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課程背景：

隨著工業(yè)化進程的不斷進步，機器代替人工的時代已經(jīng)來臨，國內(nèi)外企業(yè)都在智能化和專業(yè)化這個制高點上競爭，設備管理一直作為運營管理的重要話題和挑戰(zhàn)之一，但是總體取得的成效參差不齊；它的有效運轉(zhuǎn)效率直接決定著成本、品質(zhì)、產(chǎn)能和企業(yè)利潤，我們認為具有很大的挖掘潛力，全面競爭的年代已經(jīng)來臨，假如你還認為設備管理是出現(xiàn)故障快速修好的時代，你真的錯了，你的企業(yè)生產(chǎn)現(xiàn)場的機器是否面臨以下困惑：

1．大家都知道設備今后需要是自動化信息化的時代，但是具體怎么做行業(yè)沒有標準，也不一定適合自己公司，如果我導入也成本收不回，不導入怕掉對；

2．實施了預防點檢，但是故障還是發(fā)生·····故障重復發(fā)生率在64%以上，有沒有其他的方法呢？；

3．設備只管使用，想到什么就買什么，沒有從整體導入到廢棄的系統(tǒng)管理

4．設備效率很低，設備空轉(zhuǎn)很多，故障很多，維護技術在蠻與“救火”或者是維修人員平時沒有事干，生產(chǎn)忙時設備老出故障，維修班就是搶險隊；

5．名為維修實為換件，經(jīng)常買零配件，庫存一大堆，要用的就是缺失

6. 設備資產(chǎn)沒有進行管理，丟失，閑置等狀況明顯·····

請?zhí)崆爸匾曉O備全生命周期的管理，超越你的競爭對手，保持行業(yè)競爭力

授課對象：

工廠經(jīng)理，生產(chǎn)總監(jiān)和營運總監(jiān)，生產(chǎn)經(jīng)理，維護經(jīng)理，技術經(jīng)理、生產(chǎn)主管和車間主任，維護主管和技術人員，設備人員、班組長和業(yè)務骨干等。

課題大綱

第1章 設備管理根基

1.1 設備管理意識（我是誰，為了誰，依靠誰）

1.2 設備管理目的與公司期待

1.3 設備管理的發(fā)展歷史與ＴＰＭ關系

1.4 OEE的６大損失與TPM的16大損失

第2章 初期管理

2.1 設備前期管理4步（國內(nèi)設備標準推薦）

2.2 豐田設備初期之計劃階段10步與導入階段8步

2.3 投資報告的申請工具--A3報告

2.3.1 設備投資A3分析在設備全生命周期的重要性

2.3.2 設備導入背景和目的

2.3.3 廠家選定依據(jù)（導入價格 售后服務 生產(chǎn)效率等）

2.3.4到量產(chǎn)為止的大日程

2.3.5投資效果

2.3.6設備的概要和優(yōu)勢（ 將來性 節(jié)能減排 安全環(huán)保 信息化 智能化）

2.3.7 演練 設備投資報告書

2.4 設備初期實施工具--評定表

第3章事后維修VS預防點檢

3.1 設備管理維修體系--PDCA

3.2 防止再次發(fā)生：事后維修的A3故障報告工具（防止再次）

3.1.1 5問法的真因查找

3.1.2 故障對策的制定與實施跟蹤

3.1.3 設備故障清單匯總

3.3 故障遞減方法：專項改善

3.4 防止故障發(fā)生-預防點檢

3.4.1 關鍵設備的點檢計劃表點檢基準書作成（什么設備預測維護 什么設備預防點檢）

3.4.2 重要部位的重要部品的9大物理量管控

3.4.3 設備點檢基準書制作4套路

3.5 防止故障發(fā)生-預測維護

3.5.1 預測性維護實現(xiàn)方法

3.5.2 新技術的可視異常識別的改善3大注意點

3.5.3 豐田預測維護的案例介紹

工具： 設備故障的A3報告書 年度點檢計劃表 設備點檢基準書

第4章 維修技能VS風險管理

4.1 廣義技能提升：全面技能提升，解決設備問題

4.1.1 維修人才技能評價表，識別維修人員弱點

4.1.2 年度培訓計劃作成

4.2 狹義技能提升：OJD

4.2.1 “OJT”→“OJD”

4.2.2 OJD的實施步驟分析

4.2.3 OJD案例演練

4.3 設備風險識別

4.3.1 備件管理（發(fā)注數(shù)&在庫）

4.3.2 數(shù)據(jù)備份（備份清單&工具）

4.3.3 緊急聯(lián)絡網(wǎng)

工具： 人才評價表 人才年度培訓計劃表 備件評價表 備份清單

第5章 現(xiàn)代設備管理發(fā)展趨勢

5.1，設備管理三化（信息化 自動化 數(shù)字化）

5.1.1 智能制造的概念

5.1.2 人機一體化智能系統(tǒng)

5.1.3 智能運維的實現(xiàn)

5.1.4 自動化與豐田的自働化區(qū)別

5.2 設備智能狀態(tài)監(jiān)測實現(xiàn)三化的3大關鍵點

5.2.1重要要重

5.2.2執(zhí)行優(yōu)改

5.2.3 數(shù)據(jù)要分

5.3 常用的設備管理軟件推薦

5.4 豐田的下一代設備管理方法介紹

唐老師

TPM踐行者

20年設備維修管理經(jīng)驗：曾任職豐田集團生產(chǎn)調(diào)查室，帶領400人維修團隊，負責中國區(qū)18家公司TPM推行

資深設備管理專家（中國設備管理協(xié)會）

設備工程師評審專家（中國機械維修改造協(xié)會）

2021中國設備管理創(chuàng)新論文審批專家

《MTP（日產(chǎn)訓）》授權認證講師

《TPM》《TBP》《人才育成》等課程 豐田主講師

《設備精益管理》等多門設備管理版權課程開發(fā)者

實戰(zhàn)工作經(jīng)驗：

13年一線設備維修：蘇州住電裝設備主任10年+日清紡賽龍設備經(jīng)理3年；在負責企業(yè)設備維修體系建設同時，成功為公司培養(yǎng)了100余位維修技術人員；每年故障率：約20%左右遞減；維修成本：每年約5%遞減。

豐田集團TPS生產(chǎn)調(diào)查室出身（5年）：負責中國區(qū)18家分公司TPM推行期間，2017-2019連續(xù)3年中國區(qū)故障遞減位列全球第一（每年約遞減30%）；負責集團在TPM領域培訓維修體系、TPM推行體系應用、維修班組體系、績效目標考核體系等方面工作。

主講課程：

TPM系列：《TPM全面設備維護實戰(zhàn)訓練》、《原汁原味：自主保全TPM實戰(zhàn)推行》、《計劃保全TPM實戰(zhàn)訓練及設備智能運維管理》等；

設備管理系列：《設備維修效率提升高級研修班》、《設備管理策略轉(zhuǎn)型與設備管理體系重構(gòu)》、《設備全生命周期管理及設備管理發(fā)展趨勢》、《降本增效提升OEE及面向智能制造的設備管理》、《設備點檢和保養(yǎng)技術》、《設備精益維修管理——5大技能提升》（版權課程）等；

精益系列：《豐田精細化管理—設備效益最大化》、《向豐田學精益管理——精益生產(chǎn)管理改善實戰(zhàn)培訓》、《豐田精益思想與LCIA創(chuàng)新管理》等；

獨特優(yōu)勢：

唐老師接受過日本專家的系統(tǒng)專業(yè)訓練，包括數(shù)次累計達6個月時間去日本總公司學習自主保全TPM的推行和計劃保全的推行，更在包括國內(nèi)的豐田分公司等眾多企業(yè)推行TPM；唐老師認為沒有咨詢作支撐的培訓是不接地氣的，沒有培訓經(jīng)驗的咨詢落地效果是要打折扣的。為此唐老師一直以來以“微咨詢+培訓”方式，幫助解決企業(yè)實際問題，同時培養(yǎng)企業(yè)內(nèi)部人才。

唐老師擁有20年設備維修管理經(jīng)驗，其信奉的做事方法是實用有效、落地創(chuàng)新，在維修體系組建、精益TPM設備管理、備件管理、快速換線（SMED）、無動力改善、低成本自動化、故障真因追求、預測性維護、可視化管理、成本管理、自動化、QCC、自工程完結(jié)、班組長的設備管理等的策劃及推進方面，有著豐富的實戰(zhàn)經(jīng)驗。

擅長從意識入手開刃，以實戰(zhàn)案例開眼，以解決實際問題見長，課程深入淺出、生動活潑，深受學員和企業(yè)好評。

部分輔導項目：

瀘州老窖【設備維修預防運維體系構(gòu)建】項目。因大規(guī)模自動化設備導入，設備管理技能跟不上來，急需構(gòu)建一個預防運維體系。從最基礎設備臺賬開始梳理識別設備重要度，針對關鍵設備進行三維一體的預防體系，同時對發(fā)生故障以車間為單位進行單件故障與月度匯總進行分析，實現(xiàn)：故障率每月約下降10%，目前6個月為止已經(jīng)下降60%。

紫江彩印包裝【TPM推行】項目。通過10個月的項目輔導，對AM、PM、PD、QC等4大支柱進行了現(xiàn)場改良；標準化管理（點檢實施/故障對應/不良對應）現(xiàn)場到位90%以上；每人改善當年人均過4件以上，為企業(yè)節(jié)約了300萬的成本。

德州恒力電機【精益生產(chǎn)與生產(chǎn)計劃系統(tǒng)改善】項目。通過1年項目輔導，倉庫現(xiàn)場在制品庫存減少60%，產(chǎn)量增加30%。入廠1個月，就將成品流水線產(chǎn)量由每天400臺上升至550臺，產(chǎn)品交貨及時率由以前的57%提高到98%以上；項目整體收益可視、可衡量在2000萬以上。

華菱安賽樂米塔爾汽車板【精益生產(chǎn)與管理系統(tǒng)流程梳理】項目。通過精益改善實現(xiàn)年均5000萬原材料、半成品的資金釋放；生產(chǎn)計劃效率實現(xiàn)了60%時間的提升；建立了系統(tǒng)產(chǎn)品開發(fā)、技術評審、轉(zhuǎn)移的流程，將產(chǎn)品合格率由80%上升至98%；現(xiàn)場6S改善在歷次外商驗廠均獲A級，當?shù)卣啻谓M織企業(yè)來參觀輔導后的企業(yè)現(xiàn)場管理。

蘇州天祿光【五型班組建設】項目。通過10個月輔導，現(xiàn)有班組管理模式進行了標準化改制；現(xiàn)場班組標準化管理落地到位90%以上；班組創(chuàng)新改善當年人均3件以上、為企業(yè)節(jié)約了上百萬的成本。

近期部分培訓案例：

振華重工，《TPM落地實戰(zhàn)推行》，共4期

徐工集團，《設備預防保全系列培訓》，共10期

蘇州金龍汽車，《設備全生命周期管理》，共2期

廣汽新能源，《設備預防保全系列課程》，共4期

東亞糖業(yè)，《《計劃保全TPM實戰(zhàn)訓練及設備智能運維管理》》，共2期

江鈴集團，《設備維修效率提升高級研修班》，共3期

服務客戶（部分）：

機械：布勒機械、日本松下電器、美國博能特、韓國樂星機械、杭州德帕姆泵業(yè)、杭州詮世傳動、杭州富爾頓熱能設備等；

汽車：一汽大眾、天合富奧汽車安全系統(tǒng)（成都）、六和機械、奇瑞汽車、桐林鑄造、新晨動力、中車、日產(chǎn)、本田、大眾、天河富奧、大友、馬魯雅斯、江森汽車、柳州五菱、吉利汽車、菲亞特(意大利)、科世達上海、佛吉亞(法資)、金杯汽車、長安汽車、重慶韓泰輪胎、重慶菲特爾莫吉摩擦材料、長春合心機械制造、上海優(yōu)瑞瑪特合心機械、上海威科特汽車熱交換器、上海藍科電氣、上海德梅柯汽車裝配、廣汽研究院等；

光電：協(xié)鑫光伏、晶科能源、江西賽維、福州科立視、南通華燁光伏、理波光電、京東方等；

重工：徐工集團、振華重工（啟東、南通）、中遠海運（北京、南通）等；

電子電器：格力電器、上海艾歐史密斯水處理、上海艾歐史密斯熱水器、藍微電子（蘋果電池生產(chǎn)企業(yè)）、德豪潤達、東方電氣、常州諾德電子、華星光電、TCL、創(chuàng)維、日立電梯等；

食品醫(yī)藥：中儲糧東莞基地、蒙牛、樂百氏、四川徽記食品、農(nóng)夫山泉、重慶天友乳業(yè)、柳州安琪酵母、匯仁藥業(yè)、瀘州老窖、今世緣酒業(yè)等；

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