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課程背景

客戶的要求高，我們的成本高，但是我們的效率卻不高，品質不穩定，交期不準時；

想要改善不知從何入手，以前學的理論性太強，到操作層面上就不行了；

每天都做點滴改善，不知系統如何改善，不知收集那些數據，如何分析數據和制定改善方案，以及如何推行改善；

生產線員工不穩定，抱怨多，辭工率高，管理人員壓力大，工作主動性差；

部門之間本位主義嚴重，互相扯皮推卸責任；

如何讓全員掌握一些日常的改善手法或改善理念，多參與改善多提改善建議；

本課程旨在幫助企業解決生產管理中的工作效率、質量、成本問題，以最迅速有效的方式幫助企業強化生產管理，萃取，經驗建立效率評價體系，規范生產計劃，降低成本，改善產品質量，減少安全事故，提高生產效率，最終達到增加經營效益的目的！

如果能掌握這些技能，并且不斷的在企業中運用，你的企業將不斷進步、所向披靡！

課程對象

生產經理/主管、車間主任、班組長、IE/PE工程師、工段長、儲備干部、企業各部門基層管理者

課程收益

深度剖析傳統現場所與精細化管理的關系；

掌握精細化管理的三大能力（認知能力，基本能力和專業能力）；

通過學習精細化的思維和方法來縮小企業的循環圈，消除管理中的不增值過程；

掌握精細化領導力的方法和技巧，高效地推動企業精益落地；

學會用精益的高度去實現“產、供、銷、人、發、財”全價值鏈降本增效；

通過精益改善讓外部實現業務增效，讓內部實現運營降本；

學習現場診斷和分析的方法和步驟，了解現場生產浪費產生的原因，掌握如何最大限度地減少浪費幫助制造業企業縮短生產周期，實現時間和費用的優化；

學習如何向車間平面布置要效益，向工藝流程要效益，向動作分析和作業研究要效益，向科學方法要效益；

短期內掌握大量的生產管理技巧和方法，使生產計劃精確細致，強化生產調度和指揮。

課程大綱

第一站：走進精益的世界

1.完美現場的四件事

2.理解精和益，匹配管和理

3.精益生產從哪里來，將去向何處？

4.精益管理的系統架構

5.精益管理的的系統認知

6.精益管理的領導力模型

7.精益領導力與精益管理的嫡系關系

第二站：精益領導的行業模式

第一講：精益管理的真諦

1.精益生產系統VS傳統的管理系統

2.精益創造系統VS傳統的應急系統

3.精益管理的的效能VS傳統管理的效率

第二講：精益領導力的五原則

1.V—明方向

2.S—定方法

3.M---激動機

4.T---育人才

5.M—提士氣

第三站：生產要改變--四定和目視化是關鍵

第一講：四定與三易管理

1.人、物、場所的最佳結合

2.生理曲線和物體擺放的奧妙

3.定置管理的實施－6S活動

4.定置管理的實施技巧

5.定置管理的類型和設計原則

6.定置管理的有力武器－紅牌作戰

7.定點攝影的作用

8.定置管理好

9.定置管理的案例、圖片

經典案例：醫藥行業的定置管理圖

第二講：目視化管理看一看

1.目視化的改善措施－如何使問題一目了然

2.目視化的標識方法

3.設備的目視管理

4.模具、工裝夾具的目視管理

5.物料的目視管理

6.品質的目視管理

7.作業的目視管理

8.安全的目視管理

經典案例：醫藥行業目視化管理看板

第四站：問題找一找---五五分析法

第一講：你看到的問題在哪里？

1.質量意識的培養與宣導

2.生產現場的八大浪費

3.生產現場常見的的問題

4.分析問題的金鑰匙－“5WHY”及“5W1H”

5.生產的問題的可能原因

6.生產問題的根本原因

7.如何透過現象看清生產問題的本質？

8.傳統的解決問題的方法與系統地解決問題的方法

第二講：4M1E的控制

1.企業最難的事就是讓每一個員工做出最佳的業績

2.材料管理的五個要領

3.作業標準OS&標準作業SO

4.設備的全新自主保養理念

5.產品環境和人文環境的剖析

第三講：問題分析改善的工具

1.QCC品質管理圈

2.PST問題分析與解決的技術

3.5C解決問題的五原則

4.6標準差的DMAIC

第四講：問題分析與解決的思維

1.逆向思維法；

2.側向思維法；

3.發散思維法；

4.V型思維法；

5.頭腦風暴法；

6.德爾菲法；

7.六頂思考帽。

經典演練：利用5W1H來找到最有價值的事，最適合的人選，最適合的時間，最適合的場所，最適合的方法

第五站：布局是格局---平衡是頭炮

第一講：向車間平面布局要效益？

1.生產布置

2.車間布置的基本形式

3.布置分析和改善

4.工作單元的柔性設計

5.單元制生產模式

6.搬運分析和原則

7.影響搬運的因素，搬運路徑分析

8.改善搬運方式的著眼點

9.搬運工具設計與選擇

10.工廠內部物流改善

經典演練：對我們公司的車間平面布置圖進行系統的評價，并提出改善點。

第二講：向平衡要效益？

1.生產線平衡（演練：生產線平衡）

2.如何讓產線平衡達到90%以上的要領

3.人機平衡 （演練：生產線平衡）

4.人機聯合分析－人機效率提一提！

5.人機工程擠出時間和效益

6.現場改善的目的

7.生產線改善的實例和動畫

8.關鍵路線縮 時間費用省

經典案例：如何把產線平衡提升到90%以上

經典案例：如事何把人的利用率和設備的利用率提升10%左右

第六站：向動作要效益---標準工時與動作研究

1.時間分析基礎---經濟動作

2.影片分析與動素分析

3.動作分析的目的與改善順序

4.動作經濟原則與三角形原理（螺栓活動）

5.12種動作浪費

6.時間研究與生產線平衡

7.時間研究目的與方法

8.秒表，記錄表，流程分解原則

9.標準工時在精益改善的運用

經典演練：工序動素圖的實操演練

第七站：流程理一理---流程分析法

第一講：流程分析

1.流程分析概述

2.流程分析記號

3.流程分析的步驟

4.流程圖，數據收集，流程分析，改善方案，標準化

5.工藝流程分析案例

6.改善四原則ECRS

7.分析六大步驟

經典演練：通過流程分析來減少不必要的等待，多過的搬運次數和距離，

第二講：關鍵線路理一理

1.搬運大有文章可做－搬運時空壓一壓！

2.物料搬運優化的原則和方法

3.合理化搬運關鍵路線縮一縮！

4.生產管理的瑰寶－關鍵路線法

5.生產為什么會不平衡－一個法蘭盤引出的思考

6.有差異就有辦法

7.找出關鍵路線就是勝利

8.關鍵路線的優化案

9.如何運用TOC破解生產制程瓶頸

10.生產線作業效率、運轉效率與綜合效率

11.生產停線異常分析與改善

12.工裝夾具、半自動、全自動在效率改善中的運用

第八站：向方程式賽車學換型---SMED快速換機換模

1，多種少量下SMED的產生

2，快速換線、換模的四個原則

3，快速換線、換模的實施步驟、工具與方法

4，換線、換模活動過程中的典型浪費分析

5，快速換線換型的案例分享

經典演練：某公司換模時間從90分鐘減少到35分鐘

康老師

?華東交大經管系經濟學學士

?中國科技大管理工程碩士

?臺灣生產力中心工業工程結業

?國家注冊咨詢師

【專業經歷】

?資深職業講師，生產-質量管理持續改善專家

?生產品質管理專家、華東地區生產現場管理培訓先行者

?清華大學研究學院、清華遠程教育中心、全國多家生產力中心等特聘實戰派講師

?曾在世界500強亞太區：擔任企業生產工程師、生產經理、生產廠長等要職

?曾為60多家企業進行過現場改善輔導，為企業成本控制節省數百萬元。

?從事專職培訓講師14年時間，領域涉及紡織、電子、機械、汽車、通訊、電氣、注塑、生物制藥等行業

?為眾多外資企業實施“現場改善”及“品質管理咨詢”等有效的培訓；課程贏得業界良好的口碑和贊譽！

【擅長培訓項目】

?《TWI一線主管管理技能提升》

?《打造高績效團隊》

?《生產主管實戰》

?《贏在基層—班組長管理的五大劍法》

?《問題分析與解決》

?《生產績效實戰》

【主要輔導咨詢項目】

?生產效率提高項目改善

?5S&6S現場管理

?全面設備管理（TPM）

?工作教導項目輔導

?工作改善項目輔導

?QCC項目輔導

【培訓特色及風格】

特色： 康老師為企業量身定制的內訓課程， 能透析現場管理常見病癥和基層主管常犯的錯誤，更是企業現場管理者確立新觀念、解決存在問題的高效處方。

授課風格：實戰派講師，知識點飽滿，講解深入淺出。擅長于活潑、互動、研討、演練、啟發、體驗、感悟等世界最新培訓方式，并利用大量的案例，結合企業實際運作經驗，培訓內容實務性、可操作性極強，且提供多種實用的解決問題之工具及技巧。現已進行培訓和輔導過的企業如青島海爾、百威啤酒、三星電子、LG電腦、飛利浦、東芝 華碩電腦、華宇電腦、江南造船廠、沈陽飛機制造廠、NEC、上海松下、雅馬哈音響、 聯建科技、上海林肯、日立光電、豐田汽車、中芯國際、立邦涂料、YKK、江鈴汽車、東風朝柴、泰金寶、友達光電，江南造船廠等共計3000余家，培訓人次達6萬人之多，深受企業好評，客戶滿意率95%以上！

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