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課程背景：

先進的設備管理是制造型企業(yè)降低成本，增加效益的最直接，最有效的途徑.TPM活動就是以全員參與的小組方式，創(chuàng)建設計優(yōu)良的設備系統(tǒng)，提高現(xiàn)有設備的最高限運用，實現(xiàn)安全性和高質(zhì)量，防止錯誤發(fā)生，從而使企業(yè)達到降低成本和全面生產(chǎn)效率的提高。

希望學員通過此次課程：

從客戶的角度出發(fā)，認識價值和發(fā)現(xiàn)制造過程中的浪費，并消除浪費了解TPM對企業(yè)的重要。OEE的計算和如何改善OEE。理解5S與TPM的關系。如何建立和維護設備的歷史記錄，評價目前的TPM水平。掌握實施TPM的方法。

本課程將為學員提供大量的可操作性的格式化表格和成功案例講解，供學員參考運用

參加對象：

企業(yè)生產(chǎn)部.設備管理部經(jīng)理/主管/工程師/現(xiàn)場班組長及相關中高階管理人員以及對TPM推行感興趣之人士等

課程大綱：

1、TPM概述

a) TPM的起源、概念、特色

b) TPM活動的目標

c) 精益生產(chǎn)模式回顧

d) TPM活動八大支柱

e) TPM的組成部分（預防性維護和預見性維護）

f)什么是預防性維護

g)什么是預見性維護

h)預防性維護案例講解

i)可靠性工程的運用

j)如何提升維護工作的品質(zhì)和效率

2、設備關聯(lián)分析

k) 設備故障損失原因分析與對策

l) 損失計算及數(shù)據(jù)收集

m) 評定目前的設備運行狀態(tài)

n)評價指標，機器利用率，設備停機時間等

o)維護及維修成本

3、TPM工作的優(yōu)先順序

p)實例學習

q) 總體設備效率（OEE）

r)什么是OEE

s)認識OEE的三個構成因素：可用水平，運行水平，質(zhì)量水平

t)OEE計算要素與實例：根據(jù)設備維護的歷史數(shù)據(jù)，選定單元，計算OEE

u)OEE 的計算與OEE損失的識別技巧

v)如何改善OEE：評價目前的OEE水平，提出改進目標

w)如何建立基于OEE的設備管理監(jiān)控

x) 其他重要TPM指標：MTBF及MTTR的概念與應用實例

4、TPM組織及職責界定

i.TPM項目負責人：能力評定，確定項目需求，實施計劃，職責。

y)主管職責：監(jiān)控，授權，促進合作。

z)維護人員：制定、實施分級的PM計劃，建立數(shù)據(jù)，緊急、日常的備件計劃

aa)與操作工合作并提供技術支持。

bb)操作員：5S檢查、日常維護、維修申請，改進建議，促進TPM

5、TPM活動的根基—5S與目視控制

i.5S與TPM的關系

ii.現(xiàn)場設備維護的5S實施

iii.5S設備檢查和清潔計劃，（實施周期等定）

iv.目視管理概念

v.目視管理在現(xiàn)場設備維護的作用

cc)如何通過目視管理改善設備故障

i.實施設備維護的目視管理

ii.5S、TPM等級評定方法

6、TPM系統(tǒng)實施的七大步驟

dd) 識別維修需求及標識缺陷，實施初始的清潔和檢查

ee) 維修機器缺陷項目，消除影響失效的因素

ff) 提出預防性維護計劃，TPM小組建立操作工和維修人員的PM 計劃

gg) 指導操作工掌握PM方法，以及早發(fā)現(xiàn)問題

hh) 指導維修工掌握PM方法，使機器在失效前進行維修

ii) 實施5S管理及組織活動，確保計劃執(zhí)行

jj) 監(jiān)控OEE，建立TPM指標，TPM評價系統(tǒng)

kk) 案例學習

7、TPM活動的維護

ll) SMED設定、換型換線時間改善技巧

mm) 設備管理的標準化作業(yè)實施方法

nn) 備品、備件使用管理計劃

oo) 分級維護能力建立, 維護作業(yè)規(guī)范化

pp) 間接部門的TPM活動,提倡部門間合作

8、設備能力的持續(xù)改善：TPM的KAIZAN實施

qq) 什么叫KAIZAN

rr) 設備能力的改善方法論：CIP(持續(xù)改善流程)

ss) TPM的KAIZAN案例介紹

9、TPM推行十二階段

湯老師

MBA ，精益 Lean Master 、IE 專家，精益項目負責人之一 。

于93被派往日本豐田總部接受為期 1 年的TPS培訓，曾任豐田汽車公司生產(chǎn)主管,高級IE主管，熟悉精益生產(chǎn)流程優(yōu)化，是國內(nèi)最早接觸精益生產(chǎn)思想的專家之一。后在Delphi德爾福公司（全球最大的汽車零部件供應商）擔任設備維修經(jīng)理,TPM負責人、精益生產(chǎn)經(jīng)理等職。在上海通用汽車擔任制造部經(jīng)理、Kaizen小組組長，培訓部主管，負責生產(chǎn)現(xiàn)場的持續(xù)改善，在其和同事共同努力下，使上海通用汽車成為通用在全球的第四家精益生產(chǎn)樣板工廠。

在一家美資電子公司擔任技術廠長，在中國的七家工廠內(nèi)負責推行精益生產(chǎn)技術。擅長于企業(yè)診斷、精益制造與拉動生產(chǎn)系統(tǒng)設計和改進,制造能力（設備,廠房布局及人力需求）規(guī)劃，5S 、 KANBAN 、 Kaizen 、價值流技術（VSM）與改進，全面生產(chǎn)效率改進（生產(chǎn)線平衡、快速轉換）、JIT、流動制造、TPM、庫存控制及內(nèi)部物流系統(tǒng)設計、精益生產(chǎn)管理、現(xiàn)場效率改善、IE工程、供應鏈管理,6sigma 管理等項目的培訓和咨詢。

輔導過的部分項目有: 某大型國際化纖制造業(yè)TPM實施顧問; 在某汽車公司應用IE技術，采用模特排時法（MOD）優(yōu)化車身裝配線，提高勞動生產(chǎn)率20%；某汽車零部件企業(yè)精益管理和TPM咨詢項目整體策劃和實施顧問；在某電氣公司推行全員生產(chǎn)維護（TPM），設備故障停臺率降低30%；在某電器集團公司，做為精益生產(chǎn)（LP）體系項目總負責人,協(xié)調(diào)組織各個子項目，歷經(jīng)三年全面實施了精益生產(chǎn)體系；某大型IT制造業(yè)精益戰(zhàn)略整體實施項目經(jīng)理等等。

曾經(jīng)培訓和咨詢過的部分客戶有上海通用、上海大眾、聯(lián)合汽車電子、寶鋼、貝嶺股份、延鋒偉世通、博爾達米克朗、三菱電梯、理光、TCL、ＤＥＬＬ、愛普生,柯達電子等近千余家企業(yè)。案例豐富，風趣生動，結合實際，對現(xiàn)場的豐厚經(jīng)驗及精益思想使學員感受到追求卓越，不斷改善的意識。

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