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【課程背景】

TQC全面質量管理是一種綜合的、全面的經營管理方式和理念。以產品質量為核心，以全員參與為基礎，其根本目的是通過顧客滿意來實現組織的長期成功，增進組織全體成員及全社會的利益。其代表了質量管理發展的最新階段。

本課程老師將對精益TQC的管理流程和基本工具的使用，按照問題解決的邏輯進行合理的搭配，而且將針對工具應用中常見的誤區和問題進行重點的講解，觀點獨到、針對性強，使流程和工具簡潔和高效，克服傳統用法中的形式主義和膚淺問題，能夠在學習后在企業真正落地。

【課程收益】

認識品質管理意識

QC質量過程控制

QC七大工具

POKAYOKE防呆防錯技術

精益品質管控精髓自働化

QCC品管圈活動

【課程對象】

本課程適合所有的行業和公司全體干部員工

【課程大綱】

第一講：TQC體系與員工的質量意識

1.降落傘的真實故事

2.有歷史事件看品質寓言

3.1%的品質水準代表什么？

4.從數字看品質管理的重要

5.每天進步一點點，最終進步一大步

6.什么是TQC體系？

7.樹立正確的品質理念

8.第一次就把事情做對

9.企業質量管理狀況自我測試

第二講：QC過程質量控制

1.質量管理的控制

2.QC過程質量控制環

3.質量控制環的原理與設定

4.QC控制環的三個條件

5.質量控制環的功能與種類

6.質量控制環的作用與流程

7.如何確定缺陷收集表

8.如何開展內環控制？外環控制？

9.來料質量控制分析

10.如何實現產品出貨合格率提升？

11.質量控制與質量成本

案例

第三講：防差錯技術

1.POKA YOKE防錯法的作用

2.失誤與缺陷

3.產生失誤的一般原因

4.制造過程常見失誤

5.防止差錯的5大基本思路

6.防差錯裝置的設計思維導圖

7.幾類常見的防差錯裝置

案例：

1.第四講：QC七大工具

1.QC管理工具分類

2.QC工具運用方法

3.QC工具的功能及作用

4.QC工具運用場景介紹

第五講：QC小組改善

1.QC小組的組成

2.QC小組的組建程序

3.QC小組活動

4.QC小組的改善原則

5.QC小組的工作程序

6.QC小組的選題

7.什么是問題

8.五五法則

9.頭腦風暴法

10.QC小組活動的推進

11.QC小組活動成果匯報

12.QC成果的評審與激勵

13.某外企QC小組成果發布與案例展示分析

14.三：QCC推進步驟

15.前言

16.組建小組

17.選定課題

18.現狀分析

19.目標建立

20.分析原因

21.制定措施計劃

22.組織實施

23.檢查效果

24.標準化

25.遺留問題今及后打算

26.總結成果資料

備注：

（課綱順序和內容可根據需要進行微調）

韓老師

韓文召 老師

——企業智能裝備升級理念（精益+智能化）發起人

曾在日本豐田汽車學習精益生產管理（TPS）

曾在一汽豐田工作多年，從事部門主管兼精益TPS推進

曾任東莞信騰機器人公司總經理（沖壓機器人行業前10名）

從事精益生產管理培訓、輔導之今，已經服務上百家知名上市企業，富士康科技集團、中國電子科技集團（軍工）、天藥集團、東風小康汽車、神通科技、江山歐派、正川股份、SGS（瑞士）客座講師

國際信息化IITP職業培訓講師

企業設備管理（TPM）資深專家

擁有智能裝備發明專利4項，實用新型專利7項（中國專利網www.soopat.com）

實用新型：1、動平衡機械手2、工業產品堆垛系統3、打磨機氣動輪自動換砂裝置4、高精度沖壓上下料裝置5、關節機器人6、自動翻轉裝置7、多功能機械手

發明專利：1、壓鑄齒輪自動化后續加工系統2、鋸條自動檢測系統3、高溫球面后視鏡吸取裝置4、鉸鏈生產線自動連線

【個人簡介】

韓老師擁有近二十年精益生產管理培訓、輔導的經驗，曾帶領多家不同行業的企業成功實現管理架構搭建、流程優化、減員增效、利潤最大化。

在豐田工作期間與日方人員共同建立三條生產線，包括軟硬件的建立。

企業精益布局layout改善規劃輔導：在工廠內進行近600多臺設備的工廠生產線的布線的規劃，由“設備集群布局”的生產變為60條左右的“U字型單件流（one piece flow）線“為主機加工、組裝焊接生產，減少3%的現場工作人員。

企業精益戰略規劃布局：輔導某建材企業實施戰略布局及升級，三年從3000萬干到1億，并實現企業產值的數倍成長等！

韓老師從事精益工作近20年時間，有著豐富精益管理理論知識和改善方面的實際經驗，擅長幫助企業導入精益理念、文化，搭建精益管理系統，并結合智能工廠的自動化規劃，服務于企業，也提出了“精益+智能化”理念，并在精益項目中得以運用，助力企業未來發展。

韓老師現全身心的致力于中國企業的轉型升級事業，為幫助中國企業通過“精益+智能化”價值創新實現可持續成長，實現強企夢、強國夢而矢志奮斗！

【培訓課題】

TPS概論，5S及目視化、SOP標準作業、layout規劃，TQM、QRQC、TPM管理、TWI、QANET、班組管理7大任務、精益物流管理、SPTT、供應商管理、TBP工作指導方法、QCC創意工夫建設和推行、One Piece Flow生產線布局、FMEA、MSA、SPC、PPAP、APQP等

【主講課程】

《企業高效可持續發展之精益生產管理概論》

《精益企業設備全面生產維護（TPM）實戰訓練》

《精益兩大法寶之一5S管理與目視化運用》

《精益兩大法寶之一品管圈活動QCC》

《豐田問題解解決八步法之TBP》《豐田質量基因密碼之自工序完結》

《精益TQM全面質量管理實戰訓練》

《QRQC快速反應質量控制落地訓練》

【服務客戶】

富士康科技（臺資）、中國電科（軍工）、東風小康汽車、東風朝柴、神通科技、渝江壓鑄、正川股份、東能護欄、綦江齒輪、豪美新材、旭東坂田電子（日企）、華邦機械、凱寶機器人、帝森建材、科力通電器、威鋁鋁業、天藥集團、保隆汽車、歐派木門、望美集團、奔達五金、貴航電子、廣汽華德、新界泵業等企業

【客戶優秀案例】

案例一：輔導某電子科技集團，生產車間做規劃及產線建設，通過產線布局和優化，產能從80臺提升到110臺。

案例二：輔導某藥企做流程優化及庫存標準化（包括店面建設及后補充方式）減少中間在制品和庫存的資金七千多萬，庫存周轉率得到提升。

案例三：輔導國內知名木門企業產線減員增效、場地使用面積減小，縮短生產周期、提升產能，某產線人員由9人減少到6人，3條產線共節省9人；場地面積縮小40%；產能由160臺/天提升到180臺/天~200臺/天。

案例四：輔導某汽車配件公司進行近工廠全部600臺設備的布局優化（layout），由“集群布局生產”變為40條左右的U型線為主，機加工、組裝生產，作業人員減少30~40名；

案例五：輔導某大型壓鑄企業產品的品質提升。改善前：79%合格率，使用壓鑄機4臺，機加工生產線11條，改善后：合格率為最高93%，使用壓鑄機3臺，機加工生產線8條；每月品質不良損失降低100萬以上。

案例六：輔導某品牌汽車發動機缸體機加生產線做精益U型線改造。改善前：40人/班，月產量最高6000臺，改善后：26人/班，月產量最高11000臺；

【學員評價】

韓老師的課程非常系統，從戰略定位的幫助企業打造精益模式、車間布局設計，以及如何系統的進行組織建設、人才培養，全面而落地，學員受益匪淺。——東能護欄董事長 宋超婭

課程理論和實踐都非常豐富，條理清晰，具備很強的實戰性！ ——江山歐派副總裁汪志明

韓老師的課程非常實戰，理論的系統性也很強，具備很強的前瞻性，給企業的可持續發展指明了道路。 ——望美集團精益負責人宋振平

韓老師的課程深入淺出，通過案例不斷給人啟發，收益很大。

——小康汽車事業部總經理周順平

韓老師通過企業產品及流程的分析，為企業重新布局給企業管理帶來很大提升

——華邦機械總經理黃哲

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