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課程背景：

我們通過(guò)對(duì)近千名來(lái)自不同企業(yè)和管理崗位的受訓(xùn)人員進(jìn)行分類調(diào)查發(fā)現(xiàn)，企業(yè)管理者們?cè)趯W(xué)習(xí)和實(shí)施精益生產(chǎn)過(guò)程中所遇到的主要問(wèn)題。其中不了解精益生產(chǎn)全貌的管理者占到了79. 2%；不能很好的分析企業(yè)現(xiàn)階段管理水平而非針對(duì)性導(dǎo)入精益技術(shù)的占到了63%；推行精益生產(chǎn)技術(shù)，成效達(dá)不到預(yù)期效果的達(dá)到了83%；參加了精益技術(shù)培訓(xùn)和學(xué)習(xí)，但不知如何應(yīng)用到企業(yè)現(xiàn)實(shí)中去的管理者占到了64%；企業(yè)導(dǎo)入精益到一定階段，很難再有大的突破占到了32%等等。這些調(diào)查數(shù)據(jù)表明，當(dāng)前中國(guó)大量企業(yè)在導(dǎo)入精益技術(shù)的時(shí)段、層次、路徑及專業(yè)人員培養(yǎng)等方面存在著很大的有待改善的空間。

精益生產(chǎn)管理課程可以幫助企業(yè)實(shí)現(xiàn)生產(chǎn)效率、質(zhì)量、成本等方面的持續(xù)改進(jìn)，提高企業(yè)競(jìng)爭(zhēng)力和盈利能力，同時(shí)也能夠幫助企業(yè)培養(yǎng)人才、改善企業(yè)文化。

課程收益：

優(yōu)化生產(chǎn)流程：通過(guò)深入了解精益生產(chǎn)的理念和方法，掌握如何識(shí)別和消除生產(chǎn)過(guò)程中的浪費(fèi)，優(yōu)化生產(chǎn)流程，提高生產(chǎn)效率和生產(chǎn)質(zhì)量。

提升團(tuán)隊(duì)協(xié)作能力：精益生產(chǎn)強(qiáng)調(diào)團(tuán)隊(duì)協(xié)作和跨部門(mén)合作，幫助學(xué)員提升溝通和協(xié)作能力，形成更加高效的工作團(tuán)隊(duì)。

培養(yǎng)持續(xù)改進(jìn)思維：精益生產(chǎn)是一種持續(xù)改進(jìn)的生產(chǎn)方式，幫助學(xué)員培養(yǎng)持續(xù)改進(jìn)的思維習(xí)慣，推動(dòng)企業(yè)在各個(gè)方面實(shí)現(xiàn)持續(xù)改進(jìn)。

提升問(wèn)題解決能力：學(xué)會(huì)運(yùn)用精益生產(chǎn)的工具和方法解決生產(chǎn)過(guò)程中的問(wèn)題，提升學(xué)員的問(wèn)題解決能力。

增強(qiáng)成本意識(shí)：通過(guò)精益生產(chǎn)管理課程的學(xué)習(xí)，學(xué)員將更加關(guān)注成本，學(xué)會(huì)通過(guò)消除浪費(fèi)、提高生產(chǎn)效率等方式降低成本，提高企業(yè)的盈利能力。

課程對(duì)象：

生產(chǎn)型企業(yè)的廠長(zhǎng)、生產(chǎn)經(jīng)理、生產(chǎn)主管、工程師等中層生產(chǎn)管理人員

課程方式：

理論講授（啟發(fā)式）、交互式教學(xué)、小組討論、案例分析、練習(xí)、測(cè)驗(yàn)；

課程大綱：

第一講：認(rèn)識(shí)精益生產(chǎn)

——精益生產(chǎn)的定義

一、精益生產(chǎn)“一大體系”——兩大支柱（準(zhǔn)時(shí)化|自動(dòng)化）

二、精益生產(chǎn)的“五大原則”

原則一：價(jià)值

原則二：價(jià)值流

原則三：流動(dòng)

原則四：需求拉動(dòng)

原則五：完美

三、如何達(dá)到精益生產(chǎn)（精益生產(chǎn)目的是利潤(rùn)）

樹(shù)立降本理念：利潤(rùn)=收入-成本

1. 從能控制的開(kāi)始

2. 成本變革的自我變化

3. 精益生產(chǎn)的運(yùn)營(yíng)機(jī)制

4. 精益生產(chǎn)的前期規(guī)劃

四、精益生產(chǎn)需達(dá)到四大指標(biāo)

指標(biāo)一：制造成本

指標(biāo)二：制造人員效率

指標(biāo)三：不良率減少

指標(biāo)四：設(shè)備效率

第二講：識(shí)別浪費(fèi)

浪費(fèi)的定義：制造周期LeadTime制造業(yè)最大的浪費(fèi)；

——浪費(fèi)使企業(yè)走向衰亡

一、常見(jiàn)的三大板塊的浪費(fèi)

1. 生產(chǎn)計(jì)劃浪費(fèi)

2. 制造中浪費(fèi)

3. 物流中浪費(fèi)

視頻案例：精益生產(chǎn)中八大浪費(fèi)

練習(xí)：寫(xiě)出視頻文件中各一個(gè)浪費(fèi)點(diǎn)并講解說(shuō)明

二、精益生產(chǎn)中八大浪費(fèi)

1. 制作過(guò)多浪費(fèi)

2. 加工浪費(fèi)

3. 等待浪費(fèi)

4. 庫(kù)存浪費(fèi)

5. 不良浪費(fèi)

6. 搬運(yùn)浪費(fèi)

7. 動(dòng)作浪費(fèi)

8. 管理浪費(fèi)

三、浪費(fèi)產(chǎn)生與固化的過(guò)程

——習(xí)慣養(yǎng)成形成習(xí)慣

四、八大浪費(fèi)的主要原因

1. 以生產(chǎn)為中心的思想固化

2. 考慮供應(yīng)系統(tǒng)，未從整體出發(fā)

3. 技能和浪費(fèi)意識(shí)不足

4. 不明管理的價(jià)值

五、發(fā)現(xiàn)并消除浪費(fèi)的思考方法

1. 制定能遵守的標(biāo)準(zhǔn)

2. 問(wèn)題可視化管理

3. 循壞改善理念

4. 正確分辨現(xiàn)場(chǎng)浪費(fèi)

第三講：精益生產(chǎn)的實(shí)戰(zhàn)管理手法

——工廠變革到經(jīng)營(yíng)變革

一、6S“一周一標(biāo)桿”樣板區(qū)打造

1. 標(biāo)桿建立——6S標(biāo)準(zhǔn)現(xiàn)場(chǎng)

2. 可視化標(biāo)準(zhǔn)建立——工廠、車間、設(shè)備、物料等管理標(biāo)準(zhǔn)可視化

3. 崗位維持基準(zhǔn)建立——崗位作業(yè)者遵守的6S標(biāo)準(zhǔn)

4. 6S活動(dòng)競(jìng)賽——各區(qū)域定期評(píng)價(jià)PK

二、改善提案活動(dòng)

1. 提案的活動(dòng)目標(biāo)：企業(yè)創(chuàng)新改善文化

2. 提案的活動(dòng)范圍：針對(duì)不合理，不穩(wěn)定、浪費(fèi)等問(wèn)題

3. 改善提案的申報(bào)流程

三、VSM價(jià)值流管理

案例：泵-變速齒輪，生產(chǎn)價(jià)值流

1. 價(jià)值流增值與非增值

價(jià)值流作用：減少不增值的活動(dòng)，增大增加價(jià)值比重

價(jià)值流分析：典型價(jià)值流改善收益

2. 價(jià)值流推廣的成功要素

1）領(lǐng)導(dǎo)力工程

2）梯隊(duì)性人才培養(yǎng)

3）過(guò)程管理機(jī)制健全

工具：價(jià)值流未來(lái)圖簡(jiǎn)述

3. 價(jià)值流設(shè)定改進(jìn)目標(biāo)

4. 價(jià)值流實(shí)施計(jì)劃

1）準(zhǔn)確表達(dá)價(jià)值流的改善步驟

2）改進(jìn)的重點(diǎn)事項(xiàng)

3）實(shí)施價(jià)值流改善的節(jié)點(diǎn)|詳細(xì)的推進(jìn)計(jì)劃（年度、月別）

4）要有定量化的指標(biāo)|改善擔(dān)當(dāng)者和考核者

四、標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)效率改善

1. 一個(gè)流改善（批量生產(chǎn)方式與一個(gè)流生產(chǎn)方式區(qū)別）

批量生產(chǎn)方式：多個(gè)（批量）生產(chǎn)銜接模式（多人流水線、離散型）

一個(gè)流生產(chǎn)方式：?jiǎn)蝹€(gè)生產(chǎn)銜接模式（單人連續(xù)型）

案例：一個(gè)流改善

2. 線平衡改善

工具：生產(chǎn)線平衡效率表

案例：工序重編事例

人機(jī)分析：人機(jī)配合分析

3. 快速換型（SMED）改善

1）SMED的好處：消除多批少量的影響

2）快速換型的8步法

五、設(shè)備管理

1. 設(shè)備自主保全（推進(jìn)內(nèi)容、方式、步驟、方法）

推進(jìn)自主保全的目的：培養(yǎng)優(yōu)秀的設(shè)備操作者，我的設(shè)備我自己維護(hù)

案例：AM部分成果輸出

2. 設(shè)備計(jì)劃保全（計(jì)劃保全（PM）推進(jìn)內(nèi)容、步驟、方法、方式）

案例：計(jì)劃保全PM部分成果輸出

3. 備品備件管理

4. 設(shè)備綜合效率（OEE）管理

案例：OEE運(yùn)營(yíng)表格

六、質(zhì)量自工序完結(jié)（不制造不良）

案例：一個(gè)自工序完結(jié)度的故事

1. 何謂自工序完結(jié)——不制造不良

討論：為什么要推進(jìn)自工序完結(jié)？

2. 自工序完結(jié)的思考方法

1）自工序完結(jié)（不制造不良）

2）各車間完結(jié)

3）工廠完結(jié)

3. 自工序完結(jié)的構(gòu)造：完善良品條件和遵守標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)

4. 構(gòu)成要素

案例：良品條件

案例：某企業(yè)的改善

5. 完結(jié)度與結(jié)果指標(biāo)的關(guān)系

七、課題改善活動(dòng)

1. 課題運(yùn)營(yíng)流程：申報(bào)→推進(jìn)→評(píng)價(jià)→發(fā)表（最終評(píng)價(jià)）→事后管理

2. 課題運(yùn)營(yíng)方案：小組為單位活動(dòng)方法→過(guò)程控制→過(guò)程點(diǎn)檢→評(píng)價(jià)

3. 課題申報(bào)流程：現(xiàn)況檢討書(shū)→檢討書(shū)審議→檢討書(shū)修正→決裁→備案

4. 課題FEA與課題授予：效果分析表→課題授予書(shū)

5. 課題活動(dòng)開(kāi)展順序：8大步驟（課題選定→現(xiàn)象把握→原因分析→目標(biāo)設(shè)定→制定對(duì)策→實(shí)施對(duì)策→效果分析→標(biāo)準(zhǔn)固化）

6. 課題活動(dòng)評(píng)價(jià)：進(jìn)度評(píng)價(jià)、活動(dòng)次數(shù)評(píng)價(jià)、目標(biāo)效果評(píng)價(jià)、知識(shí)評(píng)價(jià)、推廣評(píng)價(jià)

案例：降低4#線NECK再生不良率

第四講：精益人才培養(yǎng)

一、精益人才育成

1. 課程體系設(shè)置與現(xiàn)場(chǎng)督導(dǎo)干部培養(yǎng)

2. 內(nèi)部講師培養(yǎng)與認(rèn)證流程

3. 內(nèi)訓(xùn)師資格評(píng)價(jià)標(biāo)準(zhǔn)

4. 課題改善專家培養(yǎng)

5. 精益人才育成體系

二、五星班組自主管理活動(dòng)

案例：五星班組推進(jìn)背景和應(yīng)對(duì)方案

——精益基礎(chǔ)=現(xiàn)場(chǎng)管理=班組管理

1. 五星班組建設(shè)三個(gè)層次收益

收益一：?jiǎn)T工收益（成就、歸屬、價(jià)值）

收益二：班組長(zhǎng)收益（減壓減賦減繁）

收益三：企業(yè)收益（績(jī)效、成長(zhǎng)、發(fā)展責(zé)任）

工具：五星班組建設(shè)創(chuàng)標(biāo)建模

2. 中層干部在五星班組建設(shè)中的角色

工具：五星班組模型

3. 五星班組文化方向

案例：五星班組階段性結(jié)構(gòu)

4. 班組活動(dòng)三級(jí)診斷

一級(jí)診斷：專家診斷（針對(duì)活動(dòng)推進(jìn)整個(gè)過(guò)程、成果及氛圍）

二級(jí)診斷：部門(mén)領(lǐng)導(dǎo)診斷（審核活動(dòng)的成果）

三級(jí)診斷：總經(jīng)理TOP診斷（以激勵(lì)為主）

第五講：精益生產(chǎn)體系規(guī)劃

一、精益生產(chǎn)體系建設(shè)路徑

——企業(yè)內(nèi)部普通級(jí)：精益卓越現(xiàn)場(chǎng)-精益制造-精益企業(yè)

——世界級(jí)企業(yè)精益實(shí)踐路徑:精益現(xiàn)場(chǎng)-精益生產(chǎn)-精益管理-精益供應(yīng)鏈

二、革新的用語(yǔ)理解

——改善與改惡：點(diǎn)與系統(tǒng)的關(guān)系

——革新：“去舊換新”

案例：革新年戰(zhàn)略及LOGO

課程收尾：回顧+答疑解惑

吳老師

吳正偉老師 生產(chǎn)管理實(shí)戰(zhàn)專家

23年企業(yè)生產(chǎn)管理實(shí)戰(zhàn)經(jīng)驗(yàn)

獲國(guó)家軟件專著（集團(tuán)智能設(shè)備管理系統(tǒng)-GTIMM）

曾任：東莞三星電機(jī)公司丨經(jīng)營(yíng)革新事務(wù)局局長(zhǎng)

曾任：韓國(guó)三星電子丨電源事業(yè)部經(jīng)理

曾任：深圳市PCB電路公司|企業(yè)運(yùn)營(yíng)負(fù)責(zé)人CEO

曾任：廣東信息科技公司|工業(yè)4.0數(shù)字化轉(zhuǎn)型及智能制造負(fù)責(zé)人

生產(chǎn)管理項(xiàng)目的高能“操刀者”：曾成功主導(dǎo)參與比亞迪、格力、福耀、南方電網(wǎng)等企業(yè)的100個(gè)項(xiàng)目落地

多家企業(yè)生產(chǎn)管理系列課程培訓(xùn)者：曾為南山集團(tuán)、中航集團(tuán)、億和集團(tuán)、豐藝珠寶等上百家企業(yè)進(jìn)行課程培訓(xùn)，累計(jì)200+場(chǎng)

擅長(zhǎng)領(lǐng)域：TPM設(shè)備管理、TQM全面質(zhì)量管理、6S管理、現(xiàn)場(chǎng)管理、班組管理、生產(chǎn)效率提升、PMC與物料控制、數(shù)字化轉(zhuǎn)型等

實(shí)戰(zhàn)經(jīng)驗(yàn)：

吳正偉老師曾任職于世界100強(qiáng)跨國(guó)集團(tuán)，任職期間多次去日本豐田TOYOTA總部TPS研修、三星本部和三星中國(guó)總部現(xiàn)場(chǎng)高層管理者研修，結(jié)合國(guó)內(nèi)傳統(tǒng)文化和意識(shí)創(chuàng)建一套適合國(guó)內(nèi)企業(yè)創(chuàng)新的精益生產(chǎn)管理方法；通過(guò)PI流程改善、IE手法、精益組織化管理、TPM等改善活動(dòng)，幫助企業(yè)滿足客戶的需求，強(qiáng)化企業(yè)生存能力及市場(chǎng)競(jìng)爭(zhēng)力；

——任職東莞三星電機(jī)公司期間——

經(jīng)營(yíng)革新目標(biāo)達(dá)成（同比改善30%）：全面導(dǎo)入實(shí)施變革機(jī)制以及5S、TPM、提案和HARMONY，以及VSM等生產(chǎn)SYSTEM 革新各手法，實(shí)施IE改善、自主保全、計(jì)劃保全、LINE編程和生產(chǎn)交期Lead Time改善等；

成果：設(shè)備綜合效率由60%提高至90%，減少設(shè)備等投資上億元、人員數(shù)量降低上千名，為每年經(jīng)營(yíng)目標(biāo)達(dá)成奠定基礎(chǔ)。

變革人才隊(duì)伍培養(yǎng)（同比提升人效30%）：從企業(yè)現(xiàn)狀入手，實(shí)地勘查與調(diào)研，從新員工到老員工、老員工到監(jiān)督者、監(jiān)督者到部門(mén)長(zhǎng)等各級(jí)管理者，針對(duì)性輸出企業(yè)培訓(xùn)方案，真正做到培訓(xùn)落地，解決實(shí)際問(wèn)題；

成果：建立企業(yè)革新人才培育中心以及變革實(shí)踐道場(chǎng)，開(kāi)發(fā)課程培訓(xùn)體系（涉及的課程：《設(shè)備TPM管理》、《現(xiàn)場(chǎng)管理》、《現(xiàn)場(chǎng)7大浪費(fèi)》、《TWI現(xiàn)場(chǎng)監(jiān)督者》等），開(kāi)展100+場(chǎng)的培訓(xùn)，

全方面提升團(tuán)隊(duì)的專業(yè)性，助力企業(yè)提升30%人效，奠定了企業(yè)的核心人才培養(yǎng)與發(fā)展。

——任職韓國(guó)三星電子（電源事業(yè)部）期間——

生產(chǎn)制造管理優(yōu)化（同比降低12%成本）：導(dǎo)入科學(xué)性思維及方法，打開(kāi)深層次探究事物本質(zhì)局面，通過(guò)供應(yīng)鏈管理的五大模式及KPI指標(biāo)管理，對(duì)節(jié)點(diǎn)和線的能力均衡性改善和調(diào)配；

成果：實(shí)現(xiàn)庫(kù)存金額降低35%，成品庫(kù)存天數(shù)下降25%

——任職深圳市PCB電路公司期間——

供應(yīng)鏈管理與優(yōu)化（資金周轉(zhuǎn)率提升30%）：運(yùn)用電商平臺(tái)，開(kāi)拓項(xiàng)目和客戶開(kāi)發(fā)，并通過(guò)供應(yīng)鏈運(yùn)營(yíng)+流程+采購(gòu)流程的專業(yè)性改善，確保公司資金鏈以及貨款的回收性對(duì)應(yīng)程度；

成果：實(shí)現(xiàn)整體成本降低25%的同時(shí)滿足客戶的品質(zhì)要求，對(duì)有限資金進(jìn)行良性運(yùn)作。

——任職廣東信息科技公司期間——

數(shù)字化智能制造打造（年節(jié)省成本3000多萬(wàn)）：制定工業(yè)4.0智能制造及實(shí)現(xiàn)路勁，打造多條智能柔性化產(chǎn)線及數(shù)字化系統(tǒng)的控制，遵循投入與產(chǎn)出的ROI理念，投入產(chǎn)出最大化，實(shí)現(xiàn)高質(zhì)量、高效能、新興產(chǎn)業(yè)技術(shù)的大集成效果；

成果：實(shí)現(xiàn)無(wú)人智能柔性自動(dòng)化生產(chǎn)方式，降低32%的人工成本,高模組化高質(zhì)量批量定制化對(duì)應(yīng)市場(chǎng)需求

部分授課案例：

序號(hào)企業(yè)課題期數(shù)

1重慶山城燃?xì)庠O(shè)備有限公司《現(xiàn)場(chǎng)管理及效率提升》、36

2南山鋁業(yè)控股集團(tuán)公司《降本增效》24

3福耀玻璃有限公司《五星班組管理》24

4東莞杰拓通訊設(shè)備有限公司《現(xiàn)場(chǎng)管理與生產(chǎn)效率提升》12

5深圳佳士科技有限公司《PMC生產(chǎn)計(jì)劃與物料控制》12

6馬應(yīng)龍藥業(yè)集團(tuán)有限公司《精益生產(chǎn)管理》12

7佛山法恩莎有限公司《現(xiàn)場(chǎng)管理》10

8惠州比亞迪有限公司《設(shè)備效率管理》6

9億和集團(tuán)公司《VSM價(jià)值流》12

10安徽格力電工公司《設(shè)備效率管理》6

11惠州中京電子公司《設(shè)備效率管理》6

12中航集團(tuán)公司《班組長(zhǎng)能力》4

13眾生藥業(yè)公司《物流改善與成本管理》4

部分項(xiàng)目案例：

公司名稱行業(yè)/產(chǎn)品項(xiàng)目的主要內(nèi)容改善效果

惠州比亞迪有限公司電池材料等PD1車間效率提升提升36%，年節(jié)省346萬(wàn)

PD2車間效率提升提升32%，年節(jié)省560萬(wàn)

三車間效率提升提升35%，年節(jié)省213萬(wàn)

東莞三星電機(jī)有限公司POWER事業(yè)部SMT設(shè)備綜合利用率提升和人均小時(shí)產(chǎn)出提升SMT設(shè)備利用率提升32%，人均效率提升56%，共年節(jié)1570萬(wàn)

產(chǎn)線生產(chǎn)效率提升提升53%，年節(jié)省1347萬(wàn)

制造周期MCT時(shí)間縮短和在制品減少時(shí)間縮短55%，在制品減少58%，年節(jié)省1500萬(wàn)

福耀玻璃有限公司汽車玻璃設(shè)備效率提升效率提升33%，生產(chǎn)周期縮短

在制品減少提升35%，年節(jié)省520萬(wàn)

設(shè)備故障率減少51%，年節(jié)省455萬(wàn)

備件成本減少降低72%

品質(zhì)失敗成本降低降低35%，共年節(jié)省1540萬(wàn)

馬應(yīng)龍藥業(yè)集團(tuán)有限公司中藥產(chǎn)品設(shè)備效率提升效率提升35%

設(shè)備故障率減少60%，年節(jié)省355萬(wàn)

備件成本減少降低30%，年節(jié)省150萬(wàn)

品質(zhì)失敗成本降低降低35%，年節(jié)省540萬(wàn)

佛山法恩莎有限公司衛(wèi)浴產(chǎn)品設(shè)備效率提升效率提升45%，生產(chǎn)周期縮短

在制品減少提升30%，年節(jié)省420萬(wàn)

設(shè)備故障率減少51%，年節(jié)省255萬(wàn)

產(chǎn)品成本減少降低15%，年節(jié)省3000萬(wàn)

品質(zhì)失敗成本降低降低30%，共年節(jié)省680萬(wàn)

重慶山城燃?xì)庠O(shè)備有限公司燃?xì)獗懋a(chǎn)品沖壓換模時(shí)間改善效率提升40%

設(shè)備效率提升效率提升46%，生產(chǎn)周期縮短

在制品減少提升45%，年節(jié)省320萬(wàn)

設(shè)備故障率減少51%，年節(jié)省220萬(wàn)

消耗品成本減少降低30%，年節(jié)省100萬(wàn)

品質(zhì)失敗成本降低降低30%，共年節(jié)省580萬(wàn)

華潤(rùn)三九醫(yī)藥業(yè)股份有限公司中藥產(chǎn)品設(shè)備效率提升效率提升33%

設(shè)備故障率減少65%，減少上班時(shí)間

備件成本減少降低35%

品質(zhì)失敗成本降低降低32%，年節(jié)省840萬(wàn)

東莞杰拓通訊設(shè)備有限公司電腦工控機(jī)/服務(wù)器生產(chǎn)效率提升效率提升35%

SMED換型時(shí)間減少30%

庫(kù)存周轉(zhuǎn)率提升30%

深圳佳士科技有限公司焊機(jī)產(chǎn)品生產(chǎn)效率提升效率提升32%

SMED換型時(shí)間減少35%

庫(kù)存周轉(zhuǎn)率提升36%

南山鋁業(yè)集團(tuán)電力煤炭節(jié)約改善每年節(jié)約2000多萬(wàn)

點(diǎn)解鋁電力節(jié)約每年節(jié)約600多萬(wàn)

電池鋁箔產(chǎn)品不良改善不良減低30%

航空鋁成本降低改善產(chǎn)品成本降低10%

主講課程：

《IE七大手法》

《精益生產(chǎn)管理》

《高級(jí)精益6S管理》

《PMC生產(chǎn)計(jì)劃與物料控制》

《TQM全面質(zhì)量管理之過(guò)程品質(zhì)管控》

《降本增效——企業(yè)價(jià)值倍增》

《現(xiàn)場(chǎng)管理與生產(chǎn)效率提升》

《TWI班組長(zhǎng)管理》

《工業(yè)4.0智能制造之?dāng)?shù)字化轉(zhuǎn)型》

授課風(fēng)格：

理論結(jié)合實(shí)踐：講授理論知識(shí)，傳授實(shí)踐經(jīng)驗(yàn)，學(xué)員在學(xué)習(xí)中融會(huì)貫通，工作少走彎路

全局觀和聚焦結(jié)合：既有全局全方位的知識(shí)，聚焦到各知識(shí)點(diǎn)，避免知識(shí)孤島

實(shí)操與理論結(jié)合：學(xué)員通過(guò)課堂的練習(xí)，講師的講解，加深對(duì)知識(shí)的理解

授課現(xiàn)場(chǎng)輔導(dǎo)：可以按學(xué)員現(xiàn)場(chǎng)疑問(wèn)開(kāi)展針對(duì)性的咨詢輔導(dǎo)及問(wèn)題解決幫助

部分服務(wù)過(guò)的客戶：

福耀玻璃、比亞迪、美的集團(tuán)、格力空調(diào)、華潤(rùn)三九、浙江瑪雅、佳士科技、三星電機(jī)、馬應(yīng)龍集團(tuán)、青島惠陸、中京電子、佛殺法恩莎、南山鋁業(yè)、日本京瓷、格力電工、邁克管道、武漢烽火通訊、夢(mèng)天門(mén)業(yè)、金豐機(jī)械、震裕科技、純釣、柏信體育用品、彩煌集團(tuán)、成翔公司、APT、世馬、廣元、愛(ài)銘、大進(jìn)、愛(ài)思爾、華潤(rùn)三九、中國(guó)航天、聚飛光電、五株電子科技、中鈞科技、南南鋁業(yè)、重慶山城燃?xì)獾?/p>

部分客戶評(píng)價(jià)：

吳老師的課程應(yīng)用了大量精益生產(chǎn)案例分析、現(xiàn)場(chǎng)輔導(dǎo)瓶頸設(shè)備效率改善、讓我們的整體生產(chǎn)效率提高30%，之前我們經(jīng)常加班很晚，現(xiàn)在一般不加班就能完成生產(chǎn)任務(wù)；吳正偉老師課程幫我理清了改善方向，找到了系統(tǒng)性解決現(xiàn)場(chǎng)問(wèn)題的方法。

——武漢馬應(yīng)龍藥業(yè)有限公司田主任

吳正偉老師親自輔導(dǎo)PD1車間整體物流改善，解決制約，讓產(chǎn)品快遞流動(dòng)，降低在制品和減少運(yùn)輸工具車40多臺(tái)，減少人力20%，解決我們長(zhǎng)期以來(lái)周期長(zhǎng)交貨困難的局面

——惠州比亞迪有限公司劉組長(zhǎng)

吳正偉老師給我們培訓(xùn)了精益生產(chǎn)、設(shè)備TPM等精美課程，親自帶領(lǐng)大家到現(xiàn)場(chǎng)進(jìn)行實(shí)習(xí)工作改善，在一周很短的時(shí)間內(nèi)能看到學(xué)員翻天覆地的變化，真是了不起，讓我們的管理者學(xué)習(xí)到了一種新的精益現(xiàn)場(chǎng)管理境界，培訓(xùn)模式煥然一新，為我們走向精益之路打下堅(jiān)實(shí)的基礎(chǔ)。

——深圳彩煌集團(tuán)有限公司馬經(jīng)理

吳老師的授課很專業(yè)，他的現(xiàn)場(chǎng)輔導(dǎo)對(duì)我們的生產(chǎn)管理工作，尤其是庫(kù)存管理這個(gè)板塊，在專業(yè)上提供了一種全新的角度，讓我們可以優(yōu)化自身的庫(kù)存管理制度，對(duì)我們的企業(yè)有很大幫助。

——杰拓通訊公司 邢經(jīng)理

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