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課程簡介和目標

了解精益生產思想

明確企業現場中的浪費現象

熟悉直觀工廠和持續改進概念

掌握現場改善的有效方法

課程大綱

第一章 豐田精益思想

1.1 三次工業革命

案例：日本豐田公司精益的起源

1.2 精益生產方式起源與發展

1.3 市場需求的變化

1.4 精益生產與傳統生產的區別

1.5 日本企業與歐洲企業在生產運作過程中的差異

1.6 精益生產實施效果

1.7 精益生產系統結構

案例切入：日本佳能公司推行細胞式生產效率提升 50 %

案例切入：日本日立電梯公司如何推行單元式生產

第二章 生產中的“浪費”現象

2.1 “浪費”的定義

2.2 第一大浪費 – 過量生產

2.3 第二大浪費 – 庫存

2.4 第三大浪費 – 搬運

2.5 第四大浪費 – 多余的工藝

2.6 第五大浪費 – 等待

2.7 第六大浪費 – 糾正、檢驗和返工

2.8 第七大浪費 – 多余的動作

案例切入：國入某大型企業咨詢項目尋找現場浪費案例

第三章 精益工具的八大利器

利器1 – 現場布局

布置的作用與畫法

布置原則

布置的基本形式

研究布置的七個步驟

怎樣使用目前狀況圖

改進布置的分析手法

練習：某公司改進倉庫零件布置圖 現狀 – 1

練習：某公司改進倉庫零件布置圖 理想圖

案例切入：日本佳能公司推行細胞式生產效率提升 50 %

案例切入：日本日立電梯公司如何推行單元式生產現場布局

利器2/3 – 生產線平衡分析和多能工培訓

個別效率與整體效率

生產線編成效率

平衡損失率

練習題 (一)

練習題 (二)

多能工的培訓

案例切入：日本豐田發動機公司生產線平衡案例

案例切入：浙江某摩托車汽配公司線平衡人均效率提升 70%

利器4 – 5S 和 目視化工廠

5S - 整理、整頓、清掃、清潔、素養

整理的推行重點

整頓的推行重點

清掃的推行重點

清潔的推行重點

素養的推行重點

案例切入：日本大金空調公司如何推行5S 改善

生活中的目視化

如何通過目視化管理現場的“變化點” - 4M

目視化工具的特點

目視化工具的作用

目視化的方法:定位法、標識法、顏色法、透明法等

案例切入：日本夏普公司如何通可視化管理現場

利器5 – TPM 全面設備保養

TPM 有什么用

TPM 的概述

影響設備效率的八大損失

八大損失的改善目標

零故障的思想

潛在缺陷

自主保養基準書

什么是設備點檢中的指差呼稱

案例切入：日本三得力啤酒推行20年推行 TPM

案例切入：日本松下公司的點檢文化

利器6 – 現場人機最佳配置

人機操作分析的意義與目的

人機聯合操作的組合形式

人機聯合操作分析的表格符號

人機聯合分析法的步驟

人與機的配置比例

案例切入：某大型民企如何通過機器自動化代替人

案例練習 (一)

案例練習 (二)

案例練習 (三)

利器7 - 人員動作分析

動作分析的意義與目的

動作分析的方法

動素構成：伸手、移動、握取、裝配、使用、拆卸、放手、等

動作分析對策的21個原則

案例切入：寶馬公司的人機工程

案例切入：日本日產公司的人機工程

案例切入：南京博西化家電公司的工位改善

利器 8 - 現場常用的防錯方法

防錯法定義

人為什么容易犯錯誤：誤解、識別、新手、遺忘、故意等

防錯法基本原則

設計機械裝置來防錯

防止員工錯誤的十大原理 – 斷根原理

防止員工錯誤的十大原理 – 保險原理

防止員工錯誤的十大原理 – 自動原理

防止員工錯誤的十大原理 – 順序原理

防止員工錯誤的十大原理 – 隔離原理

防止員工錯誤的十大原理 – 相符原理

防止員工錯誤的十大原理 – 復制原理

防止員工錯誤的十大原理 – 層別原理

防止員工錯誤的十大原理 – 警告原理

防止員工錯誤的十大原理 – 緩和原理

如何通過防錯法來降低公司的品質成本

案例切入：某工廠利用放錯裝置解決放反問題

案例切入：日本愛信變速箱公司利用防錯解決少裝螺絲的問題

案例切入：日本佳能公司如何解決多品種、小批量的容易混料的問題

第四章 答疑與討論

周老師

日本豐田精益培訓師TWI認證講師

日本夏普有限公司制造部主管

中國南車集團長年合作顧問

中國北車集團長年合作顧問

中國徐工集團長年合作顧問

林達印務有限公司制造廠長

韓國現代汽車摩比斯集團長年合作顧問

美的集團長年合作顧問

三星電子長年合作顧問

講課風格：

周老師擁有超過15年世界500強企業現場管理實戰經驗和7年的咨詢行業項目經驗，使他成為一 位不可多得的生產管理專家，他曾在企業中多次承擔各類生產管理體系的設計和推行工作，曾成功推行過5S、精益生產、目視化工廠、IWI（督導人員訓練）、TPM、優秀班組建設等多種現場管理模式，對推行各種現場管理措施有著豐富的經驗。除此之外，他還親自為各類制造型企業進行過生產管理方面的咨詢和培訓，尤其擅長以精益生產為主的項目推進工作，曾經為浙江某民營企業，對現場重新布局和改善后，當年為就該企業節約成本500萬以上。

在培訓方面，他又是一位善于運用各種培訓手法的專業講師，他能夠有效地對企業各方面的不同現狀，結合企業實際情況量身定制出最適合 的解決方案，培訓課程善于突出課程的針對性和實用性，運用方法講求實效性，其豐富的 現場管理改善實戰和講授經驗，造就豐富的案例可隨手拈來、激昂的氣氛深深影響著學員、逐步深 入的授課技巧讓學員在輕松自在的環境中，全面深入地掌握課程內容。并且他的思路清晰、邏輯嚴密、善于運用通俗易懂的語言對課程內容進行演繹，案例詳實、融會貫通。同時其輔導過的企業已有百余家，其中既有像豐田汽車、霍尼韋爾鍋輪發動機、圣戈班玻璃、西門子電器、正大化工等世界500強企業，又有如上海寶鋼、旺旺集團等國內知名企業，還不乏雕牌、強廣劍等實力雄厚的民營企業。

另外每次培訓對學員和客戶高度負責的職業道德和豐富的從業經驗，使他成為被客戶高度認可專業講師，培訓服務重復采購率高達85%。

美國的教育專家對多家工廠進行大量的研究，他們發現許多工廠普遍都存在這樣的問題：

1.工人沒有得到充分的培訓就上線。結果造成次品率高，原材料嚴重浪費，工傷事故頻繁。

2.熟練工人最清楚如何改善自己的工作，而許多工作如果稍微改變程序或方式，效果就會大幅提升。但改善沒有系統化。

3.當工人樂于工作，沒有人際沖突時，工作效率和產品品質會很穩定。但很多一線的管理者不知道如何激勵工人的積極性。

4、工作中的工傷事故會讓所提升的效率及節約的成本迅速失去價值，造成更大的浪費。

那么，通過TWI以上問題將得到明顯改善，具體請見“美國培訓局TWI研究報告”！

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