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課程背景：

隨著制造業的不斷發展，及產業結構轉移浪潮推動，企業要想保持競爭力并實現可持續發展，必須不斷提高生產效率、降低成本、提升質量。為了實現這一目標，許多企業開始引入各種先進的管理方法，如TQM（全面質量管理）、TPM（全員生產維護）和精益生產等。然而，這些方法的成功實施往往需要一個堅實的基礎，即現場管理的規范化與標準化。然而，很多企業在推行5S管理時，往往遇到各種困難和問題，無法達到預期的效果。

5S管理作為一種簡單易行、效果顯著的現場管理方法，已經成為全球許多企業的首選。5S指的是整理（Seiri）、整頓（Seiton）、清掃（Seiso）、清潔（Seiketsu）和素養（Shitsuke）五個方面，它通過規范現場、減少浪費、提高效率、提升質量，為企業培養了良好的管理習慣和企業文化。

“知其然，更知其所以然”是本課程的核心思想。我們將深入解析5S的每個環節，不僅讓學員了解如何執行5S，更將探討其背后的邏輯和原理，幫助學員真正理解5S的精髓和意義。通過實際案例和實踐操作，學員將學會如何將5S應用于現場管理，并解決實際工作中遇到的問題。

本課程將為學員提供一套完整的5S推行策略和方法，包括制定推行計劃、組織培訓、實施5S活動、檢查與評估等步驟。學員將了解到如何制定合適的標準、如何進行有效的溝通、如何激勵員工積極參與等關鍵要素。

更重要的是，本課程將為學員提供一個導入TQM、TPM、精益生產等先進管理方法的橋梁。通過掌握5S管理，學員將能夠為企業的持續改進打下堅實的基礎，為企業的未來發展提供源源不斷的動力。

課程收益：

掌握5S管理的理念、方法和工具，了解其在制造業中的實際應用

學會如何制定5S推行計劃和實施方案，掌握檢查和考核的方法

通過案例分析和實際操作，提高解決實際問題的能力

培養員工養成5S管理習慣，提高現場管理水平和工作效率

提升企業形象和競爭力，降低成本，提高生產效率和質量

促進企業與員工之間的溝通和協作，增強團隊凝聚力和執行力

課程對象：

企業中層管理者、現場管理者（班長、組長、線長、拉長、工段長、領班、主管、車間主任等一線管理人員及儲備干部等后備力量）

課程方式：

理論講授+案例分析+小組研討

課程大綱:

課程破冰：學習型團隊組建

導入：現場管理的特點

1. 什么是現場：生產、銷售、研發，現場是這三種活動集成發生的場所

2. 班組現場管理十大內容

1）管理對象：人、機、料、法、環

2）管理項目：質量、成本、交貨期、員工、安全

2. 現場管理的特點：業務涉及面廣、影響因素多、物料大量流動、人員頻繁流動、動態管理要求高

第一講：5S的基本——理解5S的核心概念，為現場管理打下堅實基礎

一、5S概述

1. 5S的起源

1）5S的沿革：起源于日本，是指在生產現場中對人員、機器、材料、方法等生產要素進行有效的管理

2）5S的發展：5S → 7S → 10S

2. 5S的含義

1）SEIRI(整理)：就是區分必需和非必需品，現場不放置非必需品

2）SEITON(整頓)：就是能在30秒內找到要找的東西，將尋找必需品的時間減少為零

3）SEISO(清掃)：將崗位保持在無垃圾、無灰塵、干凈整潔的狀態

4）SEIKETSU(清潔)：將整理、整頓、清掃進行到底，并且制度化

5）SHITSUKE(修養)：對于規定了的事，大家都要認真地遵守執行

工具：5S含義表

示例：5S順口溜

自檢練習

3. 5S是企業管理的基礎

1）Q(quality：品質)：品質品質是指產品的性能、價格比的高低

2）C(cost：成本)：相同的品質之下，誰的成本越低，誰的產品競爭力相應地也就越強

3）D(delivery：交期)：交貨的期限

4）S(service：服務)：服務是贏得客源的重要的手段

5）T(technology：技術)：誰能夠掌握高新技術，誰就更具備競爭力

6）M(management：管理)：對人員、設備、材料、方法等四方面的管理

4. 5S的說明書

1）5S的性能：像是一種廣譜抗菌藥，它能十分有效地治療企業里的各種不良狀況的“疾病”，長期服用

a成分：整理、整頓、清掃、清潔、修養

b適用范圍：生產車間、宿舍房間、倉庫、辦公室、公共場所等等

c注意事項：一旦開始服藥，請不要中途停止

2）5S的主要功用

a讓客戶留下深刻的印象；

b節約成本，實施了5S的場所就是節約的場所；

c縮短交貨期；

d可以使我們的工作場所的安全系數十分有效地增大；

e可以推進標準化的建立；

f通過5S可以極大地提高全體員工的士氣。

自檢練習：檢查一下在我們的企業中，是否存在以下現象，它所造成的后果是什么，應采取什么對策？

二、推行5S的八大目的與作用

1. 推行5S的八大目的

1）虧損為零——5S是最佳的推銷員

2）不良為零——5S是品質零缺陷的護航者

3）浪費為零——5S是節約能手

4）故障為零——5S是交貨期的保證

5）切換產品時間為零——5S是高效率的前提

6）事故為零——5S是安全的軟件設備

7）投訴為零——5S是標準化的推動者

8）缺勤為零——5S可以創造出快樂的工作崗位

——四個相關滿意：投資者滿意、客戶滿意、雇員滿意、社會滿意

三、5S之間的關系

1. 5S之間的關系：

1）整理、整頓、清掃、清潔、修養是一種相輔相成，缺一不可的關系

2）整理是整頓的基礎，整頓又是整理的鞏固，清掃是顯現整理、整頓的效果，而通過清潔和修養，則使企業形成一個所謂整體的改善氣氛

3）5個S之間關系的口訣：

4）5S的目標：通過消除組織的浪費現象和推行持續改善，使得公司管理維持在一個理想的水平

工具：5S推行目的與活動例表

2. 5S與其它活動的關系 - 如ＴＱM（全面質量管理）/TPM(全員生產性維護)

1）營造整體氛圍

2）體現效果，增強信心

3）5S為相關活動打下堅實的基礎

3. 5S的六大效能：1）提升企業形象2）減少浪費3）提升員工的歸屬感4）安全有保障5）效率提升6）品質有保障

第二講：5S的推進——掌握5S實操方法，實現現場持續改進

一、整理的推進重點

1. 整理的含義：將必需與非必需品區分開，在崗位上只放必需物品

目的：空間節省

2. 整理的作用

1）整理的主要作用

a能使現場無雜物，過道通暢，增大作業空間，提高工作效率；

b減少碰撞，保障生產安全，提高產品質量

c消除混雜材料的差錯

d有利于減少庫存，節約資金

e使員工心情舒暢，工作熱情高漲

f節約成本，實施了5S的場所就是節約的場所

g縮短交貨期

2）因缺乏整理會造成的各種浪費

a空間造成浪費；

b零件或產品因為過期而不能使用，造成了資金浪費；

c因場所狹窄，物品時常不斷地移動，造成了工時浪費；

d管理非必需品的場地和人力，造成場地和人力資源的浪費；

e庫存管理以及盤點，造成時間浪費。

3. 整理的推行要領

1）一是：馬上要用的，暫時不用的，先把它區別開

2）二是：將必需品的適量降到最低的程度

3）三是：對可有可無的物品，不管是誰買的，無論有多昂貴，都應堅決地處理掉

4）如何區分必需和非必需物品呢?

a必需用品：使用頻率為每小時或每天及每周都要用到的

b非必需品：①使用周期較長的物品，即一個月，三個月，甚至半年；②不能用的物品

練習：請檢查一下你的辦公室或者家里，哪些是必需物品，哪些是非必需品？對非必需品，你是如何進行妥善處理？你又如何擺放它的順序？

5）推行整理的步驟：第一步：現場檢查；第二步：區分必需和非必需品；第三步：清理非必需品；第四步：非必需品的處理；第五步：每天循環整理；第六步：養成每天循環整理的習慣

6）具體實例：

a無使用價值的物品：不能使用的舊手套、破布、砂紙；不能使用的工裝夾具等

b不使用的物品：已無保留價值的試驗品或樣品；已停產產品的原材料等

c銷售不出去的產品：目前沒登記在產品目錄上的產品；有使用缺陷的產品

d多余的裝配零件：沒必要裝配的零件；

e造成生產不便的物品：取放物品不方便的盒子；為了搬運、傳遞而經常要打開或關上的門

f占據工場重要位置的閑置設備：已不使用的舊設備；偶爾使用的設備

g不良品與良品分開擺放：設置不良品放置場；規定不良品的標識方法

h減少滯留，謀求通道暢通：工場通道或靠墻的地方，是否擺滿了卡板或推車

工具：調查需要物品，決定日常用量檢查清單、使用頻率基準表

二、整頓的推進重點

1. 目的：時間節省——工作場所一目了然，井井有條，消除找尋物品的時間

2. 整頓的作用：將必需物品放于任何人都能立即取到的狀態，即尋找時間為零。

1）提高工作效率；將尋找時間減少為零

2）異常情況(如丟失、損壞)能馬上發現

3）非擔當者的其他人員也能明白要求和做法

4）不同的人去做，結果應是一樣的(已經標準化)

5）沒有落實好整頓將會產生：

a尋找時間的浪費

b停止和等待的浪費

c認為本單位沒有而盲目購買所造成的浪費

d計劃變更而產生的浪費

e交貨期延遲而產生的浪費

3. 整頓推行的要領

要領之一：徹底地進行整理

要領之二：確定放置場所

要領之三 ：規定擺放方法

要領之四：進行標識

4. 推行整頓的步驟

第一步：分析現狀 - 物品存放在哪里？物品叫什么？存放地點？是否已用完？

第二步：物品分類 - 根據物品各自的特征進行分類

第三步：決定儲存方法 - 進行定制管理，實現人與物的最佳結合的管理方法

第四步：實施

5. 整頓的具體實例：整頓應遵循簡單要素原則，如

1）一套齊全的工具、文具

2）文件存放在一個地點

3）儲存一份副本

4）無紙化

5）只開一小時的會議

6）一分鐘電話

7）今天的工作今天做

工具：整頓檢查清單

練習：對各種設備或辦公用品及活動場所即整頓活動的對象都應進行標示，標明

三、清掃的推進重點

1. 清掃的含義：將崗位變得沒有垃圾、灰塵，干凈整潔，將設備保養得非常好，創造一個一塵不染的環境。

目的：時間節省——工作場所一目了然，井井有條，消除找尋物品的時間

2. 清掃的作用：通過整理、整頓，必須物品處于能立即取到的狀態，物品還必須完好可用。

灰塵的影響：造成氧化，會腐蝕設備而生銹。腐蝕、生銹易造成接口松動，造成脫落，零部件變形，甚至產生斷裂，發生故障

3. 推行的要領：

1）人人參與，責任到人；

2）與點檢、保養工作充分結合；

3）調查污染源，予以杜絕；

4）建立清掃基準，作為規范

5）重點：

a清掃就是使崗位達到沒有垃圾、臟污的狀態

b另外，最高領導要以身作則

c一個企業的成功與否，關鍵就在于領導

4. 清掃的步驟：

1）準備工作：是對員工做好清掃的安全教育，包括觸電、剮傷、捅傷，油漆的腐蝕，塵埃附落的扎傷、灼傷等不安全因素，進行警示

2）從工作崗位掃除一切垃圾灰塵：

3）清掃、檢查機器設備：設備及其輔助設備，每天都要保持設備原來的狀態

4）整修：對清掃中發現的問題，要及時進行整修

5）查明污垢的發生源：主要是由于“跑、滴、冒、漏”等原因所造成的

6）實施區域：清掃應進行區域劃分，實行區域責任制，責任到人

7）制訂相關的清掃標準：明確清掃的對象、方法、重點、周期、使用的工具、擔當者等

5. 具體實例：

1）清掃工具：抹布、拖把、要懸掛放置，清掃工具都要進行數量的管理

2）搬運的車輛：一邊作業，一邊清掃，隨時清掃其本身的灰塵

3）機械設備每天要保持光亮：每天的擦洗來發現細小的異常

4）設立分類垃圾箱：可再生的、不可再生的

5）防止那些碎屑的分散：安置防護罩、把垃圾箱設置在作業臺的下面

工具1： 公共區域的清掃基準和查核表

工具2： 每日清掃清單

四、清潔的推進重點

1. 清潔的含義：將前3S的做法制度化、規范化，并執行和鞏固成果。

目的：成為慣例和制度化、是標準化的基礎、企業文化開始形成

2. 清潔的作用：

1）維持作用：將整理、整頓、清掃后取得的良好成績維持下去

2）改善作用：不斷地進行持續改善，使之達到更高更好的境界

3. 推進要領：

1）落實前3S的工作

2）制訂目視管理、顏色管理的基準

3）制訂稽核方法

4）制訂獎懲制度，加強執行

5）維持5S的意識

6）高層主管經常帶頭巡查，帶頭重視

案例：5S推動不好，你將來再導入ISO、TQM、ＴＰＭ，都是毫無意義的

4. 推進清潔的步驟：

1）對推進的組織進行培訓或教育

2）整理，區分工作區的必需品和非必需品

3）向作業者進行確認、說明

4）撤走各個崗位的非必需品

5）整頓，規定必需品的擺放場所

6）規定擺放的方法

7）進行標識

8）將放置和識別的方法對作業者進行說明

9）清掃并在地板上畫出曲線，明確那個責任區或責任人

10)具體實例，內容包括：作業臺、椅子；貨架；通道設備；辦公臺；文件資料；公共場所

練習：制訂一份清潔檢查表。

工具：部門內自我檢查表。

五、修養的推進重點

1. 修養的含義：對于規定事情，大家要嚴格地按要求去執行。養成一種習慣，習慣會成自然。

2. 修養的作用：

1）教育培訓，保證人員的基本素質

2）推動4S，直至成為全員的習慣

3）使員工嚴守標準，按標準作業

4）形成溫馨明快的工作氛圍

5）塑造優秀人才并鑄造戰斗型的團隊

6）是企業文化的起點和最終歸屬；

案例：標桿公司一天工作的修養要求

案例分享：一家公司制度規范的重要性

練習：結合所在公司，認真填寫辦公室5S檢查表，并找出存在的問題

第三講：建立有效機制——成功推進5S的保障，確保5S持續推進與成果鞏固

一、5S的推進原理

1. 推進原理：形式化——行事化——習慣化三階段。

2. 5S推進的階段

1）秩序化階段

2）活力化階段

3）透明化階段

練習：上下班5分鐘進行檢查，由組長對各組進行檢查，并做好記錄

工具：清掃值日志

3. 5S推進的八大要訣：

要訣一：全員參與，其樂無窮

要訣二：培養5S的大氣候

要訣三：領導掛帥

要訣四：要徹底理解5S精神

要訣五：立竿見影的方法

要訣六：領導要巡視現場

要訣七：上下一心，徹底推進

要訣八：以5S作為改善的橋梁

工具：紅牌填寫表單

二、5S推進組織與組織方式

1. 5S的組織構架

1）5S推進組織的職責：

2）建立一個推進組織的注意事項：

3）要訣三：“領導掛帥”

練習：在公司內部應成立一個5S推行委員會，并明確各個組織及個人所負的職責。

工具：組織構架及職責表單

2. 組織章程：集體研討制訂相應的規章制度，及時地向企業的每個員工公布

3. 工作計劃：

第一個叫做準備階段：成立推進的組織，制訂5S的方針和目標，培訓教育和宣傳；

第二個階段叫做運行階段；

第三個階段叫評價階段，包含定期的評價，不定期的評價，討論的會議記錄，還有總結報告等；

——第三個階段叫做反省改善階段；

練習與工具：參照表格，自制一份辦公室的5S推進活動工作計劃表。

4. 文件體系：

1）制訂5S方針要注意的事項：

2）制訂5S目標要考慮的五個因素

三、5S推進組織與組織方式(二)

1. 宣傳策劃：標語、倡議書、板報，墻報、有獎競賽、口號征集、有獎征文等等

案例1：一家公司提倡的5S清潔口號

案例2：一家公司倡導的環境保護書

2. 教育培訓：

1）制訂教育培訓計劃(Plan)；

2）教育培訓(Do)：5S活動的概要及目的、5S的實施方法、5S的評比方法、IE（環境）的改善手法的介紹

3）考核檢查(Ｃｈｅｃｋ)：有培訓就要有考核，提高學員重視的程度

4）總結經驗(Ａｃｔｉｏｎ)：及時地總結，是為下一次培訓做好準備

練習與工具：參照表格，制訂一份5S年度培訓計劃，并遵照執行。

3. 現場巡查：

1）定期的，最少每周要有一次巡查現場；

2）現場巡查后，要針對問題發放5S問題改善通知書，并追蹤改善；

練習與工具：5S問題改善通知單。

4. 總結報告：

1）總結報告的好處；

a是避免問題發生或減少損失的重要手段

b是上司正確決策的基礎

c能溝通上下關系

d使上司參與解決問題

e是使自己的擔憂和煩惱由上司也為您承擔一半的最好的手段

f經常報告的人能得到正確的評價，而不報告的人只能由結果得到評價，在性格方面容易遭到誤解

g經常報告可自然而然地提高自我約束力，更有可能提高自己對工作的積極性

2）及時報告的要求及應注意幾個要點；

a要打破現狀，讓上司有意外的驚喜

b實事求是

c報告要簡明扼要

d報告要注意時機和場所

e報告壞情況需要勇氣

5. 合理化建議：

1）鼓勵員工提出合理化建議，輔以一定的物質和精神鼓勵手段，給予獎勵

2）教育員工，永遠不要自滿，

3）發動全員參與，尤其是發揮管理人員的積極性

工具：合理化建議書

四、5S推行步驟

1. 推行5S遇到的幾種問題：

1）員工不愿意配合，不按規定來擺放或不按標準來做，達不到共識

2）事前的規劃不足，不好擺放以及不合理之處的確很多

3）公司發展太快，廠房空間不足，物料無處堆放

4）實施不夠徹底，積極性不高

5）抱著應付的心態，制度或評價制度不合理，沒有辦法來激勵員工的士氣

6）評價人員不公

2. 實施與評價的三個階段：

1）準備階段；

案例分享：日本工場長的示范作用

2）實施評價階段；

3）鞏固階段；

練習及工具：制訂一個檢查評估表

（2）每月開展一次5S推行結果評比：通過評比來提高員工的積極性，激發員工的成就感

練習及工具：制訂公司5S工作評比欄

第四講：實現5S的工具——掌握實用工具，確實推動5S管理落地生根

一、目視管理(一)

1. 什么叫目視管理：

1）含義；一種利用視覺來進行管理的科學方法

2）目的；工廠潛在的大多數異常顯示化，變成誰都能一看就能明白的事實

3）特點；大家都能夠看得見、推動自主管理、現場的作業人員可以進行相互交流

應用案例：業績圖表來表示每個人的銷售業績

4）4個作用；

練習：制訂一張銷售業績圖表來表示部門內部的銷售業績，以便于年終考核

2. 目視管理的類別：

1）紅牌

2）看板

3）信號燈或者異常信號燈：發音信號燈、異常信號燈、運轉指示燈、進度燈

4）操作流程圖

5）反面教材

6）提醒板

7）區域線

8）警示線

9）告示板

10）生產管理板

3. 紅牌作戰：

1）紅牌作戰的作用；使必需和非必需品都一目了然，提高每個員工的自覺性和改進意識。

2）紅牌作戰的3個注意事項

3）實施紅牌作戰的6個步驟

4. 看板作戰：

1）紅牌作戰vs看板作戰

2）看板管理的4作用

3）看板管理的“三”定原則；定位、定物、定量：

4）看板管理和紅牌作戰這兩種方法之間的關系；

練習：在部門內部開展一次紅牌作戰，由部門領導來公布紅牌作戰月

二、目視管理(二)

1. 識別管理的八個種類：

1）人員識別；2）工種識別；3）職務識別；4）熟練程度識別；5）機器設備識別；6）產品識別；7）作業識別；8）環境識別

2. 推進目視管理的注意事項：

1）對事不對人

2）要標準化、制度化

回顧：當您的部下犯一些錯誤或做事的方法不盡您意時，或說出現問題時，你是否曾經說過一些有傷部下的感情和自信的話？您認為您今后應該怎樣避免再犯同類的錯誤？

練習：制訂每日清掃標準書，要求全員共同參與，共同來維護公共環境。

3）布告、通告欄方面的注意事項

3. 目視管理的三個發展階段：

1）第一個階段：少品種大批量生產（做固定型自動化）

2）第二個階段：強調多品種而又少量（靈活型自動化）

3）第三個階段：變種變量（柔性自動化）

4. 目視管理與提升產品質量的關系：目視管理就是在做質量的一種運作過程

三、5S推展手法標準化

1. 關于標準化

1）什么叫標準化？就是對于一項任務將目前認為最好的實施方法作為標準

2）標準化的特征

a代表最好、最容易與最安全的工作方法

b保存技巧和專業技術的最佳方法

c是衡量績效的基準和依據

d是改善的基礎

e作為目標及訓練的依據和目的

f防止問題發生及變異最小化的方法

3）標準化的作用：簡化\統一化\通用化\系列化

案例：美式的快餐，如麥當勞或肯德基，其中炸雞的要求。

4）標準化的目的：強調系統管理，即強調什么時間、什么人、做什么事情、做多少、數量多少、東西擺哪里等等

5）標準化三個步驟：

6）三個階段：簡單化、系統化和簡便化

2. 標準化的作用：降低成本、減少變化；3）便利性和兼容性；4）累計技術，或叫累積技術；5）明確責任

3. 標準化的要點：抓住重點、語言通俗簡潔、目的和方法要明確、要注重內涵、明確各部門的責任、容易遵循、徹底實施、修訂完善

4. 標準化的步驟：必要的標準化、標準的制訂、標準的執行

5. 標準化的修訂：實施的過程中，要不斷地修訂和完善它，使標準化更加規范、更加實用

6. 標準化的誤區：

1）標準化過于抽象而難以明白或是難以給予具體地量化

2）標準不切實際難以或不可能做到

3）與員工的切身利益不掛鉤，做不做都一樣，無關痛癢

4）標準太多，執行者疲于奔命

5）標準不詳細，僅有目的和結果，員工不知道究竟該怎么做

7. 如何讓員工按標準化作業：

第一條：灌輸遵守標準的意識

案例：一家企業實施了將近兩年的標準化，最后失敗得很慘。為什么呢？。

第二條：全員要理解標準化的意義

第三條：班組長要現場指導跟蹤確認

第四條：宣傳的揭示

第五條：標準作業的方法要顯示在很顯眼的位置

第六條：接受別人的質疑

第七條：對違反的行為要嚴厲地指責

第八條：不斷地完善

第九條：要定期地檢查修正

第十條：向新的作業標準挑戰

8. 標準化的效果

9. 標準化和改善的關系：改善是標準化的基礎，標準化是改善的鞏固

四、5S推展改善與五現手法

1. 關于改善：

1）作為個人：要挑戰以激發自己的熱情，提高工作的技能或能力，獲得成就感和滿足感

2）對于公司：必須具有強烈改善意識的員工，能夠把問題解決在那種萌芽的狀態

3）改善的種類：事前改善、事后改善

4）日常管理與改善的關系：日常管理強調將相同狀態維持下去。改善：尋找更好的方法

2. 改善的作用：

1）對員工個人的作用：充分地發揮他的潛在能力以及想象力、創造力

2）對上下級之間的關系的影響：管理人員更加了解員工優點，能夠知人善用

3）對公司的好處：產品質量和效率不斷地提高，成本相應地不斷降低

3. 改善的基本思想：

1）拋棄舊的一些觀念或思想，絕對不說我不行或不能之類的話

2）驅除那種負面的消極的言詞，找尋可行的方法

3）不要為失敗找理由，能做的就要先做

4）一旦發現錯誤，必須隨時改正，多問幾個為什么，找出真正的原因

案例：5WHY選擇為什么地會臟？

5）改善是永無止境的一種思想

6）空談誤國，實干興幫

7）沒有“想法”，就是沒有“能力”

4. 改善的基本方法：

1）計劃部分：要經常性地教育，甚至要給予物質或精神方面的獎勵

2）執行方面：要抓住事實、對現狀實施調查，甚至要予以分解

3）實施部分：多次地檢討、積極地參與，以便能正確地確定對策、確認結果

練習：運用5S管理方法，試著對你的文件夾、文件、辦公桌之間的間隙、公用辦公桌、文件欄，甚至辦公室的問候語，都做一次全面地改善，看看改善前和改善后有何區別。

5. 五現手法：

1）現場：要立即趕到現場，奔赴第一線

——現場觀察4種層次：見、視、看、觀

2）現物：以事實為基礎而行動，“到實際問題中去，并客觀的觀察其過程”

3）現實：一個是已報告的事實，你觀察到的事實，還有是推測到的事實

4）原理：是找尋一種采取怎樣的行動，提供一個判斷的基準

5）原則

五、戴明圓環與思維十法

1. 戴明圓環：

1）戴明圓環的含義：（Ｐ：計劃）（Ｄ：執行）（Ｃ：檢查）（Ａ：行動/總結）

2）PDCA循環的特點：

a它是一個邏輯的組合

b螺旋式的上升：不斷解決問題的過程也是水平正在逐步上升的過程

c四個階段：計劃階段→實施階段→檢查階段→改進階段

3）八個步驟：

第一步：分析現狀，發現問題；

第二步：分析問題中的各種影響因素；

第三步：分析影響的主要原因；

第四步：針對主要原因，采取解決的措施；

第五步：執行，按照措施計劃的要求去做；

第六步：檢查，把執行結果與要求達到的目標進行對比；

第七步：標準，把成功的經驗總結起來并制訂相應的標準；

第八步：把還未解決或新出現的問題轉入到下一個PDCA的循環中去解決。

2. 思維十法：排除法、正與反、普遍與例外、恒定與變化、轉化和適應、集中與分散、增加和刪減、并列和串列、改變順序、差異和共性

第五講：5S成就降本增效——以5S為引擎，驅動降本增效的持續改進

一、5S項目的展開（一）

1. 改善布局：

1）布局設計3原則：

2）布局設計的4注意點：

2. 規劃現場：

第一步：檢查工作現場；

第二步：工作現場的布置（4原則）

第三步：改善工作現場（3方法）

3. 改善物流：

1）物流不暢的3原因；

2）改善物流的3方法；

4. 減少搬運（6原則）

1）機械化原則：條件允許，考慮用機動車等，提高效率，降低勞動強度

2）自動化原則：使用電梯、傳送帶等方式進行輸送

3）標準化原則：使用標準的包裝箱、貨架等，以減少裝碼時間

4）均衡原則：對每位員工的工作量均衡地分配，避免空閑時間

5）直線原則：搬運距離盡量縮短，重復往返路線只會浪費時間，降低效率

6）安全第一的原則：作業要規范，對員工要做好安全培訓指導

二、5S項目的展開（二）

1. 降低庫存：

1）降低庫存量相關的要素：資金額、占用的場地面積

2. 零部件庫存量減少：

1）要根據生產計劃及交貨期來分批地購入原材料，并充分考慮協辦廠商的配套能力

2）做好庫存金額的控制，發現異常要調查原因。

3）經常性的定期盤點

3. 減少半成品的滯留

4. 降低成品庫存：

1）客戶需要的才生產

2）客戶要多少生產多少。

3）客戶什么時候要就什么時候生產

5. 設定庫存警示方法

6. 精簡業務

1）適當放權、授權，讓下屬成長起來

2）對于大多數的業務，應本著精簡高效的原則，審定一下哪些是沒有必要的業務。

7. 會議的5S：

1）會議的作用：集思廣益、培養團隊精神、增進了解，發現人才

2）召開會議必須要考慮的要素：會議的必要性、會議要會而有議，議而有決、會議的內容形式

3）會議召開的注意6事項：

練習：根據會議的5S標準，在公司的一次例會上，指定專人做一次會議記錄。

工具：會議紀要模板。

三、文件的5S

1. 整理：無效和不需要的文件，我們就要去考慮及時地清理。

2. 整頓：將文件分門別類地保存，制作目錄索引，便于查找。

3. 清掃：文件防潮、防塵，還有防蟲，文件定期補修維護。

4. 清潔：專人管理、責任分明，清潔就是把整理、整頓與清掃標準化。

5. 修養：使用完后及時地歸位，然后培養一種愛護文件，節省用紙，按規定要求來制訂發行文件的資料。

6. 文件管理四個步驟：

1）分門別類：運作程序、生產情報、指示書、工裝夾具、考勤管理

2）存檔管理

3）日常管理：設置專門的文件柜，設置條形帶，要做好防潮、防塵、防火等工作

4）日常維護

歐陽老師

歐陽光遠老師 生產管理實戰專家

研發管理實戰專家

25年500強和外資上市企業的生產管理實戰經驗

曾任：浙江野牛工具有限公司丨生產副總

曾任：美國米拉克龍塑料機械（上市）丨質量總監/技術總監

曾任：德國博世電動工具（世界500強）丨產品研發經理

曾任：美國百得電動工具（世界500強）|產品研發主管

曾任：航天部3655研究所丨主管工程師

擅長領域：全面質量管理、現場改善、班組長、產品開發與設計、產品創新技術等

■曾作為航天部3655研究所主管工程師，協助完成大型航天設備總體設計

■曾主導50+個生產/產品研發項目，成功幫助企業提升效能，加強市場競爭力：

01-美國米拉克龍塑料機械有限公司-【電動注塑機產品研發】項目

02-博世電動工具（中國）有限公司-【多功能切割機研發】項目

03-上海坦達軌道車輛座椅-【CRH380高鐵座椅系統開發】項目

04-赫斯基注塑系統有限公司-【高端注塑機產品ME跨國研發+生產支持】項目

實戰經驗：

歐陽老師，擁有25年的專注于生產領域的豐富研究經驗。他對生產流程的深入了解以及對行業趨勢的敏銳洞察力使他成為該領域的實踐專家。上海坦達、美國百得電動工具、浙江野牛工具等多家企業在老師的輔導下實現了卓越的生產效率和質量提升

——任職浙江野牛工具有限公司期間——

（1）通過導入IATF16949，對廠內500多臺設備進行管理，網帶熱處理爐及發黑線，烤漆線，助力設備稼動率提高2倍以上。以及生產線布局設計、改造、維護，實現發黑線故障停線減少3倍以上，網帶熱處理爐因物料傳輸磕碰質量從60%降到%1以內。

（2）通過導入P-FMEA及大量精益方法，系統改善5條主要產線+生產率，使得質量一次通過率改善2倍以上，降低過程浪費25%。改造生產訂單管理指揮系統，將交付率提高2倍。

——任職美國米拉克龍塑料機械期間——

（1）曾全面建立以客戶為中心的質量管理體系（參考IATF16949），重新定義QC，QA，QM核心流程，并推廣到內部各部門及供應商，半年內成功將主要部件問題從60降到6例（減低直接質量損失金額200多萬），培訓下屬有關IATF16949質量標準，并指導完成IQC，FQC，IPQC核心業務規范，提升產品一次合格率2倍以上。

——任職德國博世電動工具期間——

（1）主導企業的產品研發設計，用BES（類DFSS）全流程完成多功能切割機研發項目并成功北美上市（并申請專利）并應用創新式問題解決方法（TRIZ），高效解決電木銑量產后震動等質量問題，保障后期產能爬坡計劃，促使現有產品降本達成6%/年。

（2）導入專家培養體系，并負責其中Bosch-Engineering-System中KM(知識管理）及PE（產品工程）模塊，定期對員工內訓《QFD質量功能展開應用》、《系統化技術創新》、《全面質量管理TQM》等等，有效提升員工工作效率，促進企業良好發展

——任職美國百得電動工具期間——

（1）從0到1組建百得亞洲產品開發中心及推進CATIA/PM/Mfg軟件在產品開發生產中的應用，并作為技術內部培訓導師，負責對其他設計和項目工程師進行《產品設計質量提升》、《產品產業化實戰》等方面培訓，累計達50多場

主講課程：

《TRIZ系統性技術創新與發明》

《現場管理–5S推行實務》

《精益生產管理》

《TPM設備全面生產維護》

《質量問題解決之天龍八步（8D法）》

《工廠生產成本控制管理》

《企業6S管理》

《卓越金牌班組長的綜合能力提升》

授課風格：

▲內容豐富：嚴謹細致，結合長期實戰成果作為培訓的案例，確保課程的實用性；分階段拆分課程，確保課程每階段的有效性。

▲形式多樣：以原理系統闡述+項目實戰演練+咨詢案例分析的立體方式開展，以團隊互動式PK的方式進行，通過課堂的設計使培訓達到現場學習、現場應用、現破現立、現場體會的方式達到即學即得的效果。

部分客戶評價：

老師所講授的《質量問題解決》這門課程讓我更深入了解了質量管理的重要性以及解決質量問題的關鍵方法和技巧。通過觀察、記錄數據和與相關人員交流，全面理解問題的本質和根源。這使我能夠更加準確地定位問題，并在解決過程中避免走彎路。

——蘇州梓瑞鑫 劉主管

《現場改善與生產效率提升》這門課程教會了我更加系統性地分析和解決問題。通過學習問題解決的方法和工具，我學會了全面地審視現場問題。同時，課程還提供了一系列分析工具，幫助我更清晰地定位問題。其次，課程注重團隊合作和溝通能力的培養。在現場問題解決過程中，往往需要與不同職能部門的人員密切配合，共同分析問題并采取行動。通過課程中的案例研究和小組討論，我學到了如何有效地與團隊成員溝通，協調各方資源，以達成共識并推動問題的解決。這對于提升我的管理能力具有很大的支持。

——江蘇常誠車燈 費經理

老師的授課方式非常靈活，課程進度也非常合理。他的知識面非常廣泛，可以很好地應對各種不同的問題和需求。在培訓過程中，他始終保持著微笑和熱情，讓學員們感到非常親切和自在。同時，他也非常注重與學員的互動，鼓勵我們提問題和意見，這種互動式的教學方式讓學習效果更加顯著。

——蘇州駿馬 鄭總

老師的綜合能力非常強，他的教學能力和溝通能力都非常出色。在授課過程中，他能夠用簡潔明了的語言解釋復雜的概念和原理，并采用案例分析、討論等方式幫助學員理解和掌握所學內容。此外，他還非常注重課堂管理，能夠很好地維護課堂秩序，并確保每個學員都能夠獲得充分的關注和指導。他非常注重了解客戶需求，能夠很好地針對客戶的需求和問題制定相應的培訓計劃和方案，同時他還非常善于與客戶溝通交流，能夠及時了解客戶的反饋和意見，并做出相應的調整和改進。在與學員互動方面，也非常注重與學員的溝通和交流，能夠很好地激發學員的學習興趣和參與度，并及時解決學員的問題和疑慮。

——上海坦達 石總

《卓越班組與金牌班組長培訓》這門課程，對于提升我在工作崗位上的領導力和管理能力具有重要的意義。如何激勵團隊成員的積極性和創造力，如何有效地安排和分配工作任務，以及如何處理和解決日常工作中的問題和挑戰。這些知識幫助我更好地發揮自己的領導力，提高工作效率和班組績效。同時課程還重視安全生產和質量管理。作為一名班組長，安全和質量始終是我們工作的首要任務。課程中的學習內容涵蓋了安全管理和質量控制的方法和策略，使我能夠更加科學地組織工作流程，保證產品質量和員工安全。

——寧波雙林 劉組長

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