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課程背景

精就是“精確、精良、精美”意為少而精，是一個品質(zhì)的概念，代表著客戶的利益，益就是“效益”，是一個投入產(chǎn)出的概念，代表著企業(yè)的利益。所以，精益生產(chǎn)，通俗的說就是在保證客戶品質(zhì)的前提下讓企業(yè)能賺到更多的錢！

明確精益生產(chǎn)的專業(yè)解釋——精益生產(chǎn)就是對公司的戰(zhàn)略、策略、流程、規(guī)范以及組織架構(gòu)、人員編制、崗位職責、市場供需關(guān)系進行徹底的變革，徹底消除多余和無用的東西，使公司在市場營銷，產(chǎn)品開發(fā)，供應(yīng)鏈管理，生產(chǎn)管理及財務(wù)管理方面都產(chǎn)生革命性的變化的一種管理理念和管理實踐。全面導入精益思想——精益生產(chǎn)的核心就是消除八大浪費，定義價值，識別價值流，使價值流動起來，依據(jù)客戶需求拉動價值流，永續(xù)改善。全面掌握精益生產(chǎn)實戰(zhàn)——單件流/混流，均衡化/標準化，零庫存/零缺陷/零事故，TQM/TPM，5S/目視管理/顏色管理！全面了解精益生產(chǎn)的組織策略——從理念灌輸，組織準備，評估診斷，局部試點到全面實施，直至最后的供應(yīng)鏈整合和持續(xù)改善！

《精益生產(chǎn)LP》是專門針對制造業(yè)中高層干部研發(fā)的課程，針對生產(chǎn)制造型企業(yè)重實戰(zhàn)，重案例，重操作的需求，結(jié)合老師30余年來的生產(chǎn)管理實踐，生產(chǎn)管理咨詢實操，生產(chǎn)管理培訓實戰(zhàn)嘔心瀝血之作，其中[精益思想解讀]與[精益生產(chǎn)實戰(zhàn)]堪稱經(jīng)典，值得您期待！

課程收益

● 深刻體會精益生產(chǎn)之本質(zhì)和內(nèi)涵

● 掌握精益生產(chǎn)體系之全過程，精益生產(chǎn)體系本質(zhì)在于自動化和準時化

● 掌握精益生產(chǎn)價值流（VSM）分析方法，認識價值和發(fā)現(xiàn)過程中的浪費，并持續(xù)消除浪費

● 掌握精益生產(chǎn)方式的看板管理方式和運用

● JIT準時化生產(chǎn)在于構(gòu)建平穩(wěn)化和同步化的一個流生產(chǎn)

● 多品種少批量生產(chǎn)需要快速切換SMED

● 精益生產(chǎn)需要設(shè)備能力高，要推行TPM全面設(shè)備管理

● 人是不可避免要出錯的，如何防錯？防錯法工具告訴您如何做

● 精益生產(chǎn)是整個供應(yīng)鏈的精益生產(chǎn)，離不開精益供應(yīng)鏈管理

● KAZIEN持續(xù)改善，追求完美

課程對象

總經(jīng)理，總監(jiān)，各職能部門經(jīng)理，主管，主辦科員及生產(chǎn)部門班組長以上級干部

授課方式

理論講授，數(shù)據(jù)分析，圖片分享，工具介紹，工具演練，分組討論，結(jié)果發(fā)布，講師點評，課后作業(yè)，內(nèi)容考試與標準答案，改善計劃

課程工具

《崗位說明書》《5年職業(yè)規(guī)劃》《交班記錄表》《換線操作規(guī)范》《生產(chǎn)效率日報表》

《工作匯報》《人員明細表》《設(shè)備清單》《物料清單》《制造工藝》

《環(huán)境數(shù)據(jù)》《設(shè)備稼動率日報表》

課程大綱

第一講：認識精益生產(chǎn)本質(zhì)

1. 精益生產(chǎn)巨大魅力

1）利潤最大化

2）成本最低化

3）質(zhì)量最好，顧客最滿意

2. 精益生產(chǎn)文化內(nèi)涵和原則

討論：你的企業(yè)文化和精益文化沖突在哪里？

第二講：精益生產(chǎn)體系一個中心、二個基本點

一、一個中心：以利潤為中心

二、兩個基本點

1. 徹底消除浪費，降低成本

2. 柔性生產(chǎn)，提高競爭力

三、徹底消除浪費

1. 由顧客決定價值

2. 企業(yè)存在九大浪費

1）制造過剩的浪費

2）等待的浪費

3）搬運的浪費

4）加工的浪費

5）庫存的浪費

6）動作的浪費

7）生產(chǎn)不良品的浪費

8）切換浪費

9）創(chuàng)造力的浪費

案例分享：某企業(yè)浪費改善案例

挖寶比賽：找出你的浪費

四、精益生產(chǎn)體系要求

1. 準時化

2. 均衡化

3. 自動化

4. 同步化

5. 目視化

6. 多能工化

7. 標準化

8. 防呆化

9. 快速切換

10. 全面質(zhì)量管理

11. 全面設(shè)備管理

12. 供應(yīng)鏈價值化

13. 改善、改善再改善

第三講：如何成功開展精益生產(chǎn)

一、精益戰(zhàn)略

1. 競爭分析

2. SWOT分析

3. 政策部署矩陣

4. 年度目標展開

5. 精益項目

二、變革管理

1. 從上而下的變革

2. 變革組織

3. 變革代言人

4. 精益文化變革

5. 變革阻力和變革技巧

三、卓越的過程管理

1. 卓越的過程管理方法

2. 回顧時間周期

3. 項目與財務(wù)底線的結(jié)合

4. 溝通

5. 獎勵

課堂討論：為確保成功有效地推行，本公司應(yīng)建立的推行制度？

四、保持成果

1. 流程控制

2. 文化變革

3. 定期回顧系統(tǒng)

4. 項目識別系統(tǒng)

課堂討論：本公司應(yīng)如何持續(xù)推行并保持成果？

第四講：“5S”和目視管理

一、精益生產(chǎn)管理基礎(chǔ)——“5S”和目視管理

1. “5S”工作和精益生產(chǎn)

2. “5S”工作中難點與對策

二、目視化基礎(chǔ)

1. 目視管理的含義與作用

2. 目視管理的方法

3. 目視管理的著眼點

4. 目視管理的評價基準

5. 顏色管理的運用

三、目視管理的內(nèi)容

1. 規(guī)章制度與工作標準的公開化

2. 生產(chǎn)任務(wù)與完成情況的圖表化

3. 與定置管理相結(jié)合，實現(xiàn)視覺顯示資訊的標準化

4. 生產(chǎn)作業(yè)控制手段的形象直觀與使用方便化

5. 物品的碼放和運送的數(shù)量標準化

6. 現(xiàn)場人員著裝的統(tǒng)一化與實行掛牌制度

7. 色彩的標準化管理

四、現(xiàn)場整理

1. 現(xiàn)場快速評估

2. 紅卡作戰(zhàn)

3. 物品清理

4. 全面清掃

現(xiàn)場實踐：現(xiàn)場整理

五、現(xiàn)場整頓

1. 現(xiàn)場快速評估

2. 現(xiàn)場整頓

3. 設(shè)備整頓

4. 在制品整頓

5. 工位器具整頓

6. 物流路線整頓

7. 物流方式整頓

8. 三定：定位、定容、定量

現(xiàn)場實踐：現(xiàn)場整頓

六、目視化及標準化推動（現(xiàn)場實踐）

1. 5S與目視化團隊工作

2. 現(xiàn)場重點工作站標準化

3. 目視化標識及績效管理目視化

4. 檢查評估體系后續(xù)

5. 5S活動計劃及推動主計劃

6. 5S改善報告發(fā)布會

現(xiàn)場實踐：目視化及標準化推動

第五講：價值流分析

一、價值流圖析——系統(tǒng)改善的卓越工具

1. 價值流的意義

2. 誰來繪制價值流

3. 價值流圖的層次

4. 區(qū)分產(chǎn)品族

5. 價值流圖標

二、價值流現(xiàn)狀圖

1. 理解當前過程的運行

2. 從顧客要求入手

3. 數(shù)據(jù)采集

4. 理解流程與工藝順序

5. 生產(chǎn)周期

6. 收集等待時間

7. 圖標標示

8. 描述每一工藝過程

9. 數(shù)據(jù)收集與記錄

10. 工序分析圖

實操演練：草繪簡單的流程圖

三、現(xiàn)狀圖八大分析

1. 分析來自供應(yīng)商并且流向顧客的物流

2. 分析工藝過程之間的物流

3. 分析信息流

4. 分析時間線

5. 分析交付周期時間和加工時間

6. 總體分析浪費

7. 部分分析浪費的消除思路和步驟

8. 考慮如何快速流動

四、通過價值流圖進行數(shù)據(jù)分析

1. 增值時間

2. 增值比

3. C/T周期時間

4. C/O換型時間

5. 產(chǎn)品批量大小

6. 作業(yè)準備時間

7. 工人數(shù)目

8. 提高機器正常使用時間

9. 一次性合格率

10. 在制品數(shù)量

11. LT供貨周期時間

五、從價值流圖中進行過程改進

1. 產(chǎn)能分析

2. 瓶頸分析

3. 流程分析

4. 計劃分析

六、價值流未來圖繪制、分析和過程改進

1. 改善識別和方向確定

2. 過程改進的管理層職責

3. 未來價值流圖改善重點的呈現(xiàn)

4. 設(shè)定各層次目標

5. 確定實施改善方案

小組實戰(zhàn)：制造系統(tǒng)現(xiàn)狀圖析與改善、建立生產(chǎn)節(jié)拍和消除瓶頸

現(xiàn)場討論：連續(xù)流規(guī)劃

討論匯報：制造系統(tǒng)評估

小組實戰(zhàn)：工廠價值流圖

第六講：看板拉動與均衡生產(chǎn)

一、KANBAN的起源與形式

1. KANBAN的定義

2. KANBAN的起源

3. KANBAN的在生產(chǎn)中的位置

4. KANBAN的各種表現(xiàn)形式

5. KANBAN流程

二、KANBAN的基礎(chǔ)――均衡生產(chǎn)

1. 生產(chǎn)周期的定義和影響因素分析

2. 均衡生產(chǎn)的表現(xiàn)形式

3. 瓶頸和約束理論

4. 運用TAKT time控制生產(chǎn)節(jié)拍

5. 運用生產(chǎn)平衡分析提升生產(chǎn)效率

6. 均衡生產(chǎn)改善案例分析

三、KANBAN與平準化生產(chǎn)

1. 設(shè)定平準化生產(chǎn)條件

2. 多回引取

3. 工程平衡分析

4. 按節(jié)拍的生產(chǎn)

5. 物料控制

6. 庫存控制

7. 成品與半成品的優(yōu)化

8. 容器與收容數(shù)

四、KANBAN系統(tǒng)管理

1. KANBAN管理的手段

2. KANBAN系統(tǒng)的建立

3. 原單位計算表的使用

4. 工程生產(chǎn)KANBAN

5. 引取KANBAN

6. 采購KANBAN

7. 信號KANBAN

8. 臨時KANBAN

9. 限定KANBAN

五、KANBAN實施過程

1. 零件規(guī)劃

1）零件規(guī)劃表內(nèi)容

2）零件信息變更流程

3）零件規(guī)劃流程和授權(quán)

2. 超市規(guī)劃設(shè)計

1）選定超市地址

2）選擇零件儲存方式

3. 計算庫存和場地需求

1）區(qū)域+規(guī)劃和地址碼定義

2）零件標識、最高/低庫存標識

3）先進現(xiàn)出控制

4）溢料控制

4. 生產(chǎn)KANBAN流程

5. 緊急KANBAN流程

6. KANBAN模擬流程

7. KANBAN環(huán)節(jié)案例

8. 物流路線規(guī)劃

1）線邊物料放置方式

2）搬運方式

3）物料配送時間計算

4）物流配送路線圖

5）編制KANBAN實施流程

9. KANBAN流程實施和改善

1）KANBAN系統(tǒng)培訓

2）KANBAN流程模擬修正

3）KANBAN維持

4）KANBAN流程檢查內(nèi)容

5）KANBAN檢查方式

6）庫存分析和控制

7）搬運改善

第七講:TPM全面設(shè)備管理

一、TPM全面設(shè)備管理活動簡介

1. 認識TPM全面設(shè)備管理

2. TPM全面設(shè)備管理定義八個要素

3. TPM全面設(shè)備管理發(fā)展史及趨勢

4. 開展TPM全面設(shè)備管理的巨大作用

5. TPM全面設(shè)備管理八大支柱

6. 自主保全

7. TPM全面設(shè)備管理與TQM、JIT的關(guān)系

8. 全員生產(chǎn)維修的開展過程

9. 設(shè)備點檢

二、如何成功推行TPM全面設(shè)備管理活動

1. 推行定位和規(guī)劃

2. 選擇合作伙伴

3. 推進組織

4. 管理文化診斷

5. 建立流程

6. 項目選擇和人員選擇

7. 推進過程管理

8. 持續(xù)推行

三、TPM全面設(shè)備管理活動精髓

1. TPM全面設(shè)備管理活動八大支柱

1）品質(zhì)保全

2）自主保全

3）專業(yè)保全

4）初期改善

5）個別改善

6）事務(wù)改善

7）環(huán)境改善

8）人才培育

2. TPM全面設(shè)備管理活動的理解與重點推進的3個方面

1）全員參與的改善活動

2）自主保全分科活動

3）效率改善分科活動

四、如何提高設(shè)備綜合效率（OEE）

1. 完全有效生產(chǎn)率（TEEP）

2. 設(shè)備綜合效率（OEE）

3. 有關(guān)設(shè)備效率其它術(shù)語

4. 設(shè)備效率的計算

5. 四類不同加工類型的計算

6. 設(shè)備損失分析和改善

1）提高設(shè)備開動比率

2）提高設(shè)備性能比率

3）提高質(zhì)量合格率

7. 設(shè)備損失

1）阻礙設(shè)備效率化的八大損失

2）阻礙人的效率化的五大損失

3）其它三大損失

8. 降低損失

1）降低計劃性損失

2）降低外部因素損失

3）降低故障損失

4）降低等待損失

5）降低臨時小停機損失

9. OEE水平表

五、設(shè)備效率提高改善方法

1. 流程價值分析方法

1）設(shè)備采購流程分析

2）設(shè)備使用操作和維護報養(yǎng)流程分析

3）設(shè)備維修流程分析

2. 因果和因果矩陣分析法

3. 二八原則

4. 設(shè)備目視管理和“5S”管理

1）設(shè)備目視管理

2）設(shè)備“5S”管理

六、設(shè)備可靠性和維護管理

1. 設(shè)備功能結(jié)構(gòu)樹

2. 工藝過程FMEA

3. 設(shè)備故障樹分析FTA、設(shè)備SFMEA

4. 設(shè)備FMEA與預防

5. 以可靠性為中心的維修管理（RCM）

6. 可靠度（MTBF）

7. 維修大策略的劃分

8. 幾種常用維修模式的界定

9. 維修策略與模式的組合

案例分析：流程工業(yè)組合維修模式設(shè)計

10. 現(xiàn)場信息的采集、診斷和分析

11. 維修行為的規(guī)范化（4）

案例分享：設(shè)備改善案例分享，現(xiàn)場交流與研討

第八講：工程改善和標準化

一、工程分析與改善

1. 程序分析和改善

2. 線路分析和改善

3. 人機分析和改善

4. 聯(lián)合分析和改善

5. 雙手操作分析和改善

6. 流程重組、合并、刪減

案例分享：中建集團流程刪減使單據(jù)處理周期縮短一倍

案例分享：某國內(nèi)知名電子消費企業(yè)線路分析和人機聯(lián)合分析使線上員工減少三分之一，但產(chǎn)量提高一倍

二、動作分析與改善

1. 動素介紹――17種動素說明

2. 動素分析要領(lǐng)――動素的劃分與劃分適度的把握

3. 動作經(jīng)濟10條原則分述

4. 研討與演練

三、作業(yè)測定和標準化

1. 時間測定方法――測定方法與應(yīng)用

2. 標準工時的制定――重點講述制定方法及六步驟、生產(chǎn)效率計算

3. MOD法介紹――典型“預定時間標準法”

4. 標準化作業(yè)實施方法

1）制造工藝標準化實施步驟

2）工序安排及作業(yè)內(nèi)容標準化

3）標準化作業(yè)指導書（WI）制定及員工培訓

4）生產(chǎn)條件標準化：設(shè)備工具、物料

5）員工作業(yè)動作標準化

6）標準化作業(yè)與效率質(zhì)量的關(guān)系

7）研討及演練

第九講：快速切換（SMED）

一、快速換模換線（SMED）的意義

1. 定義與目的

2. lead time與Setup time

3. 如何縮短制造周期

4. 換模換線時間一個CT以下

5. 換模換線時間的一觸化(One Touch)

二、換線時間和換線中的浪費

1. 換線換摸時間公式

2. 七種浪費，換摸換線作業(yè)中的浪費

三、快速換模換線思維邏輯

1. 內(nèi)部作業(yè)與外部作業(yè)之混淆狀態(tài)

2. 內(nèi)部作業(yè)轉(zhuǎn)化為外部

3. 內(nèi)部外部作業(yè)單元要素之徹底改善

4. 分化內(nèi)部、外部作業(yè)的改善

四、快速換模換線——改進流程策略

1. 步驟1：作業(yè)分析

2. 步驟2：作業(yè)調(diào)整

3. 步驟3：IE原理的應(yīng)用

4. 步驟4：并行作業(yè)

五、快速換線八步法

1. 記錄現(xiàn)行換模換線程序

2. 區(qū)分內(nèi)部與外部作業(yè)，將內(nèi)部作業(yè)轉(zhuǎn)換為外部作業(yè)

3. 辨識同步作業(yè)，內(nèi)部作業(yè)與外部作業(yè)的順暢化

4. 執(zhí)行快速換模

5. 驗證新程序，記錄新程序

六、快速換線的實例與技巧

第十講：高級防錯應(yīng)用既預防性管理

一、防錯法概述

測試：你會出錯嗎？

1. 什么是防錯

2. 防錯法意味著“第一次把事情做好

3. 防錯法起源

4. 失誤、錯誤和缺陷

5. 人的失誤一般原因

6. 制造過程常見失誤

7. 管理過程的常見失誤

8. 防錯法的作用

10. 對待失誤的三類態(tài)度

二、防錯十大原理

1. 斷根原理 2. 保險原理 3. 自動原理 4. 相符原理 5. 順序原理

6. 隔離原理 7. 復制原理 8. 層別原理 9. 警告原理 10. 緩和原理

三、防錯思路

1. 消除 2. 替代 3. 簡化 4. 檢測 5. 防護

四、POKA-YOKE的四種模式

1. 有形防錯

2. 有序防錯

3. 編組及記數(shù)式防錯

4. 信息加強防錯

五、防錯檢測技術(shù)

1. 判斷型檢測

2. 信息型檢測

3. 溯源式檢測

六、防錯裝置

1. 防錯裝置水平

2. 日常檢測裝置

應(yīng)用案例：2 0大防錯裝置

七、防錯法實施過程

1. 識別現(xiàn)有和潛在缺陷

2. 缺陷原因分析

3. 提出防錯方案

4. 評估選擇可行方案

5. 實施防錯方案

6. 防錯方案運行和評估

7. 標準化和推廣

案例分析：一個防錯技術(shù)的產(chǎn)品設(shè)計案例

八、防錯技術(shù)操練

1. 防呆法解決檢測空包裝盒

2. 防呆法解決倒伏的部件

3. 防呆法解決裝反的部件

4. 防呆法解決刮花的產(chǎn)品

5. 防呆法解決漏件的問題

6. 防呆法解決錯誤加工的問題

九、管理防錯

1. 用點檢表防錯

2. 圖表防錯

3. 電子表格自動防錯

4. 軟件防錯

案例分享：管理防錯

十、預防性管理FMEA

1. 失效模式影響分析(FMEA)

1）FMEA的起源、分類和用

2）顧客的定義和要求

3）流程圖分析

4）因果分析

5）系統(tǒng)與子系統(tǒng)

6）接口和交互作用

2. FMEA分類

1）系統(tǒng)FMEA

2）設(shè)計FMEA

3）過程FMEA

3. FMEA實施步驟

FMEA準備-填寫FMEA分析表-計算風險優(yōu)先數(shù)量（RPN）-采取行動-重新評估RPN

4. 分析階段

1）FMEA的輸入與輸出

2）FMEA中失效模式與影響的對應(yīng)關(guān)系

3）故障樹分析(FTA)

4）流程圖與完整的C&.E矩陣分析

案例研究

5. 如何有效施行FMEA

1）找出關(guān)鍵的設(shè)計功能

2）找出關(guān)鍵的制程參數(shù)

3）構(gòu)建活化型FMEA作業(yè)機制

4）嚴重度、頻度、不易探測度的評價準則

5）采取后續(xù)改進措施的時機

6）FMEA跟蹤

第十一講：精益改善

一、快速改善——KAZIEN

二、基本質(zhì)量問題改善——“8D”改善法

三、復雜問題改善方法——九步法

1. 第一步：選擇出能最大限度提高顧客滿意度的改善項目

1）顧客和質(zhì)量

a質(zhì)量的三元定義——顧客滿意、低成本和快速響應(yīng)

b顧客和質(zhì)量的關(guān)系

c識別顧客和顧客的要求

d滿足顧客要求

討論：你的顧客最不滿意是什么

2）問題Y識別和定義

a自上而下和自下而上的選擇項目方法

b項目的可行性和重要性分析

c把問題轉(zhuǎn)化為貨幣語言——劣質(zhì)成本

d肢解“大象”——大問題分解

2. 第二步：項目策劃

1）問題y精確量化陳述

2）問題Y的基線和資格線

3）項目目標制定——SMART原則

4）項目團隊組建和團隊管理

5）項目相關(guān)方分析和阻力場分析

6）項目風險與財務(wù)收益評估

課后練習：項目計劃書制作與練習

3. 第三步：項目流程分析

1）流程范圍SIPOC圖分析

2）流程圖展開分析

3）流程IPO分析

4）流程可控因素和噪聲因素區(qū)別

課后練習：你的項目流程圖求解

4. 第四步：原因X探索性分析

1）識別可能的原因——結(jié)合IPO圖、石川圖和頭腦風爆法分析

2）多變量分析——多原因問題定量探索

3）集中圖分析——精確定位重復發(fā)生的問題

4）部件搜索——好壞對比分析

5）探求根本原因——“5Why”和“4W1H”分析法

5. 第五步：原因X過濾

1）Y和X關(guān)系重要性評價

a因果矩陣法

b德尓菲法

2）二八原則過濾——-柏拉圖

3）第二步過濾——FMEA綜合分析

4）關(guān)鍵的少數(shù)和有用的多數(shù)

5）排除經(jīng)驗誤導，以數(shù)據(jù)說話。

6. 第六步：原因X驗證

1）靠數(shù)據(jù)決策

a數(shù)據(jù)分類——計量值和計數(shù)值

b正態(tài)分布和二項分布

c數(shù)據(jù)收集

2）圖型分析方法

3）統(tǒng)計精確檢驗方法

a計量值檢驗方法

b計數(shù)值檢驗方法

c統(tǒng)計精確檢驗方法的MINITAB操作

7. 第七步：改善和優(yōu)化

1）歷史數(shù)據(jù)回歸分析優(yōu)化Y和X

2）DOE實驗設(shè)計在改善中的作用

3）防錯法消除人為的失誤

4）TRIZ（創(chuàng)造性解決問題）

8. 第八步：改善方案實施和驗證

1）方案評估

2）方案的實施

3）方案驗證

9.第九步：保持成果和慶祝

1）標準化

2）SPC流程控制

3）文化變革

4）培訓和移交

5）總結(jié)和獎勵

6）定期回顧和持續(xù)跟進

第十二講：精益供應(yīng)鏈管理

一、為何供應(yīng)鏈要走向精益

1. 企業(yè)競爭力的本質(zhì)

2. 供應(yīng)鏈管理的精益原則

3. 供應(yīng)鏈管理“3+2”要素

4. 基于系統(tǒng)績效的組織設(shè)計

5. 企業(yè)精益供應(yīng)鏈“一心兩點”體系

6. 供應(yīng)鏈戰(zhàn)略定位

二、供應(yīng)鏈需求管理

1. 需求管理三大障礙

2. 需求管理提升的三大對策

3. 客戶與市場數(shù)據(jù)挖掘

4. 某世界著名服裝企業(yè)需求管理案例

三、客戶導向的供應(yīng)提升

1. 供應(yīng)鏈價值流分析

2. S&OP流程優(yōu)化

3. 產(chǎn)品生命周期管理與物料狀態(tài)

4. 供需關(guān)系合作類型與供應(yīng)匹配

5. 某機電企業(yè)供應(yīng)管理案例

6. 如何實現(xiàn)LT縮短與準時交貨之間的平衡

案例分享：佳能生產(chǎn)革新案例

四、如何實現(xiàn)供應(yīng)鏈IT整合

⒈一體化結(jié)構(gòu)模型仿真

⒉代碼與數(shù)據(jù)優(yōu)化

⒊基于約束的供應(yīng)鏈計劃

⒋如何實現(xiàn)同步一致的計劃

⒌如何實現(xiàn)持續(xù)供應(yīng)鏈計劃

案例分享：DELL、聯(lián)想的對比案例

五、如何推進精益供應(yīng)鏈

1. 精益供應(yīng)鏈藍圖模擬

2. 走向系統(tǒng)精益的四個階段

3. 推進方式及步驟

4. 如何成功地實現(xiàn)精益供應(yīng)鏈

5. 精益供應(yīng)鏈績效管理與改進八化

案例分享：某企業(yè)精益供應(yīng)鏈推進案例

楊老師

楊學軍老師 著名工廠運營管理專家

32年的實戰(zhàn)生產(chǎn)管理經(jīng)驗

東莞臺商協(xié)會首席培訓師

深圳市高新技術(shù)產(chǎn)業(yè)協(xié)會特聘培訓師

曾任：精工實業(yè)（國際）有限公司廠長

曾任：薛長興工業(yè)股份公司生產(chǎn)經(jīng)理、副總經(jīng)理

珠海外商投資企業(yè)協(xié)會特聘培訓師，制造業(yè)管理咨詢與培訓的實踐者；從工廠一線技術(shù)工人做起，歷任車間工段長、車間主任、生產(chǎn)部經(jīng)理、工廠廠長等，近32生產(chǎn)管理經(jīng)驗；20年各類制造業(yè)第一線管理咨詢經(jīng)歷；90余家各類工廠管理改善主導；近1600場內(nèi)訓課程，61000人次學員參與；1000次現(xiàn)場巡視；1000次會議主持；10000人次一對一輔導。

實戰(zhàn)經(jīng)驗：

楊老師從工廠一線技術(shù)工人做起，歷任工段長、班組長、車間主任、生產(chǎn)部經(jīng)理、廠長等崗位，親歷國企、民企、臺企、港企、外企生產(chǎn)、管理模式；在精工實業(yè)（國際）有限公司精工制品廠從包裝主管做起，歷任生產(chǎn)部經(jīng)理，廠長，負責生產(chǎn)，質(zhì)量，技術(shù)，輔佐老板將一個單一的印刷后段裝訂工廠，發(fā)展成集印刷/裝訂和印刷設(shè)備制造（燙金機）于一體的企業(yè)，年產(chǎn)值超過2個億；曾任薛長興工業(yè)股份有限公司生產(chǎn)經(jīng)理，擔任生產(chǎn)部經(jīng)理期間，將生產(chǎn)效率由35%提升到80%，客訴率由百分之三降到千分之一，月人均產(chǎn)值從不到5萬元（臺幣）提升到12萬元，是整個集團公司提升最快的干部，擔任副總經(jīng)理，協(xié)助總經(jīng)理完善組織架構(gòu)，設(shè)計人員編制，輔導干部編寫崗位職責，構(gòu)建培訓體系，導入KPI，完善薪資福利制度。

部分授課案例：

★ 受邀給石藥集團講授《現(xiàn)場改善與生產(chǎn)效率提升》累計高達13期，其中返聘《金牌班組長管理能力提升》4期，皆受到企業(yè)老板一致好評。

★ 受邀給廈門象嶼集團講授《5S長效導入》3期。

★受邀給紅牛飲料連續(xù)3年講授《精益生產(chǎn)管理》18期，受訓得學員高達上千位。

★ 受邀給某汽物流集團公司講授《8D問題分析解決》累計8期。

★ 受邀給湖南某鋼鐵企業(yè)講授《5S長效導入》、《金牌班組長管理》《現(xiàn)場改善與質(zhì)量管理》課程20多期。

★ 連續(xù)2年給華潤江中制藥講授《5S長效導入》3期。

★ 曾給聚成股份、清華商學院、深圳時代光華、嘉興精益研究院、中培網(wǎng)、廣培網(wǎng)講授《現(xiàn)場改善與生產(chǎn)效率提升》、《TPM生產(chǎn)設(shè)備管理與維護》、《TQM全面優(yōu)質(zhì)管理》公開課上百場，累計服務(wù)學員1000+

部分咨詢案例：

■深圳市喜德盛自行車有限公司：連續(xù)3次進行項目咨詢輔導，針對“績效薪資制度完善、品質(zhì)成本降低、現(xiàn)場改善提升”進行輔導；人員從第一次進入時的800多人，發(fā)展到現(xiàn)在的6000多人；由一個工業(yè)園發(fā)展到五個工業(yè)園，成為深圳自行車業(yè)的標桿，得到企業(yè)的高度好評，并不斷邀請為旗下慶自行車，保安自行車，新錦大自行車，大行自行車，喜聯(lián)發(fā)自行車等成車廠進行落地輔導，整體行業(yè)生產(chǎn)效率提升都在30%以上。

■多彩科技（深圳）有限公司：連續(xù)3次進行項目咨詢輔導，包括基礎(chǔ)工程建設(shè)（標準工時/KPI/績效薪資制度）新工業(yè)園物流分析，產(chǎn)線設(shè)計等；研發(fā)系統(tǒng)作業(yè)流程重組及績效考核；除外，并每年定期返聘管理課程培訓，不斷結(jié)合企業(yè)實際需求，不斷升級完善培訓內(nèi)容，以工作標準位手段，規(guī)范干部管理實務(wù)，成功顯著，深受各級干部好評。

■珠海世錩金屬有限公司：連續(xù)4次進行項目咨詢輔導，將該公司的生產(chǎn)效率從38%提升到85%，人均月產(chǎn)值從不到2萬元（人民幣）提升到5萬元；通過流程簡化和價值分析，將該公司的交貨周期從60天縮短到45天，更協(xié)助電腦部門開發(fā)完善ERP系統(tǒng)，使管理流程有效的透過系統(tǒng)進行運作，固化了運營管理運作；現(xiàn)在，該公司已經(jīng)發(fā)展到4個公司，6000多人，年產(chǎn)值超10億。

■維珍妮國際：進行為期2年（共18個月）的咨詢項目，對整個公司的運作流程與組織架構(gòu)進行垂直整合，經(jīng)過艱苦卓絕的工作，該公司作業(yè)周期由90天縮短至60天，形成了以產(chǎn)品別和客戶別相結(jié)合的部門架構(gòu)，內(nèi)部營運管理的效率得到巨大的提升；此外，由于運作流程的梳理及標準化，也加速了該公司的信息化建設(shè)，協(xié)助著名ERP品牌SAP在該公司成功上線；咨詢滿意度達到98%。

■成霖潔具：作為霖旗首位大陸咨詢顧問，根據(jù)訂單有大/中/小、產(chǎn)品有難/中/易的特點，楊老師為成霖裝配車間規(guī)劃了長/短/中三種形式的產(chǎn)線，使不同的訂單和不同的產(chǎn)品各得其所，生產(chǎn)效率由65%提升到88%，場地面積縮短20%，間接人員減少12%；其規(guī)劃理念和方法，推廣到成霖旗下所有廠區(qū)，一直沿用至今。

■萬嘉門業(yè)：創(chuàng)造了僅用4個月完成了6個月的工作量的佳績，準時交貨率由35%提升到95%，客訴率由原來的40%下降到5%；更為萬嘉門業(yè)培養(yǎng)了一批能征善戰(zhàn)的生產(chǎn)干部，用結(jié)果征服企業(yè)，楊老師在每次課程期間，400人的禮堂座無虛席，實用，實戰(zhàn)，實際的課程講解使干部們流連忘返。

■得理樂器：連續(xù)4年被該公司聘請為管理顧問，從南山廠區(qū)，福永廠區(qū)到珠海廠區(qū)，長期的輔導結(jié)合各級干部的努力，該公司各方面均取得驕人的業(yè)績，生產(chǎn)效率由45%上升到80%，人均月產(chǎn)值由不足2萬上升到4.5萬，產(chǎn)品不良率由8%下降到千分之三；在企業(yè)文化，人文關(guān)懷，文化娛樂活動方面也形成鮮明的特色，提升了企業(yè)競爭力。

■舒美牙刷（寶潔牙刷大中華地區(qū)唯一供應(yīng)商）：從業(yè)務(wù)出貨計劃，生產(chǎn)計劃到物料進料計劃，全方位進行改造，直到滿足寶潔的需求，順利達成品質(zhì)，交期，成本等各項指標；對該公司組織結(jié)構(gòu)，崗位職責，培訓體系，薪資與福利制度等進行完善，每周一次的培訓一直進行到項目結(jié)束；為該公司后來到內(nèi)地發(fā)展提供了可復制的運營管理模式。

主講課程：

《5S長效導入》

《IE七大手法的運用》

《TPM全員生產(chǎn)維修》

《班組長管理技能提升》

《精益生產(chǎn)LP》

《品質(zhì)管理與品質(zhì)改善TQM實戰(zhàn)》

《生產(chǎn)計劃與物料控制》

《現(xiàn)場改善與生產(chǎn)效率提升》

授課風格：

40%的課程講授；30%的案例分析；30%的分組演練與點評；信奉好的課程是設(shè)計出來的，課件內(nèi)容包括講義，試題，標準答案，互動案例設(shè)計，點評角度設(shè)計，運用操作手冊等六大部分，充滿激情與抑揚頓挫的演講非常具有沖擊力，多年的咨詢業(yè)經(jīng)驗和豐富的案例使楊老師的課程充滿實用性和實戰(zhàn)性。

學員評價：

實戰(zhàn)，實用，實在，楊老師的課程使我們受益非淺；

■ 不是沙盤模擬，也不是軍事演習，楊老師給我們展示的是制造業(yè)工廠每天都在發(fā)生的硝煙彌漫的戰(zhàn)爭，并教會了我們?nèi)绾乌A得勝利；

■ 良師益友，楊老師授課后良好的售后服務(wù)讓我們感動；

■ 職業(yè)精神與師長風范令人敬佩；

■ 循循善誘，諄諄教誨，在楊老師的引導下，任何管理難題都能找到最好的答案；

■ 觀念，流程，規(guī)范，楊老師的全方位咨詢式培訓使我們了解了制造業(yè)工廠管理的真相！

服務(wù)客戶：

煙草、電力、電子行業(yè)：山東華電青島發(fā)電、長治漳山電廠、惠州光泓電子、珠海采埃孚電子、深圳洲明電子、深圳歐朋達電子、惠州樂庭電線、深圳斯比泰電子、深圳大族元亨光電、深圳斯比泰電子、深圳聯(lián)想、高明供電局、昆明祿勸電力、成都三峽電力設(shè)備、深圳竟華電子、珠海TDK、平頂山平高電氣、雷曼光電、江西廣豐卷煙廠、江西南昌卷煙廠、湖北宜昌三峽卷煙廠、宜昌三峽卷煙、梅州成都中鈔煙草物流中心、長沙卷煙廠、湖南中煙、云南中煙、云南紅塔集團、

制造業(yè)：北京京磁、浙江金固輪圈、長沙中聯(lián)重科、鹽城江淮動力、廣州瑪茜特皮具、貴港福達車輛、珠海兄弟亞洲、廣東郵政中山物流中心、宜賓中核建812廠、漳州猛獅科技、嵊州瑞雪制冷廣西電力線材、廣州牛尾電機、江陰江順科技、河北敬業(yè)鋼鐵、南寧浮法玻璃、東莞有余包裝材料、連云港亞邦顏料、云天化、東莞京瓷光學、嘉興世源科技、深圳國泰達鳴科技、江門日盈不銹鋼、浙江青田青山鋼鐵、深圳北泰顯示、江蘇群英紡織、惠州科銳半導體、東莞久森新能源、東莞華貝手機、廣州立章包裝、廣州日立電梯、成都中鈔貴金屬、合肥晶澳太陽能、平頂山中鐵物資軌枕廠、安慶華茂紡織、重慶紫光化工、蘇州通錦精密、廣州環(huán)亞化妝品、珠海愛普科斯、兵器集團包頭北方重工、襄陽國網(wǎng)絕緣子公司、廊坊京瓷、新疆紫金鋅礦、中山TCL、珠海天威、平頂山簾子布、廣東韶關(guān)標準馬達廠、成都正升聲學、滄州中建、長沙吉維信、珠海賽納耗材、深圳東江環(huán)保、重慶復合材料、佛三溢達紡織、南寧真龍?zhí)烊鸩视?、浙江海寧博凡動力、深圳科瑞、湘潭鋼鐵、宜昌南玻集團、浙江嘉興金達亞麻紡織、浙江衢州華友鈷業(yè)、四川江油攀長鋼集團、中山本田制鎖、安慶創(chuàng)躍集團、儀征化纖、成都中鈔、寧夏石嘴山天地奔牛礦山機械、紹興東邦化工、岳陽聚成化工、韶鋼松山

能源業(yè)：江蘇鹽城合肥燃氣集團、北京給排水集團、廣州給排水、重慶水務(wù)集團、唐山節(jié)能集團、合肥燃氣、浙江紹興臥龍集團、湖南東方礦業(yè)、天津中沙石化、內(nèi)蒙古烏海化工、

印務(wù)行業(yè)：深圳中華印務(wù)、常德金鵬印務(wù)、深圳鴻興印刷、宜昌金三峽印務(wù)、

輪船制造業(yè)：上海中船國際、廣州南沙中船文沖船廠、南京中船、珠海海關(guān)技術(shù)中心、

汽車物流類：上海申龍客車、東莞新武精機、柳州上汽通用五菱、廣州地鐵、長春一汽大眾、長春一汽轎車、東風悅達起亞汽車、重慶上汽通用五菱、淮南同程物流、深圳信義汽車玻璃、東風汽車、山東青島五菱分公司、江鈴控股、廣州艾帕克汽配、廣州東風雪鐵龍發(fā)動機、上饒博納汽配、中山郵政物流中心、中國煙草物流中心、深圳國通物流、梅州BPM車軸、上海通用重工、江蘇靖江華達科技、一汽解放成都分廠、亞太汽車十堰分公司、成都中車、廣州TNT汽配、摩比斯汽車模組、

陶瓷、家私、木業(yè)：樂山林和實業(yè)、、佛山新樂衛(wèi)浴、杭州老板電器、東莞馬可波羅瓷磚、佛山歐神諾瓷磚、簡一瓷磚、新明珠瓷磚武漢美的、中山佳威路家用電器、佛山萬和電器、簡一陶瓷、全友家居、廣州美的、邯鄲美的、佛山貝斯特陶瓷、廣州萬寶電器、佛山東亞門業(yè)、浙江金華春天門業(yè)、浙江金凱德門業(yè)、清遠歐派家居、寧波奧克斯、江門樂家衛(wèi)浴、陶潤陶瓷、

食品藥品行業(yè)：河南鶴壁大用食品、湖北咸寧紅牛功能飲料、湖北當陽澳利龍飲料、佛山金大惠食品、廣州自來水公司、岳陽華文食品、貴陽燕京啤酒、宜賓五糧液、溫氏集團、青島沃隆食品、江西兄弟藥業(yè)、江中制藥、石藥集團、岳陽道道全糧油、保定西麥燕麥、廈門燕之屋、宜昌澳科乳化、

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