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課程介紹：

“日本制”成為了高品質的代名詞，而豐田TPS（JIT）生產(chǎn)方式更以高品質、高效率、低成本丶短交期，使現(xiàn)場充滿活力，達到提高企業(yè)綜合竟爭力、經(jīng)營利潤最大化最終目的，成為世界眾多企業(yè)的學習楷模，現(xiàn)代企業(yè)的最佳管理體系。

精益生產(chǎn)（Lean Production，簡稱LP）是美國麻省理工學院數(shù)位國際汽車計劃組織（IMVP）的專家，對日本“豐田JIT（Just In Time）生產(chǎn)方式”的贊譽之稱，是當前工業(yè)界最佳的一種生產(chǎn)組織方式和體系。精益的精，即少而精，不投入多余的生產(chǎn)要素，只是在適當?shù)臅r間生產(chǎn)必要數(shù)量的市場急需產(chǎn)品（或下道工序急需的產(chǎn)品）；精益的核心在于“益”，即所有經(jīng)營活動都要有效益，具有經(jīng)濟性。

精益生產(chǎn)既是一種以最大限度地減少企業(yè)生產(chǎn)所占用的資源和降低企業(yè)管理和運營成本為主要目標的生產(chǎn)方式和體系，同時它又是一種理念，一種文化。實施精益生產(chǎn)就是決心追求完美的歷程，也是追求卓越的過程，它是支撐個人與企業(yè)生命的一種精神力量，也是在永無止境的學習過程中提高企業(yè)竟爭力。其目標是精益求精，盡善盡美，永無止境的追求七個零的終極目標。

豐田生產(chǎn)方式： JIT和自働化，它的優(yōu)越性及其意義主要表現(xiàn)在以下幾個方面：

1. 所需人力資源--無論是在產(chǎn)品開發(fā)、生產(chǎn)系統(tǒng)，還是工廠的其他部門，與大量生產(chǎn)方式下的工廠相比，均能減至1/2；

2. 新產(chǎn)品開發(fā)周期--可減至l／2或2/3；

3. 生產(chǎn)過程的在制品庫存--可減至大量生產(chǎn)方式下一般水平的1／10；

4. 工廠占用空間--可減至采用大量生產(chǎn)方式工廠的1/2；

5. 成品庫存--可減至大量生產(chǎn)方式工廠平均庫存水平的1/4；

6. 產(chǎn)品質量--可提高3倍；

但是，一樣的市場,為何豐田以TPS及豐田模式，持續(xù)地成功、造就了世界一流的豐田？！

為什么很多企業(yè)去學習模仿，但是真正成功者少，超越者無？

羅老師憑據(jù)多年的企業(yè)精益生產(chǎn)變革項目之咨詢實踐總結：以TPS為原創(chuàng)的精益生產(chǎn),現(xiàn)在被更多的冠以哲學典范。既有思想的高度，又是放現(xiàn)代企業(yè)最佳的生產(chǎn)體系。學習豐田生產(chǎn)體系TPS要有著像學習歷史一樣的心態(tài)，學習它的思想，吸收其精華。企業(yè)做精益變革前，管理者需要回歸原點，更深的理解精益生產(chǎn)原創(chuàng)者---TPS的本質，以個性化精益管理項目推行實施，結合經(jīng)營的精益變革持續(xù)改善、才能成功。

根據(jù)我國的國情和不同的企業(yè)文化，有效的“精益管理與項目推進”來源于老師多年咨詢項目改善實踐的總結，而不是把TPS全都模仿過來。如何與各個企業(yè)產(chǎn)品特點和企業(yè)文化特點、戰(zhàn)略管理結合，創(chuàng)造出具有自身特色的精益管理方式，這是企業(yè)實施精益變革的核心與成功的關鍵因素(CSF)。

培訓受眾：

制造、技術、工程、品質等職能部門中基層管理人員

設計、采購等職能部門相關中基層管理人員

現(xiàn)場改善與精益管理項目的負責人及骨干成員

課程收益：

通過精益生產(chǎn)實務課程培訓，您將——

更深的理解原創(chuàng)者創(chuàng)造出TPS的本質，達成精益管理的共識，

系統(tǒng)理解精益生產(chǎn)理念、精益思想，實用技術工具,

熟悉生產(chǎn)流程的增值鏈，學習如何進行測量、分析

明確企業(yè)現(xiàn)場中的8大浪費、掌握現(xiàn)場改善的有效方法

學習價值流分析，了解增值與非增值，通過流程了解企業(yè)價值

學習拉動系統(tǒng)和廣告牌（看板）設置，提高生產(chǎn)效率

學習準時化物料系統(tǒng)及實施技術

掌握混流生產(chǎn)及均衡生產(chǎn)技術，學習建立連續(xù)流和超市拉動系統(tǒng)

結合企業(yè)實際引導TPM（全員設備維護）管理思想，通過現(xiàn)場問題分析與設備管理工具介紹，分析設備運行有效性、提高OEE水平及人均產(chǎn)能（UPPH）

通過實戰(zhàn)項目推進案例分析，期望解決精益項目推進的問題，達成共識

課程大綱：

一、精益管理簡介

1.什么是精益生產(chǎn)?

2. 豐田生產(chǎn)體系ＴＰＳ

3. 精益生產(chǎn)之屋

4. 精益思想（五大原則）

5. 精益生產(chǎn)的核心與手段

6. 精益管理實施的12大原則（豐田12范式）

7、觀看：TPS豐田生產(chǎn)方式的視頻

小組討論：

1、TPS豐田生產(chǎn)方式（精髓）的道、法、術是什么？

2、豐田持續(xù)地成功、創(chuàng)造價值獲利豐碩的秘訣是什么？

3、為什么許多企業(yè)去學習豐田，但是成功者少，超越者無？

本章小結①TPS豐田生產(chǎn)方式與精益管理的異同點

②TPS、精益的本質思想！！！

二、我們?yōu)槭裁匆凭嫔a(chǎn)LP ？

1、企業(yè)經(jīng)營的目標與目的？

2、市場環(huán)境的變化，怎么著？

3、精益生產(chǎn)的三大作用

小組討論、思辨：

1、我們應該用什么樣的態(tài)度、方法，引導全員參與精益管理改善活動？

本章小結：

（1）認準：精益管理體系的推行，是公司管理變革的大事！

（2）共識：什么才是正確對待精益管理變革的態(tài)度？！

三、如何有效的推進精益項目改善活動

1. 認識浪費

2、發(fā)現(xiàn)浪費

3、消除浪費的次序

4、常用的精益管理13個工具

5、學習精益、六西格瑪工具

6、學會解決問題常用的QC工具

7、學習IE七大工具

8、明確精益管理改善的三現(xiàn)原則

9、我們公司精益管理的全面推行方案

10、如何有效的推進精益管理項目的歩法（成功關鍵要素-CSF）

小組討論、思考：

1、我們公司精益管理項目活動與系統(tǒng)的全面推進方案？

2、對于精益項目組負責人（專項組長），如何保證你領導管理的精益項目成功?

本章小結：

1. 認識浪費

2、發(fā)現(xiàn)浪費

3、消除浪費的次序

4、學習應用常用的精益工具（QC工具、IE工具、六西格瑪工具、三現(xiàn)原則）

5、有效的推進精益管理項目的歩法、CSF

四、分析、點評XX公司推進精益項目：

實施案例分析…

問題解答

課程總結

羅老師

理學學士、工商管理碩士MBA。

AITA美國國際培訓師(PTT)、中國企業(yè)培訓師 (TTT)

日本制造企業(yè)資深現(xiàn)場管理、精益質量管理實戰(zhàn)專家

二十三年來，先后在世界知名的四大跨國制造企業(yè)：日本CASIO(卡西歐)集團、TDK(新科電子廠)、ALPS(阿爾卑斯電氣) 、SUMIDA(勝美達電子廠)從事生產(chǎn)制造、工程技術、品質管理、企業(yè)策劃等工作。歷任生產(chǎn)主管、技術主管、IE高工(課長) 、品管高工(課長) 、品管經(jīng)理(部長) 、質量總監(jiān)、制造?技術總監(jiān)、企業(yè)策劃總監(jiān)、企業(yè)培訓總監(jiān)和企業(yè)副總經(jīng)理，其中直接從事品質管理工作長達15年。主推企業(yè)管理體系建設和改善活動有: ISO9001/14001/RoHS、6S現(xiàn)場管理、全面質量管理 (TQM)、零缺陷質量管理（ZDM）、全面改善提案活動(TKM)、全面生產(chǎn)管理(TPM)、精益生產(chǎn)(LEAN)……還負責企業(yè)策劃、文化建設及人才培育，對150多家企業(yè)的品質監(jiān)管和入廠現(xiàn)場指導等，積累了豐富的現(xiàn)場管理和中高層管理的實戰(zhàn)經(jīng)驗。

老師擁有18年咨詢和培訓的實踐歷煉:精通中外企業(yè)先進的管理精華,曾師從日本國寶級管理大師小川一也研習IE(RWF)技術等，接受過系統(tǒng)的前沿的管理培訓。在CASIO任職期間下轄多位日本籍專家，獨自創(chuàng)立《前置的品管模式》。深諳多種行業(yè)、不同背景的中外企業(yè)管理和發(fā)展，精于企業(yè)診斷、流程改進、項目策劃、企業(yè)活動的培訓與指導。無論在咨詢輔導和培訓教育都表現(xiàn)出色、深受企業(yè)管理者的好評。

曾服務過的部分企業(yè):TDK集團、SUMIDA集團、西門子、威士荗國際集團、華博科技公司、青木工業(yè)公司、朝日五金廠、日精五金公司、海洋五金廠、快捷五金廠、下村五金廠、維新集團、異特國際公司、東化公司、先豪國際集團、東江集團、譽銘精密廠、現(xiàn)代精密廠、聯(lián)泰塑料廠、麗精公司、志和集團、登盈注塑廠、捷騰電子廠、興華器件廠、四海電路版廠、云豐電路版廠、聯(lián)合電路版廠、大興電路版廠、三洋電路版廠、華南電路版廠、騰達電路版廠、宇光集團、粵發(fā)公司、大洋橡膠廠、群英橡膠廠、興毅印刷廠、愛普生精工公司、CASIO集團、金煌電子廠、萬士達電子廠、東譽公司、創(chuàng)元科技、新中源集團、番禺珠江鋼管集團、美的電器集團等二百多家企業(yè)。

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