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課程背景：

當前市場環境正經歷深刻變革，全球化競爭日趨激烈，企業需從品牌競爭轉向產品力角逐，中國產品也進入升級轉型關鍵期。客戶需求更注重品質與價值，不再局限于品牌和價格，同時信息技術、大數據等新興技術的涌現，既為質量管理提供新工具，也對企業傳統質量管控模式提出挑戰，企業若不及時調整，易在市場競爭中落后。

在此背景下，企業面臨諸多痛點：面對客戶多樣化、個性化需求，難以及時響應并精準滿足；生產與服務流程中，質量問題頻發卻缺乏有效預防與改進機制，導致資源浪費、成本增加；供應鏈管理中，質量風險難管控，影響整體運營穩定性；數字化轉型過程中，質量管理與智能技術融合不足，難以提升效率與質量水平，這些痛點嚴重制約企業發展。

本課程聚焦企業質量管理核心痛點，以“戰略質量引領+全流程落地”為核心思路，通過系統拆解全面質量管理體系，將戰略質量思維貫穿市場、研發、制造、供應鏈全環節，助力企業精準響應客戶需求；依托PDCA循環、8D問題解決法搭建質量異常預防與改進機制，減少流程浪費；結合五大質量工具（APQP、PPAP等）與6Sigma方法論，搭配實際案例拆解，強化供應鏈質量風險管控能力；同時融入數字化工具應用，推動質量管理與智能技術深度融合，幫助企業突破傳統管控瓶頸，實現從質量理念到落地執行的全方位提升。

課程收益：

1. 深入理解全面質量管理（TQM）的核心概念，從單純關注產品質量的思維模式躍升至涵蓋企業整體運營的戰略高度，為企業的長期成功奠定堅實基礎；

2. 學習如何在市場、研發、開發、制造和供應鏈等關鍵環節中有效實施全面質量管理體系（QMS），明確各環節的質量管理定位與實踐方法，確保全鏈條的質量一致性；

3. 掌握PDCA循環和8D問題解決法，能夠結構化地處理復雜的質量問題和客戶投訴，迅速找到根本原因并制定有效的解決方案，顯著提升客戶滿意度；

4. 熟練運用五大質量管理工具——APQP（高級產品質量規劃）、PPAP（生產件批準程序）、MSA（測量系統分析）、FMEA（失效模式與效應分析）、DOE（實驗設計）以及QC檢驗方法，增強日常操作中的質量管理能力；

5. 深入了解6sigma質量改進方法論體系，并通過實際案例研究學習6sigma的具體應用以數據驅動的方式實現持續的質量改進和成本節約。

課程對象：

企業總經理、部門經理，質量主管、生產主管、班組長、IE工程師、工藝管理員

課程方式：

講授、互動、練習、訓練、等多方式相結合

課程大綱:

第一講：TQM基礎認知構建——從歷史演進到核心實踐

一、質量管理的三個歷史衍變階段

1. 質量檢驗階段

2. 統計質量控制階段

3. 全面質量管理階段

二、全面質量管理的特點

1. 管理重心：從事后檢驗把關轉向事前預防

2. 管理模式：從分散就事論事轉向系統綜合治理

3. 管理核心：以質量為中心，推動全員參與

案例：海爾“砸冰箱”后轉事前預防，建體系促全員參與，樹質量口碑。

三、全面質量管理的基礎工作

1. 全面質量管理的內容

1）設計過程質量管理

2）制造過程的質量管理

3）輔助過程質量管理

4）使用過程質量管理

2. 全面質量管理的八大原則

1）以顧客為中心

2）領導的作用

3）全員參與

4）過程方法

5）系統管理

6）持續改進

7）以事實為基礎

8）互利的供方關系

案例：某電子企業全流程融質量管理，提競爭力與服務質量。

四、全面質量管理的六個推行步驟

1. 理念滲透：通過培訓樹立“質量第一”“顧客第一”思想

2. 標準制定：明確企業人、事、物及環境的各類標準

3. 全員落地：推動全員參與全流程質量控制與管理

4. 基礎保障：完善計量工作（測試、化驗、分析、檢測）

5. 信息支撐：搭建質量信息收集與流轉機制

6. 責任綁定：建立全員質量責任制

五．質量管理的四大核心

1. 質量策劃

2. 質量保證

3. 質量控制

4. 質量改進

案例：華為重研發質量管控，嚴管供應鏈，提產品競爭力。

第二講：戰略性TQM體系搭建——世界級制造視角下的定位與落地

一、世界級制造視角下的質量定位

1. 企業成長的發展路徑

2. 企業可持續增長的基本要求

3. 制造支撐

4. 企業核心流程的融合

5. 經營KPI關聯

6. 質量在全球化競爭中的核心價值

案例：蘋果融質量管理于核心流程，提產品競爭力，增份額。

三、精品質量與世界級品牌打造

1. 制造模式升級：構建有競爭力的企業制造模式

2. 質量新使命：以精品質量為品牌增值賦能

3. 精品鍛造路徑：突破慢性不良、創造客戶持續滿意

4. 問題導向策略：向顧客的“不滿點”發起挑戰、從失敗分析切入

5. 產品落地保障：用質量創新推動劃時代產品落地

6. 千億質量能力：支撐企業千億征程的質量“五拳術”

案例：豐田推精益生產，改客戶“不滿點”，成行業領軍者。

四、戰略性質量管理體系搭建

案例：三星全環節建質量體系，推創新控質量，產品暢銷全球。

第三講：運營端TQM落地——全流程質量管控與工具實戰

一、研發設計階段質量管理

1. 結構化的產品開發流程IPD

2. 研發總體質量策略

3. 研發過程的質量控制原則

4. 確定質量目標和SMART原則

5. 研發管理組織設置

1）研發質量管理組織設置

2）研發質量管理組織定位

6. 研發質量績效

案例：華為用IPD流程，設研發組織，提5G與手機競爭力。

二、生產階段質量管理

1. 生產階段的目的和管理重點

2. 生產初期的管理

3. 生產過程中質量檢驗的關鍵作用與實施

三、銷售階段質量管理

1. 需求挖掘：探索顧客對產品的評價與潛在需求

2. 滿意度管理：現有產品的顧客滿意度調查設計與實施

四、質量檢驗基礎工具——QC七大方法

1. 檢查表：數據收集與整理

2. 層別法：分類分析

3. 柏拉圖：聚焦關鍵

4. 因果圖：根因分析

5. 直方圖：數據分布分析

6. 散布圖：變量關聯分析

7. 控制圖：過程穩定性監控

五、8D質量管理體系

1. D1：組建跨部門問題解決團隊

2. D2：精準描述質量問題

3. D3：緊急不良處置

4. D4：深度原因分析

5. D5：制定針對性糾正措施

6. D6：驗證糾正措施效果

7. D7：建立預防措施

8. D8：總結經驗與團隊激勵

案例：某車企用8D體系，解決制動異常問題。

第四講：Six Sigma質量改進——DMAIC方法論拆解與項目實戰

一、六西格瑪的基礎內容

1. 六西格瑪的起源與發展

2. 六西格瑪的核心概念與價值

3. 六西格瑪的組織架構與角色

4. 六西格瑪項目選擇與立項

案例：摩托羅拉推六西格瑪降缺陷，某電子企業選焊接質量立項。

二、DMAIC方法論

1. DMAIC流程

——定義-測量-分析-改進-控制

2. 各階段目標與關鍵活動

3. 六西格瑪項目成功要素

三、DMAIC各階段核心活動

1. 定義階段（Define）

1）項目章程制定

2）客戶需求分析（VOC）

3）關鍵質量特性（CTQ）識別

4）流程現狀分析（SIPOC圖）

5）項目計劃制定

2. 測量階段（Measure）

1）數據收集計劃設計

2）測量系統分析（MSA）

3）流程能力分析

4）過程流程圖繪制

3. 分析階段（Analyze）

1）數據分析與現狀評估

2）根本原因分析

工具：魚骨圖、5Why

4. 改進階段（Improve）

1）解決方案生成與評估

2）實驗設計（DOE）應用

3）流程優化與改進方案落地

5. 控制階段（Control）

1）改進效果固化

2）長期監控機制建立

四、六西格瑪項目實戰

案例分析：汽車發動機結構件良品率提升案例

項目模擬：分組進行六西格瑪項目演練

專家指導：針對演練項目的點評與優化建議

霍老師

霍洪亮老師 精益運營咨詢專家

20年+精益管理+10年精益咨詢實戰經驗

可中英文授課

6sigma黑帶大師

曾任：Essilor Luxottica（依視路 陸遜梯卡）集團（全球最大的眼鏡制造商和零售商之一，上市公司）丨亞洲區精益總監

曾任：TD Tom Davies（湯姆?戴維斯）（英國高端眼鏡定制品牌）丨中國總經理

曾任：保時捷汽車（世界500強，上市公司）丨精益咨詢顧問

擅長領域：精益改善戰略規劃、精益人才培養、班組長能力提升、六西格瑪、TPM設備管理、TQM質量管理、安全生產管理……

1000+精益人才培養：構建與生產流程相匹配的人才培育體系。通過“流程實操+理論賦能+崗位帶教”的培養模式，累計為企業輸送300余位優秀班組長，30+位車間主任等1000+精益專業人才，為企業搭建起從基層執行到中層管理再到高層決策的全層級人才梯隊。

100+精益咨詢項目落地：為100+家企業/工廠等提供定制化咨詢服務，通過體系搭建、精益導入等方式，累計為企業創造十億元降本增效收益，實現超10億元業績增長。

序號公司名稱實施內容實施時間改善效果

1雅瑞集團企業精益管理體系搭建6年+年銷售額突破50億，年節約金額5000萬，年度重點項目持續突破

3浙江焦點煙具TPM/精益管理體系建設/5S3年+OEE提升21.4%，故障次數下降77.8%，故障時間下降率72.5%，實際降本金額超過5億元

3江鹽集團阿米巴獨立經營1年+建立集團《中國式阿米巴經營體系》

4盛威國際集團

-印尼工廠制造戰略落地

新工廠規劃及布局設計5年+人均產出提升20%，面積節約率20%，已完成的設計部分人均產出提升54%

實戰經驗：

霍老師擁有近20年跨行業及跨國經營管理與精益實戰經驗，早年曾受日本、德國及中國管理專家指導培訓，對工廠持續經營體系構建，運營績效指標改善有深厚理論功底及實戰經驗，擅長通過體系搭建、流程優化、精益導入及數字化建設，全方位解決企業運營痛點，顯著提升生產效率、產品質量與綜合效益，為企業打造核心競爭力奠定堅實基礎。

——任職Essilor Luxottica（依視路 陸遜梯卡）集團亞洲區精益總監期間——

01-外貿生產流程改革：牽頭推進集團外貿生產系統流程改革，編制全套外貿流程作業手冊，推動企業生產效率提升60%。

02-人才培育體系搭建：構建階梯式人才培養體系，累計為公司培養300余位班組長、15位車間主任及8位部門經理，強化團隊核心力量。

03-生產體系構建與精益落地：從無到有搭建企業全套生產體系，引入精益生產方式并推動落地，該模式至今持續沿用；導入精益生產后，產品交付周期實現大幅優化，由平均60天縮短至9天，顯著提升客戶響應速度。

04-年度經營成本管控：主導執行年度經營計劃，聚焦成本優化，每年為公司節約財務金額達8000萬元，實現經營效益最大化。

——任職TD Tom Davies（湯姆?戴維斯）公司中國總經理期間——

01-經營管理體系搭建與新線達產：構建業內領先的經營管理體系，推動新樣板線高效落地，實現30天內樣板線達產；針對新線生產痛點優化，3個月內將新線碎片率降幅超50%，提升生產穩定性。

02-全流程質量管控與效率提升：推行全流程質量管控標準，3個月內將工廠A級率從90%提升至97%以上，6個月內使返工率下降50%；同步優化設備管理，推動設備綜合效率（OEE）提升 10%，結案焦點改善課題30余項。

03-數字化體系搭建與成本節約：創新搭建行業首個覆蓋“籌建-滿產”全流程的智能工廠管理應用體系及設備運維數據決策數字化系統，為制造領域樹立智能工廠建設標桿。通過多維度優化，累計為企業節約生產成本5000萬元以上。

部分咨詢項目案例：

——多模塊綜合精益改善咨詢項目成果——

【1】盛威國際集團（安防與通信制造業）：主導精益研發、精益采購、內建品質、全價值鏈改善、班組建設五大核心模塊改善，各項目均超額達成目標。其中，研發節點計劃達成率目標≥80%，同步完成采購方式優化與全流程梳理，為企業全價值鏈高效運轉奠定基礎。

【2】誠益集團（眼鏡制造業）：聚焦單元化經營、TPM、5S、質量提升、效率提升及精益管理體系建設，關鍵運營指標全面突破。一次合格率提升至99.71%；單位產品能耗降幅32.3%；單位人工成本降幅19%；設備綜合效率（OEE）提升至80.5%。

——TPM與現場改善專項咨詢項目成果——

【3】青山集團子公司（鋼鐵與新能源制造業）：深耕TPM與精益班組管理，設備完好率提升至99%；設備故障率降至0.2%；平均無故障時間（MTBF）延長至33.75日，大幅提升生產環節穩定性與連續性。

【4】嘉瑞福家具（家具制造業）：推進TPM與5S現場改善，以驗收評分為核心目標，最終成果遠超預期。其中，TPM驗收得分92分，5S驗收得分89分，兩項指標均獲評“優秀”，現場管理標準化、規范化水平大幅提升。

【5】偉望汽配（汽車零部件制造業）：開展TQM、TPM、5S、班組建設、CI及6sigma改善，效率與成本優化成果顯著。設備綜合效率（OEE）提升至93%，各項目經集團驗收均達80分以上；成本節約超預期，2018年目標節約5000萬元，項目核算達8000萬元，實際累計節約超1億元。

【6】百世科技：實施TPM、價值鏈分析及改善、指標分析及改善、5S改善，項目驗收評價為“優秀”，累計降本金額達2036.85萬元，實現價值鏈各環節成本精準優化。

——質量管理體系建設咨詢項目成果——

【7】施羅華集團（光學產品制造業）：專項開展質量管理體系建設，產品質量管控能力大幅增強。一次合格率目標提升10%，實際提升17%，超額完成質量改善任務，構建起穩定可靠的質量管理機制。

……

主講課程：

《從體系構建到效能提升——精益運營管理實戰》

《精益六西格瑪體系——以質量為根基的持續改善體系》

《五維突破——金牌班組長管理能力提升》

《全面質量管理（TQM）——從戰略質量到產品質量落地推行實務》

《TPM全員生產維護——從5S到0故障》

《精益生產實戰落地訓練營》

授課風格：

理踐雙驅賦能：以系統性學術理論為根基，構建完整知識框架，同時深度融入制造業一線實戰案例與經驗總結，打破“理論空泛化、實踐碎片化”的行業培訓痛點，讓學員既能吃透底層邏輯，又能掌握可直接落地的應用方法論，實現“知其然更知其所以然”。

精準分層賦學：摒棄“一刀切”教學模式，課前通過定向調研摸清學員崗位背景、能力短板與學習目標；課中依據互動反饋動態調整教學節奏與內容深度，為新人學員側重基礎夯實、為資深學員側重難點突破，課后為學員打造全周期定制化學習支持體系。

多維場景教學：創新采用“理論筑基-多行業案例解構-沉浸式模擬實操”三維教學模型。不僅拆解汽車、電子等領域的標桿實踐，更通過流程模擬等方式，引導學員遷移跨行業經驗，培養“跳出單一領域解決復雜問題”的思維與實操能力。

成果導向閉環：圍繞企業核心痛點設計“學-練-用-優”全鏈條學習路徑——課中以高頻互動強化技能訓練；課后通過企業參訪、定制化行動計劃，推動知識從“課堂吸收”轉化為“崗位落地”，最終實現學員能力提升與企業實際問題解決的雙向價值。

部分服務客戶：

德國漢高集團東莞工廠、美國美泰集團東莞工廠、香港華清、雅瑞集團、誠溢光學、孟加拉Queen south集團、鹽化集團、巨龍集團，青山集團子公司、盛威國際集團、嘉瑞福家具、施羅華集團、品超包裝、巴騰動力、久恒光電、聚噴電子科技、宇駿包裝、新德寶機械、龍騰照明、雙匯電力、青瑞管道、順豪電器、偉望汽配、度昂科技、獅王皮丹鞋業、道豐鞋業、通國包裝、湖南民間藝人漁具、天納福汽車部件、薩博汽車部件……

部分客戶評價：

在轉型遇到瓶頸時，有幸邀請到霍老師提供指導。霍老師不僅帶來了系統的設備智能化管理理念，還結合我們企業的實際生產場景，手把手教團隊優化設備運行流程。經過半年的落地實踐，生產線的設備綜合效率提升了22%，產品不良率下降8%，原材料損耗減少10%，極大增強了我們在行業中的競爭力。

——雅瑞集團 副總經理 杜總

作為一家制造企業，我們一直受限于設備故障頻發、生產進度不穩定的問題。霍老師的到來徹底改變了這一局面，他憑借豐富的行業設備管理實戰經驗，為我們量身打造了設備預防性維護體系，并毫無保留地向員工傳授故障診斷與排除技巧。通過一段時間的學習和應用，設備突發故障停機時間縮短了65%，生產計劃達成率從原來的80%提升至98%，為公司按時交付訂單提供了有力保障。衷心感謝霍老師的辛勤付出！

——巴騰動力 總經理 趙總

在競爭日益激烈的當下，降本增效成為我們企業生存和發展的核心任務。霍老師的精益生產與成本管控課程，為我們指明了方向。他通過大量實際案例，詳細講解了成本管控的方法和技巧，還深入車間現場，指導員工優化生產流程。經過三個月的整改，公司生產成本降低了7%，人均產值提升了12%，市場競爭力顯著增強。

——青瑞管道 總經理 冀總

隨著業務量的不斷增長，設備管理壓力越來越大。幸運的是，我們遇到了霍老師，他針對物流倉儲設備的特點，為我們設計了一套科學的設備管理方案，并對員工進行了系統的培訓。霍老師授課風格生動易懂，注重理論與實踐相結合，讓員工快速掌握了設備操作、維護和保養的技能。在老師的幫助下，設備故障率下降了40%，倉儲作業效率提升了18%，為公司業務的快速發展提供了堅實支撐。在此，向霍老師表示衷心的感謝！

——浙江順豪電器 朱總

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