精通日本當地豐田TPS生產方式內核，擅長將國際精益生產理論與中國制造業場景深度結合。基于多領域實戰經驗和對美系、德系與日系生產系統的對比與研究，構建“本土化精益落地范式”，通過柔性產線升級、智能物流系統搭建、跨國跨行業流程重構等創新手段，實現適配中國本土企業的精益轉型方法論。

【汽車領域】：以工藝革新驅動全鏈路價值重構

——任職延鋒汽車飾件系統有限公司--精益生產專家

2億+增效：主導「AGV倉儲物流系統設計」、「激光弱化視覺識別系統防錯」、「柔性門板裝配單元改造」、「注塑-火焰機器人單件流設計」等多項復雜項目，通過新技術和新模式實現對門板錯漏裝、氣囊激光弱化線等質量差錯預防，以及場內物流自動化運輸的智能系統升級，改善生產流程，助力每年度均獲取超過2億以上的現金收益；

800萬+降本：完成全新君威E2SB、新君越E2LB兩款車型的柔性焊接線，君越門板焊接效率提升56%；激光設備（車型共享）整體節拍提升約13%，通過防錯手段將質量逃逸控制在幾乎為0；主導優化凱迪拉克XT5（C1UL）儀表板設備布局、工藝規劃，減少預算成本238萬，人頭成本60萬，減少模具投入成本56萬；主導凱迪拉克CT6 OMEGA項目整合，節省場地220+平方；通過優化生產計劃組織和表皮排版邏輯，年度節省PVC/TPO/PUR等表皮473萬；

【機器人領域】：以系統集成思維重塑生產智造范式

——任職庫卡柔性系統（上海）有限公司--中國區精益經理

8000萬創收：主導建立標準化系列化設計庫，不斷優化現有設計&集成解決方案，促進生產流程優化，實現約1500萬現金收益，同時帶來VW南北大眾和BBA（奔馳寶馬奧迪）三家整車廠的客戶粘性；主導車間預集成施工管理，建立目視化標準和生產作業規范cookbook，從效率、質量和安全方面進行監督和改進，實現年度總計6700萬持續改進項目收益；

【物流與供應鏈領域】以系統工程方法論重構物流體系

——任職德邦股份—集團精益物流專家P9（高級總監）

200+精益人才培養：培養物流行業第一批精益黑帶138人，精益倡導者（事業部總裁）16位，精益champion（樞紐中心總監、門店大區總經理）69位，落地降本增效項目1694條，共節省7000萬元。

物流電商行業首位精益管理專家：從0到1為德邦集團搭建DBS體系，實現了網規、終端、倉儲供應鏈及德邦科技的運營流程整合與升級，減少作業節點338個，減少收派異常27%，減少攻擊性貨物引起的車輛、貨物及糾紛事件57%，大大提升客戶體驗和行業口碑。

技術鏈接：構建與京東總部的雙網融合，促進大件快遞的人力資源與流程升級，信息系統互建，直接人力成本減少約3000人，車倆資源減少17%，倉庫面積節省超過2萬平；落地大件快遞的4段碼信息技術導入，實現大件快遞的精準實時監控運營，提升時效達成，預防丟件，且為數字化物流打下堅實基礎。

【家電領域】以產線重構實現資源效能最大化

——任職開利空調--高級工業工程師

產能提升：主導發泡車間改善重新布局，解決因操作空間限制與搬運不暢的問題,產能由原來978塊/天增長為1218塊/天；更新設備并改善車間5S,徹底消除沖注槍頭堵塞的風險，減少非計劃停機23%；

人員精簡：主導AHU面板材料用彩鋼板代替冷軋板項目，理論計算成本節約占原成本的7.224%；新增TOX鉚接工序，解決公司大量余料的浪費問題；主導FCU裝配線工序的簡化與重排，CT由45s減少為41s,人員減少2人/line；

【綜合工業領域】以多學科協同整合生態價值鏈

——艾默生神奈川技術中心（亞太）-精益供應鏈負責人

210萬美金收益：主導Toyota M906、Panasonic M824HJ、TOTO M502HJ工程項目轉移，同時主導FY12精益項目管理，直接收益210萬美金，實現多個零部件的中國本地制造，日本本土核心零部件的交期縮短。

精益轉型：打造中國區域的精益管理和專業人員隊伍，轉換技術標準754項，平穩完成“日本制造”向“中國制造”的供應鏈轉型，實現產量翻3翻，成本降低37%的戰略目標。

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