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課程背景：

自精益管理誕生以來，豐田管理方式成為世界的標桿潮流，各個行業的紛紛效仿其特有的消除浪費之道，從5S到及時化生產，豐田的全套工具上馬到本企業，從參加培訓到日本豐田研修，聘請咨詢公司指導，全面推行豐田生產方式。

雖然付出了種種努力和投入了大量金錢，短期取得了一定的效果，卻難有本質上的成功者，顧問一走，領導一松，又恢復到原始的制造和管理方式上了，如何維持這些改善成果不下滑呢？主要因素是企業沒有形成復合自身特點的一套精益運營管理體系，并對精益運營體系內的系統方法論無法結合企業自身特點落地，需要通過精益運營系統性培訓加實操落地的模式培訓落地。

本課程正是針對這一痛點，采用“系統性培訓+實操落地”的模式，幫助企業破解精益管理成果難以維持的難題。通過深入剖析精益運營的核心邏輯與適配方法，引導企業結合自身業務特性搭建專屬的精益體系，同時通過大量模擬演練與現場指導，讓管理人員掌握將理論轉化為實踐的能力，最終實現從工具應用到體系構建的跨越，全面提升企業的綜合管理效能，確保精益改善成果能夠長效保持并持續優化。

課程收益：

1. 打破思維慣性，樹立精益化意識；

2. 明確精益化管理意義，提升導入動力和信心；

3. 掌握精益化管理要點，搭建精益化管理體系；

4. 提升精益化管理能力，建立高績效精益組織；

5. 實操精益化管理工具，掌握減少浪費實施方案。

課程對象：

質量、生產、工藝、研發、采購等主管和經理

課程方式：

課程講授、案例分享、角色扮演、實操演練、小組討論、學員發表點評、開放式互動等

課程大綱:

第一講：精益運營管理的基石——理念與體系認知

一、企業精益化運營體系的基礎認知

1. 精益管理的基本概念

2. 精益管理發展的需要

3. 企業經營價值流體系

二、精益管理的核心理念

1. 企業經營方程式-價值分析

2. 精益的三大核心理念

3. 精益價值鏈分析

三、精益運營管理體系概述

1. 優秀公司的企業價值運營體系

2. 精益運營管理平臺

3. 精益運營方針管理

案例分析：收益性改善項目運營管理模塊展示分析

第二講：精益運營體系的搭建——推進策略與實踐入門

一、如何推進建立精益運營管理體系

1. 推進建設實施的三個基本原則

1）精益戰略規劃

2）精益體系搭建

3）精益項目管理機制

2. 精益推動企業變革

小組互動，PK游戲：項目管理團隊搭建角色活動

案例分析：山東能源新驛煤礦實施“18610”浪費識別管理體系

二、價值流分析

1. 價值流圖析的方法

1）全局視角分析

2）雙狀態圖繪制

3）標準化符號體系

2. 價值流的繪制

3. 價值流精益化的方法

1）選擇產品PQ分析

2）浪費識別

3）ECRS改善提案

4）改善行動計劃

4. 未來狀態流：設計未來精益生產流程

小組演練：各小組到現場選擇模塊繪制價值流程圖

第三講：精益生產現場的高效管控——基礎管理與均衡化生產

一、精益生產現場管理-5S

1. 5S現場管理的基本理論

2. 現場管理的結構體系

3. 5S現場管理的實施

1）整理流程梳理

2）三定原則：定位、定物、定量

3）找到污染源，設備點檢

4）標準化、系統化

5）清潔涉及的文件

4. 5S錯誤認識

1）形式化

2）臨時化

3）表面化

5. 5S推行有效工具

1）5S地圖

2）評選紅旗

3）目視化設計

案例分析：某電子制造企業推行5S管理，通過規范車間布局、實施三定原則

二、生產均衡化

1. 均衡化生產的目的

2. 節拍時間的意義

3. 生產均衡化的策略和方法

1）實施節拍時間

2）優化生產計劃

3）提升產線靈活性

4）加強供應鏈管理

5）員工培訓和管理

4. 均衡化的生產日程的指定

5. 均衡化生產的三個層面

1）優化生產流程

2）實施拉動式生產

3）調整響應時間

6. 解決多品種生產均衡化的難題：隔離法

第四講：精益運營的關鍵支撐——標準化與設備保全

一、標準化作業

1. 為什么需要標準化作業

2. 標準化作業實施方法

1）制定統一標準

2）系統化培訓

3）執行的監控和優化

案例分析：江西中煙廣豐卷煙廠通過推進全要素融合式標準體系建設

二、TPM設備保全

1. TPM概念

2. 零缺陷法則

3. 八大支柱

4. TPM實施流程

1）5S活動

2）自主保全

3）計劃保全

5. OEE

6. 簡單可行的實施方法

1）制定方針目標和計劃書

2）推進自主管理活動

3）建立自主管理機制

4）定期檢查和問題曝光

案例分析：山東能源新巨龍公司選煤廠創新構建“預防性維護+日歷化檢修”雙重保險體系

第五講：精益運營的效能提升——周期優化與質量管理

一、快速換型和縮短周期

1. 縮短生產過程時間的四大優點

2. 生產過程時間三要素

3. 快速換模的四大原則

1）區分內部作業轉換與外部作業轉換

2）內部作業轉換盡可能轉換成外部作業

3）排除一切調整過程

4）完全取消作業轉換操作

4. 縮短換模時間的六種方法

1）將外部轉換作業標準化

2）只把該設備必要的部分標準化

3）使用快速緊固件

4）使用輔助工具

5）推行同時作業

6）采用機械的自動作業轉換縮短作業轉換時間的實施程序

案例分析：某機械制造企業應用快速換模技術，將內部作業轉換時間縮短60%

二、六西格瑪質量管理

1. 質量管理的理論體系

2. 六西格瑪質量管理的基本概念

3. 質量保證體系

4. 工序能力分析

案例分析：某電子產品制造企業引入六西格瑪質量管理

總結與規劃：總結兩天課程內容，各小組歸納總結并制定后續工作推進計劃。

霍老師

霍洪亮老師 精益運營咨詢專家

20年+精益管理+10年精益咨詢實戰經驗

可中英文授課

6sigma黑帶大師

曾任：Essilor Luxottica（依視路 陸遜梯卡）集團（全球最大的眼鏡制造商和零售商之一，上市公司）丨亞洲區精益總監

曾任：TD Tom Davies（湯姆?戴維斯）（英國高端眼鏡定制品牌）丨中國總經理

曾任：保時捷汽車（世界500強，上市公司）丨精益咨詢顧問

擅長領域：精益改善戰略規劃、精益人才培養、班組長能力提升、六西格瑪、TPM設備管理、TQM質量管理、安全生產管理……

1000+精益人才培養：構建與生產流程相匹配的人才培育體系。通過“流程實操+理論賦能+崗位帶教”的培養模式，累計為企業輸送300余位優秀班組長，30+位車間主任等1000+精益專業人才，為企業搭建起從基層執行到中層管理再到高層決策的全層級人才梯隊。

100+精益咨詢項目落地：為100+家企業/工廠等提供定制化咨詢服務，通過體系搭建、精益導入等方式，累計為企業創造十億元降本增效收益，實現超10億元業績增長。

序號公司名稱實施內容實施時間改善效果

1雅瑞集團企業精益管理體系搭建6年+年銷售額突破50億，年節約金額5000萬，年度重點項目持續突破

3浙江焦點煙具TPM/精益管理體系建設/5S3年+OEE提升21.4%，故障次數下降77.8%，故障時間下降率72.5%，實際降本金額超過5億元

3江鹽集團阿米巴獨立經營1年+建立集團《中國式阿米巴經營體系》

4盛威國際集團

-印尼工廠制造戰略落地

新工廠規劃及布局設計5年+人均產出提升20%，面積節約率20%，已完成的設計部分人均產出提升54%

實戰經驗：

霍老師擁有近20年跨行業及跨國經營管理與精益實戰經驗，早年曾受日本、德國及中國管理專家指導培訓，對工廠持續經營體系構建，運營績效指標改善有深厚理論功底及實戰經驗，擅長通過體系搭建、流程優化、精益導入及數字化建設，全方位解決企業運營痛點，顯著提升生產效率、產品質量與綜合效益，為企業打造核心競爭力奠定堅實基礎。

——任職Essilor Luxottica（依視路 陸遜梯卡）集團亞洲區精益總監期間——

01-外貿生產流程改革：牽頭推進集團外貿生產系統流程改革，編制全套外貿流程作業手冊，推動企業生產效率提升60%。

02-人才培育體系搭建：構建階梯式人才培養體系，累計為公司培養300余位班組長、15位車間主任及8位部門經理，強化團隊核心力量。

03-生產體系構建與精益落地：從無到有搭建企業全套生產體系，引入精益生產方式并推動落地，該模式至今持續沿用；導入精益生產后，產品交付周期實現大幅優化，由平均60天縮短至9天，顯著提升客戶響應速度。

04-年度經營成本管控：主導執行年度經營計劃，聚焦成本優化，每年為公司節約財務金額達8000萬元，實現經營效益最大化。

——任職TD Tom Davies（湯姆?戴維斯）公司中國總經理期間——

01-經營管理體系搭建與新線達產：構建業內領先的經營管理體系，推動新樣板線高效落地，實現30天內樣板線達產；針對新線生產痛點優化，3個月內將新線碎片率降幅超50%，提升生產穩定性。

02-全流程質量管控與效率提升：推行全流程質量管控標準，3個月內將工廠A級率從90%提升至97%以上，6個月內使返工率下降50%；同步優化設備管理，推動設備綜合效率（OEE）提升 10%，結案焦點改善課題30余項。

03-數字化體系搭建與成本節約：創新搭建行業首個覆蓋“籌建-滿產”全流程的智能工廠管理應用體系及設備運維數據決策數字化系統，為制造領域樹立智能工廠建設標桿。通過多維度優化，累計為企業節約生產成本5000萬元以上。

部分咨詢項目案例：

——多模塊綜合精益改善咨詢項目成果——

【1】盛威國際集團（安防與通信制造業）：主導精益研發、精益采購、內建品質、全價值鏈改善、班組建設五大核心模塊改善，各項目均超額達成目標。其中，研發節點計劃達成率目標≥80%，同步完成采購方式優化與全流程梳理，為企業全價值鏈高效運轉奠定基礎。

【2】誠益集團（眼鏡制造業）：聚焦單元化經營、TPM、5S、質量提升、效率提升及精益管理體系建設，關鍵運營指標全面突破。一次合格率提升至99.71%；單位產品能耗降幅32.3%；單位人工成本降幅19%；設備綜合效率（OEE）提升至80.5%。

——TPM與現場改善專項咨詢項目成果——

【3】青山集團子公司（鋼鐵與新能源制造業）：深耕TPM與精益班組管理，設備完好率提升至99%；設備故障率降至0.2%；平均無故障時間（MTBF）延長至33.75日，大幅提升生產環節穩定性與連續性。

【4】嘉瑞福家具（家具制造業）：推進TPM與5S現場改善，以驗收評分為核心目標，最終成果遠超預期。其中，TPM驗收得分92分，5S驗收得分89分，兩項指標均獲評“優秀”，現場管理標準化、規范化水平大幅提升。

【5】偉望汽配（汽車零部件制造業）：開展TQM、TPM、5S、班組建設、CI及6sigma改善，效率與成本優化成果顯著。設備綜合效率（OEE）提升至93%，各項目經集團驗收均達80分以上；成本節約超預期，2018年目標節約5000萬元，項目核算達8000萬元，實際累計節約超1億元。

【6】百世科技：實施TPM、價值鏈分析及改善、指標分析及改善、5S改善，項目驗收評價為“優秀”，累計降本金額達2036.85萬元，實現價值鏈各環節成本精準優化。

——質量管理體系建設咨詢項目成果——

【7】施羅華集團（光學產品制造業）：專項開展質量管理體系建設，產品質量管控能力大幅增強。一次合格率目標提升10%，實際提升17%，超額完成質量改善任務，構建起穩定可靠的質量管理機制。

……

主講課程：

《從體系構建到效能提升——精益運營管理實戰》

《精益六西格瑪體系——以質量為根基的持續改善體系》

《五維突破——金牌班組長管理能力提升》

《全面質量管理（TQM）——從戰略質量到產品質量落地推行實務》

《TPM全員生產維護——從5S到0故障》

《精益生產實戰落地訓練營》

授課風格：

理踐雙驅賦能：以系統性學術理論為根基，構建完整知識框架，同時深度融入制造業一線實戰案例與經驗總結，打破“理論空泛化、實踐碎片化”的行業培訓痛點，讓學員既能吃透底層邏輯，又能掌握可直接落地的應用方法論，實現“知其然更知其所以然”。

精準分層賦學：摒棄“一刀切”教學模式，課前通過定向調研摸清學員崗位背景、能力短板與學習目標；課中依據互動反饋動態調整教學節奏與內容深度，為新人學員側重基礎夯實、為資深學員側重難點突破，課后為學員打造全周期定制化學習支持體系。

多維場景教學：創新采用“理論筑基-多行業案例解構-沉浸式模擬實操”三維教學模型。不僅拆解汽車、電子等領域的標桿實踐，更通過流程模擬等方式，引導學員遷移跨行業經驗，培養“跳出單一領域解決復雜問題”的思維與實操能力。

成果導向閉環：圍繞企業核心痛點設計“學-練-用-優”全鏈條學習路徑——課中以高頻互動強化技能訓練；課后通過企業參訪、定制化行動計劃，推動知識從“課堂吸收”轉化為“崗位落地”，最終實現學員能力提升與企業實際問題解決的雙向價值。

部分服務客戶：

德國漢高集團東莞工廠、美國美泰集團東莞工廠、香港華清、雅瑞集團、誠溢光學、孟加拉Queen south集團、鹽化集團、巨龍集團，青山集團子公司、盛威國際集團、嘉瑞福家具、施羅華集團、品超包裝、巴騰動力、久恒光電、聚噴電子科技、宇駿包裝、新德寶機械、龍騰照明、雙匯電力、青瑞管道、順豪電器、偉望汽配、度昂科技、獅王皮丹鞋業、道豐鞋業、通國包裝、湖南民間藝人漁具、天納福汽車部件、薩博汽車部件……

部分客戶評價：

在轉型遇到瓶頸時，有幸邀請到霍老師提供指導。霍老師不僅帶來了系統的設備智能化管理理念，還結合我們企業的實際生產場景，手把手教團隊優化設備運行流程。經過半年的落地實踐，生產線的設備綜合效率提升了22%，產品不良率下降8%，原材料損耗減少10%，極大增強了我們在行業中的競爭力。

——雅瑞集團 副總經理 杜總

作為一家制造企業，我們一直受限于設備故障頻發、生產進度不穩定的問題。霍老師的到來徹底改變了這一局面，他憑借豐富的行業設備管理實戰經驗，為我們量身打造了設備預防性維護體系，并毫無保留地向員工傳授故障診斷與排除技巧。通過一段時間的學習和應用，設備突發故障停機時間縮短了65%，生產計劃達成率從原來的80%提升至98%，為公司按時交付訂單提供了有力保障。衷心感謝霍老師的辛勤付出！

——巴騰動力 總經理 趙總

在競爭日益激烈的當下，降本增效成為我們企業生存和發展的核心任務。霍老師的精益生產與成本管控課程，為我們指明了方向。他通過大量實際案例，詳細講解了成本管控的方法和技巧，還深入車間現場，指導員工優化生產流程。經過三個月的整改，公司生產成本降低了7%，人均產值提升了12%，市場競爭力顯著增強。

——青瑞管道 總經理 冀總

隨著業務量的不斷增長，設備管理壓力越來越大。幸運的是，我們遇到了霍老師，他針對物流倉儲設備的特點，為我們設計了一套科學的設備管理方案，并對員工進行了系統的培訓。霍老師授課風格生動易懂，注重理論與實踐相結合，讓員工快速掌握了設備操作、維護和保養的技能。在老師的幫助下，設備故障率下降了40%，倉儲作業效率提升了18%，為公司業務的快速發展提供了堅實支撐。在此，向霍老師表示衷心的感謝！

——浙江順豪電器 朱總

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