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課程背景

企業的管理職能80%集中在現場，改善現場的管理是優化企業管理的突破口；

企業的員工80%集中在現場，抓好現場人員的管理，才能體現管理水平的整體提升；

產品質量80%孕育在現場，現場的質量控制是保證質量的核心；

企業成本80%取決于現場，現場是績效之源、管理之綱、競爭之本。

優秀的企業，都有一套優秀的現場管理模式，擁有一批卓越的現場管理干部，能夠有效地保證產品質量，降低生產成本，控制浪費與損失，保證交貨期，避免事故的發生……

中國的現場管理必須實現“以人為中心”，再加上美國的管理科學和日本的現場管理經驗才能夠成功。以往，國內很多企業引進國外先進的現場管理模式但不能落地的根本原因是只注重對技術性層面進行深入研究，而脫離了中國“人本化”的管理思想，為此，我們結合中國式的團隊管理模式、結合日本式的現場改善方法、結合歐美式的目標激勵技巧，傾力打造一個世界一流的“標桿現場”，實現從優秀到卓越的跨越。

“現場是干部的影子”、“現場是最好的展位”、“眼睛盯在市場，功夫下在現場”?！稄膬炐愕阶吭?mdash;標桿現場》運用一系列實用的現場管理工具，打造出讓企業員工引以為驕傲和自豪的靚麗現場，成為同行和競爭對手敬慕的企業；同時，通過標桿現場的創建，為客戶參觀調研、領導視察訪問、行業交流匯報提供良好的企業形象展示；通過標桿現場的創建，真正實現企業管理的變革和升級，保障企業效益的持續提升。

6S是現場管理的基石，90%以上的企業都在推行6S；然而，推行6S成功的企業不超過10%！

本課程將重點剖析廣大企業所關注的6S實施難以維持、員工不愿意推行6S、6S無法提升企業效益、6S如何排除現場浪費和異常、6S如何促進企業質量文化的形成等難點與冰點問題，通過大量的咨詢案例、圖片、視頻，給學員清晰的解決方案，從而使您立即融會貫通學以致用！

培訓受眾:

總經理、副總，生產、研發、設備、質量、人力總監，生產經理等

課程大綱:

第一部分.標桿現場的定義和特征

1．中國企業與世界一流企業的差距

2．中國企業現場管理的四大誤區

3．標桿管理的起源與標桿管理的定義

4．企業為什么要在現場實施標桿管理

5．全面實施現場標桿管理的意義

6．打造標桿現場必備的“六種意識”

7．標桿現場必須具備的8項條件

案例:卓越企業現場照片與視頻展示

8. 標桿現場創建的“四個核心步驟”

9.立桿、對標、超標、創標的關鍵點

10.標桿現場領導的四種管理思維

11.標桿現場領導的兩種管理習慣

第二部分.標桿現場創建的步驟

1．跨部門團隊協作改善

①.職能部門對創建標桿現場應負的責任

②.跨部門團隊創建標桿現場常見問題

案例:某集團團隊改善的沖突和措施

③.跨部門管理四個考核指標的有效運用

問題:跨部門的管理和流程如何銜接

④.跨部門團隊快速改善現場10步法

注:跨部門團隊改善是創建標桿現場的核心

2．從粗放式到精細化管理

①.標淮化對現場精細化管理的促進作用

②.標桿現場必須健全的五大作業標準書

③.最好的作業標準必須具備的優質特征

案例:卓越企業五大作業標準書展示

④.標準化與精細化對崗位創標的作用

⑤.崗位創標必須具備的關鍵要素和條件

問題:為什么標準作業書會流于形式

注:精細化管理是創建標桿現場的基礎

3．培養有改善能力的員工

①.企業現場人才培育體系構建的經典理念

②.培育現場人才對標桿管理的價值和貢獻

問題:為何多數企業人才培育周期過長

③.現場傳統培訓方式常見的六大誤區

案例:某企業“救急式”培訓的惡果

④.人才培育六大工具提升標桿管理實施力

案例:某企業現場人才培育制度剖析

注:培育改善人才是創建標桿現場的要領

4．激勵起員工改善的意愿

①.員工改善動力不高的六大原因

②.激勵現場員工常見的“三大誤區”

案例:某企業激勵制度弊端剖析

③.高效激勵員工參與改善的六大方法

問題:全員自主改善能否做到自動自發

④.現場“六小”活動的持續推動

⑤.四大戰術實現全員持續改善與創新

⑥.全員改善“十法”邁向標桿管理之路

⑦.全員改善“12345”法則保障持續改善

案例:富士施樂全員改善文化的養成

注:高效激勵員工是創建標桿現場的保障

5．打造可視化標桿現場

①.卓越現場可視化管理的五個特征

②.工作現場可視化管理的三個等級

③.工作現場可視化管理的四大要求

問題:可視化管理的目的與意義

④.現場可視化管理的六種表現方式

案例:卓越現場可視化照片與視頻展示

⑤.打造標桿現場可視化實施的8大工具

案例:可視化8大工具照片與視頻展示

⑥.透過可視化為創建標桿現場奠定基礎

注:打造可視化現場是創建標桿現場的載體

6．挑戰零缺陷與零浪費

①.現場管理零缺陷的文化變革策略

②.在一線現場成立零缺陷管理團隊

③.在現場構建ECR消除錯誤成因系統

問題:建立ECR系統需注意的幾個問題

④.對PONC的統計、分析、反饋、改善

⑤.運用JIT、IE工具消滅現場浪費與損失

⑥.有效開展現場改善的“四項研究”

案例:某韓資企業現場改善活動剖析

注:挑戰零缺陷是標桿現場創建的目標

第三部分.現場創標文化建設與健全

①.現場文化建設對標桿管理的價值

②.現場團隊文化建設的步驟與方法

案例:班歌、晨會展示與PK賽

案例:團隊風采展示與PK賽

③.現場創新文化建設的步驟與方法

案例:現場革新名星墻的設計與宣導

案例:現場改善成功故事、案例集的編制

④.現場學習文化建設的步驟與方法

案例:樹標桿榜樣教育工程的開展

案例:現場讀書會的開展與評比

⑤.培養能實踐改善制度與文化的領導者

⑥.文化先行產業壓后創建好標桿現場

第四部分.標桿現場的創建與實施

①.標桿管理的類型與標桿管理的步驟

②.外部對標使企業尋找短板與瓶頸

案例:海爾與惠普現場的對標活動

③.內部對標使目標得到持續提升

案例:魯能現場對標活動的開展

問題:標桿模仿與標桿復制的關鍵

④.標桿管理模式在整個企業的推廣

⑤.標桿管理的行業突破與競爭優勢

⑥.標桿管理提升企業的核心競爭力

傳統型6S的介紹與導入

* 工廠常見的不合理

* 卓越工廠現場的構成

* 傳統型6S的概念和意義

* 6S實施的四個等級

* 6S對企業的作用和效益

* 認識6S常見的誤區

* 6S推行的最高目標

精益型6S的導入與實施

* 6S打造“6化”生產現場

* 案例分享：6S實施的“三現主義”

* 精益型6S的概念和意義

* 豐田式生產的理念和方法

* 案例分析：豐田“水龍頭”哲學

* 6S消除六大損失與七大浪費

* JIT“三步曲”對實施6S的影響

* 案例分析：流動與拉動生產促進6S實施

整理推行的實施重點

* 整理推行的要領和步驟

* 整理實施的JIT精益原則

* 案例分析：整理中有效降低在制品庫存

* 案例分析：整理中有效降低庫存呆滯品

* 整理實施的紅牌作戰

* 觀看錄像：紅牌從發現異常到解決異常

* 整理實施的定點攝影

* 學員自檢：定點攝影產生功效的四個方法

整頓推行的實施重點

* 整頓推行的要領和步驟

* 整頓實施的定置管理

* 案例分析：向現場平面改善要空間

* 問題研討：場地空間不夠如何做整頓

* 整頓實施的流程合理化技巧

* 觀看錄像：包裝流程的合理優化

* 問題研討：ECRSI優化流程的要點

整頓實施的目視管理

* 現場目視管理實施的要領

* 目視管理生產效率管制技巧

* 目視管理品質異常管制技巧

* 目視管理設備保養管制技巧

* 目視看板的制作要領和步驟

* 現場顏色管理的設計與制作

* 問題剖析：豐田目視管理應用“三要素”

* 問題研討：如何讓看板管理不流于形式

清掃推行的實施重點

* 清掃推行的要領和步驟

* 清掃中排除設備六大損失

* 問題研討：為何員工把清掃當做大掃除

* 案例分析：清掃中有效識別排除污染源

* 案例分析：清掃有效提高OEE、MTBF

* 設備清掃中目視化的八項關鍵點

清潔推行的實施重點

* 清潔推行的要領和步驟

* 清潔中解決問題的程序和方法

* 案例分享：通過清潔降低產品不良率

* 6S活動獎懲機制的建立和完善

* 案例分享：6S稽核查檢表設計范例

* 案例分享：6S稽查員的勝任素質模型

* 清掃中標準化與維持的有效方法

素養推行的實施重點

* 素養的含義、目的、目標

* 素養推行的要領和步驟

* 員工素養培育的四個步驟

* 素養實施的全員自主改善

* 觀看錄像：某企業6S改善發表

* 案例分析：豐田激活員工改善的方法

* 觀看錄像：某企業員工素養訓練

安全推行的實施重點

* 安全推行的要領和步驟

* 安全實施的危險預知KYT

* 情境模擬：現場危險預知訓練

* 安全事故等級金字塔

* 安全事故發生的原因

* 觀看錄像：災害事故的真因

* 安全管理的“4M”因素

* 案例分析：工傷事故統計解析

*.潛在安全危害因素調查分析

* 案例分析：3個安全隱患整改解析

6S管理活動的推行步驟

* 6S管理活動的六個推行步驟

* 案例分享:6S誓師大會全景演示

* 案例分析:6S推行計劃表范例

* 觀看錄像:6S示范區域的標桿作用

* 6S實施中干部員工的職責和任務

* 推行6S活動必備的幾種態度

* 案例研討:張總為何能使6S持久運行

6S與其它管理工具的關系

* 6S保障JIT的有效運行

* 6S提升TQM的執行與改進能力

* 6S保障TPM的順利實施與提升

6S管理活動的推行方法

* 案例分析：某集團6S績效考核制度范例

* 6S管理體系文件制度的標準化

* 6S長期維持的六個執行要點

* 案例分析：某集團6S質詢會議

* 6S創造優秀的企業文化

* 案例分析：海爾集團革新明星榜

* 優秀企業精益6S推行與維持案例

* 案例分享：某國營企業6S全景演示

姜老師

知名實戰生產運營管理專家，上海交通大學、華中科技大學、山東大學等總裁班特聘講師。

具有日資、臺資和大型民企10余年工作經驗，熟悉并實踐了數家企業的精益運營管理。

先后為松下電器、廣州本田、佳能、ABB、可口可樂、卡夫食品、普利司通等世界500強在華公司，美的、伊利、中國南車、中國石化、中國兵工、中煙工業、青島啤酒、北汽福田、新華制藥、小松山推、山東鋼鐵、福田雷沃重工、力諾、山東電力、太陽紙業、史丹利化肥等中國知名企業進行培訓。迄今直接聆聽姜老師授課的學員超過10萬人，滿意度95%以上。

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