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課程背景

制造業作為一個復雜的系統工程，人機料法環，環環要相連，一環脫了節，管理難上難！只有建立高效精益、精細的管理系統，才能實現企業成本及系統利潤的持續提升。

本課程專為生產管理者設計，旨在培養其現場管理水平，全面提升質量、成本、效率等指標的基本知識。整個課程設計以現場的問題及管理方式為主，配以大量案例分析、圖示等方式，并給出具體解決建議，幫助學員學以致用。本課程在講授同時，以小組練習、教學反饋方法，幫助學員建立管理信心，具備傳授能力與領導實施能力。

本次課程主要講述如何開展生產效率化體系的建立，有效的降低生產成本，期以通過本次訓,使學員對生產效率化有一個全面的了解,并能夠了解并運用其技法、思考方法與團隊合作,解決工作中實際存在的問題。

課程收獲

企業運營系統思維（統一管理人員目標）

生產運作管理系統化的概念與思維

打破常規，突破思維定勢，全新接受降本增效的方法

協助企業進行系統優化，達到全員改善意識

課程全程穿插大量生產現場改善案例

結合自身企業靈活掌握效率化改善的技術

掌握生產現場的防錯、防呆技術工具之運用

建立效率評價體系，降低生產成本，改善產品質量，提高生產效率。

課程對象

生產總監、生產經理及企中高層管理干部

課程大綱

1勝任力模型培訓

第一講：生產經理工作職責

本講詳細說明新任生產經理的崗位職責和績效指標。

第二講：團隊績效管理與提高

一、建立高績效團隊

1. 高績效團隊的特點

2. 如何構建高績效團隊

二、考核與激勵

1. 方法

2. 績效應用

第三講：績效指標的分解

一、公司戰略目標分解

二、下屬團隊戰略目標分解

三、衡量生產績效的常用指標

四、戰略目標與衡量指標配合

五、員工績效考核與衡量指標配合

第四講：員工培訓與發展

一、員工培訓與生產的動態平衡

二、培訓為戰略目標及績效指標服務

三、人力資源柔性化

第五講：QSP策略

一、組織的QSP質量平衡（克勞士比）

二、客戶滿意與QSP策略

三、現場管理改進是QSP策略的基礎

四、現場核心競爭力

五、全交付流程優質服務

第六講：持續發送

一、建立持續改善（PDCA）組織

二、圍繞部門目標及問題分析結果開展PDCA

2管理能力提升培訓

第一講：現場管理標準體系的建立

一、思維方式的轉變

1. 管理者就是老師

2. 三現主義：現場現物現實

3. 簡單可視化的標準

4. 按時按量的生產

5. 問題是財富，讓問題可視化

6. 個別效率和整體效率

7. 稼動率和可動率的差異

8. 用簡單的方法來解決問題

9. 養成刨根問底的習慣

二、精益現場管理PDCA系統

1. P--基于對標設定目標

2. D--基于目標構建并執行標準

3.C--追蹤執行標準

4.D--持續改進

案例：生產成本構成分析

三、中國制造業的現狀與發展

1. 中國制造的現狀

2. 什么是工業4.0？

3. 中國制造2025

案例：智能工廠建設案例

第二講：績效提升--現場人機料法環管理的最佳實踐

一、人員管理的最佳實踐

1. 培養多能工

2. 培養班組長成為四會人才

3. 通過人機評價改善作業環境

案例：某世界500強企業人機評價改善案例

二、機器管理的最佳實踐

1. 機器基本條件的維護

2. 六源改善

案例：某企業六源改善案例

三、物料管理的最佳實踐

1. 物料管理的三定

2. 物料消耗管理

案例：某世界500強企業物料消耗案例

四、方法管理的最佳實踐

1. 作業標準

2. 標準作業

3. 管理者的標準作業

4. 標準的問題解決方法

五、環境管理的最佳實踐

1. 5S管理

2. 目視化管理

案例：某世界500強企業目視化管理案例

六、現場績效管理的最佳實踐

1. KPI指標分解管理

2. 指標收據的收集

3. 基于行為引導的個人績效目視化管理

案例：葡萄圖目視化績效管理案例

第三講：生產效率化體系概述

一、何為生產效率化

1. 生產效率化的定義

2. 生產效率化的目的

3. 生產效率化的兩大思路

4. 生產效率化的改善方向改善效果

二、妨礙效率化的16大損失

1. 損失的定義

2. 16大損失的定義

3. 設備綜合效率OEE

4. 設備損失結構分析

5. 改善設備綜合效率的方法

練習：計算綜合效率

三、推行生產效率化的方法

1.減少設備六大LOSS

2.提高設備綜合效率

3.提高勞動生產性

4.制造成本低減活動推進

5.設備投資低減活動推進

6.推進晝休無人運轉

7.夜間無人化的推進

第四講：現場成本管理

一、現場成本管理的思路

1. 現場成本管理對象

案例分析：現場成本構成表

2. 班組長在現場成本管理中的職責

二、現場成本管理的方法

1. 素材、輔材的管理

案例分析：班組成本管理

2. 現場成本管理表單的應用

3. 現場成本異常的處理方法

三、現場成本改善

1. 現場成本改善的內容

案例分析：刀具成本改善

第五講：問題解決方法——消除浪費

一、全員改善體系的建立

1. 查找問題生成改善課題

2. 日常問題解決

3. 跨部門問題解決

案例：某企業的全員改善體系案例

二、什么是問題？

1. 所謂的“問題”

案例：會客室問題查找

2. 2種“問題”與 小練習

3. 沒有問題的人，才是最大的問題

問題分析與解決八步驟：

Step 1.明確問題

Step 2.分解問題

Step 3.設定目標

Step 4.把握真因

Step 5.制定對策

Step 6.貫徹實施對策

Step 7.評價結果和過程

Step 8. 鞏固成果

第六講：防錯法降成本——第一次就把事情做對

一、防錯法簡介

1. 什么是防錯法？

2. 為什么關注防錯？

3. 如何使您的工作更容易？

4. 什么導致缺陷產生？

二、四級防錯技術

1. 第一級：通過提示來防錯

2. 第二級：通過警告來防錯

3. 第三級：通過拒絕來防錯

4. 第三級：通過糾正來防錯

5. 第四級：通過通用化來防錯

案例：某企業防錯案例

三、防錯的十大原理及其應用

1. 斷根原理及其應用案例

2. 保險原理及其應用案例

3. 自動原理及其應用案例

4. 相符原理及其應用案例

5. 順序原理及其應用案例

6. 隔離原理及其應用案例

7. 重復原理及其應用案例

8. 標示原理及其應用案例

9. 警告原理及其應用案例

10. 緩和原理及其應用案例

案例：防錯案例集分享

課程總結與答疑

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