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課程背景：

在制造業領域，設備是企業開展生產活動的核心要素，其運行狀態直接關乎產品質量、生產效率與企業成本。隨著市場競爭的加劇，企業面臨著產品更新換代加快、生產批量縮小、客戶交付期縮短等挑戰，這對設備的可靠性、穩定性以及快速響應能力提出了更高要求。傳統的設備管理模式往往側重于設備故障后的維修，忽視了日常的預防維護以及全員參與，導致設備故障率高、維修成本大、停機時間長，嚴重制約了企業的競爭力。?

TPM（Total Productive Maintenance，全員生產維護）理念正是為應對這些問題而誕生。它強調通過全員參與，從設備的使用，維護、保全以及評價體系進行全面管理，以追求設備綜合效率最大化，實現設備的零故障、零不良、零浪費和零災害，幫助企業降低生產成本、提高生產效率、提升產品質量，從而在激烈的市場競爭中脫穎而出。

本課程面向實操與應用，故減少了部分理論部分的教學。它包含了自主保全、計劃保全和設備考核三個主要方面，引導企業推進TPM的實戰，旨在解決當前多數企業對TPM的方法和技術存在“不清晰”“不透徹”“不落地”等痛點問題，獲得實實在在的效益。

課程收益：

使學員全面理解 TPM 的核心理念和管理體系

掌握推行TPM 八大支柱方法和具體實施步驟

能夠運用 TPM 方法和工具進行設備故障分析、預防維護計劃制定以及自主維護活動開展

指導學員在企業內部推動 TPM 項目，健全全員參與設備管理的制度

課程對象：

生產總監、車間主任、設備經理、設備工程師、制造工程師、班組長

課程方式：

講師講授、視頻互動、小組問答、案例分析、實操演練

課程工具：

《OEE綜合效率統計表》《設備點檢表》《浪費識別清單》

《5S管理》工具套表《三現地圖》《LDQ關聯清單》

《不合理點清單》《疑問點清單》《兩源問題清單》

《標準作業基準書》《清掃工具開發統計表》《WHY-WHY分析圖》

課程大綱：

導入視頻播放：某優秀牛奶企業的工廠設備管理（OEE≥85%）

第一講：TPM活動的發展和TPM管理體系

一、設備管理介紹

1. 設備管理的意義

2. 設備管理的范圍

3. 設備的全生命周期

4. 設備管理目標

5. 設備管理特性

6. 設備管理方法

7. 設備保全綜合管理

二、TPM介紹

1. TPM雛形：全員設備管理

2. TPM的起源與日本PM的發展

3. TPM的必要性

4. TPM的研究課題

5. TPM的基本理念和目標

6. TPM的目的(目標)

三、TPM實施體系

1. TPM 推進體系

2. TPM 展開順序

3. TPM 5大核心軸

4. TPM的8大支柱

1）自主保全

2）計劃保全

3）個別改善

4）教育訓練體系

5）初期管理

6）質量管理

7）環境管理

8）事務改善

第二講：設備KPI管理

一、設備管理KPI概述

1. 關鍵KPI計算

2. KPI管理現狀

1）對設備管理團隊資源投入不足

2）指標體系的統計口徑不統一

3）管理理念滯后性

二、設備管理KPI評價體系

1. 設備完好率

2. 設備利用率

3. 設備故障/停機率

4. 平均故障間隔期MTBF

5. 平均修理時間MTTR

案例分析：計算三項指標的關系和數值

6. 備件庫存周轉率

7. 備件資金率

8. 設備維修率

9. 定(年)修計劃時間誤差率、時間命中率

10. 定（年）修項目誤差率、完成率

11. 負荷誤差率(Q)

12. 檢修返修率

13. 設備綜合效率OEE

案例分析：計算辰天注塑機設備公司某設備的各項指標的數值

14. 完全有效作業率

15. 設備新度系數

16. 其它指標

設備管理KPI小結

小組分享：本公司的設備KPI現狀和優劣

第三講：TPM自主保全

一、自主保全的內容

1. 設備的日常維護

2. 常見故障快速簡單修復

二、自主保全的目的

1. 防止設備劣化

2. 實現設備的最佳狀態

3. 提升技能，樹立團隊信心

三、基本條件的整備

1. 清掃

2. 注油

3. 緊固

4. 點檢

四、自主保全的目標

1. 人員的技能和計劃能力

2. 設備最大效率和產能最快爬升的能力

3. 設備與人員環境的和諧統一

五、影響設備效率的6大損失（LOSS）

1. 設備故障損失

2. 轉換調整損失

3. 瞬間停機損失

4. 速度低下損失

5. 不良返工損失

6. 初期收率損失

六、零故障與設備綜合效率

1. 設備故障的發生規律

2. 零故障的思考方向

3. 設備綜合效率和六大損失的關系

七、自主保全活動五步驟

1. 準備工作：整理/整頓/清掃

2. 設備初期清掃

案例分析：毛刷輥電機初期清掃

案例分析：電機蓋改善

3. 發生源/困難部位對策

4. 清掃/注油基準書的制定

5. 設備總點檢

案例：普通車床日常點檢作業指導書

6. 自主點檢

案例：離心泵的清掃點檢OPL

案例：點檢液面情況可視化

案例：閥門開度的可視化技術

案例：螺檢防松的點檢管理技術

第四講：TPM計劃保全

一、計劃保全活動

——針對設備進行保養、檢查、更換、校準、恢復、改善等一系列活動

二、計劃保全分類

1. 定期保全

2. 預測保全

3. 事后保全

三、設備等級管理

1. 設備等級-經驗判斷法

2. 設備等級-分項評分法

案例分析：某空調設備工廠的關鍵設備評估模型

四、設備保全計劃

1. 設備保全計劃編制步驟

1）數據資料

——設備現狀數據、完成年度產能需求數據等，做好收集和分析工作

2）編制草案

3）平衡審定

——設備部編制保全計劃，經生產部、工藝技術部、財務部門等使用部門會審

4）下達執行

——主管公司領導審核下發，作為企業經營績效考核項管理

2. 設備保全計劃

案例分析：設備大修計劃表&設備項修計劃表

五、計劃保全推進流程

1. 成立推進小組，對設備進行評價

2. 對重點設備、部位進行劣化復原和弱點改善

3. 構筑4個體制

1）構筑信息管理體制

2）構筑定期保全體制

3）構筑預知保全體制

4）構筑計劃保全體制

六、設備維修管理

1. 設備維修管理流程

1）維修前準備工作

a劃出維修區域，專門維修的地方

b在維修區域內放置標識牌，在設備上粘貼修理中、禁止運行等以示區分

c調查設備技術狀態及產品技術要求，預檢工作

2）實施維修

a規定時間內，維修人員依據維修技術任務書、維修工藝規程對設備維修

b設備維修過程需做好“維修記錄表”

3）驗收檢查

a維修完成經空運轉試驗、精度檢驗合格后，維修部門、操作人員、機械動力師、質量人員共同確認設備的狀況

b小修以車間驗收為主，大修、項修以關聯單位驗收為主

2. 設備故障分析

1）故障原因分析

a機械原因：伺服閥失效、液壓系統漏油等

b人的原因：操作失誤、機械和儀電維護失效

c儀電原因：電源跳脫、開關失效和信號不穩定等

d其他原因：異物進入、基建崩塌等

2）維修等級分類：大修、項修、小修

3）維修常用工具表

a設備大修、項修驗收表

b設備維修記錄表

七、設備點檢制度和流程

1. 設備點檢管理4大標準

1）維修技術標準

——根據設備設計制造的原始數據制訂的維修標準

2）點檢標準

a點檢線路圖

b點檢周期表

c點檢設備名稱

d點檢內容及標準

3）給油標準

a基準事項：給油脂標準中規定了給油脂部位、給油脂點數、給油脂方式、油脂品種牌號、給油脂量與周期、以及給油脂作業分工等潤滑作業的基本事項

b潤滑部位：給油脂潤滑的主要是機器的旋轉和滑動部分，如齒輪齒面、滾動軸承、滑動軸承、滑板、鋼繩導軌等

c“潤滑五定”：定點、定質、定量、定時、定人

4）維修作業標準

2. 設備點檢5大流程

1）制定點檢表

2）培訓點檢人員

3）制定點檢通道線路

4）點檢實施活動

5）點檢記錄/分析改善

課程小結

1）8大支柱級實操要點復盤

2）當前面臨問題及解決思路

3）下一步計劃：后續TPM工作設想（短期vs長期）+人員梯隊建設計劃

管理層寄語

王老師

王大偉老師 精益生產管理實戰專家

20年世界500強企業精益管理實戰經驗

精益6sigma黑帶

上汽工業集團“智能制造”職業技能聯賽冠軍

新加坡KCD全球認證講師

曾任：庫卡機器人（全球機器人四大家族之首，世界500強） 丨 精益管理經理

曾任：艾默生（工業自動化頭部，世界500強） 丨日本神奈川公司亞太區精益運營負責人

曾任：開利空調（全球空調行業領袖企業，世界500強） 丨 高級工業工程師

曾任：延鋒汽車（汽車零部件頭部企業，國企） 丨 精益制造專家

曾任：德邦股份（物流行業頭部，上市企業） 丨 精益物流專家，高級總監（職級B9）

擅長行業&領域：汽車行業及零部件、機器人研發及制造、機械重工、傳統制造業、快遞&物流，倉儲供應鏈；精益運營及供應鏈管理、智能制造領域、數字化生產

—→700+精益生產項目操盤者：為38企業提供精益、提效方案，實操700+精益項目，其中30+為歐美亞太跨國大型精益生產項目，實現降本增效業績累計137億美金；

—→200+精益生產人才培養者：培養物流行業第一批精益黑帶138人，精益倡導者（事業部總裁）16位，精益champion（樞紐中心總監、門店大區總經理）69位；

—→100+精益生產技術創造者：主導研發庫卡機器人矩陣式柔性制造系統、上汽集團多產品族高階VSM體系、AGV倉儲物流系統設計、激光弱化視覺識別系統防錯、凱迪拉克柔性門板裝配單元改造、注塑火焰機器人單件流設計、奔馳白車身焊裝生產線規劃；DP智慧倉儲供應鏈、卡特彼勒跨國供應鏈整合與價值流轉型等，創造直接收益累計30+億元；

—→6000+工廠/門店賦能者：為德邦集團、山工機械、上汽通用等6000+工廠/門店開展500多場精益相關培訓，好評率超99%；

實戰經驗：

王大偉老師深耕精益生產20年，歷經歐美外企、國企、大型上市公司等多類型企業實踐，均為世界500強前列科技類企業或為其提供管理咨詢服務，橫跨“汽車、機器人、物流、家電”四大行業，駐日研修兩年之余，精通日本當地豐田TPS生產方式內核，擅長將國際精益生產理論與中國制造業場景深度結合。基于多領域實戰經驗和對美系、德系與日系生產系統的對比與研究，構建“本土化精益落地范式”，通過柔性產線升級、智能物流系統搭建、跨國跨行業流程重構等創新手段，實現適配中國本土企業的精益轉型方法論。

【汽車領域】：以工藝革新驅動全鏈路價值重構

——任職延鋒汽車飾件系統有限公司--精益生產專家

2億+增效：主導「AGV倉儲物流系統設計」、「激光弱化視覺識別系統防錯」、「柔性門板裝配單元改造」、「注塑-火焰機器人單件流設計」等多項復雜項目，通過新技術和新模式實現對門板錯漏裝、氣囊激光弱化線等質量差錯預防，以及場內物流自動化運輸的智能系統升級，改善生產流程，助力每年度均獲取超過2億以上的現金收益；

800萬+降本：完成全新君威E2SB、新君越E2LB兩款車型的柔性焊接線，君越門板焊接效率提升56%；激光設備（車型共享）整體節拍提升約13%，通過防錯手段將質量逃逸控制在幾乎為0；主導優化凱迪拉克XT5（C1UL）儀表板設備布局、工藝規劃，減少預算成本238萬，人頭成本60萬，減少模具投入成本56萬；主導凱迪拉克CT6 OMEGA項目整合，節省場地220+平方；通過優化生產計劃組織和表皮排版邏輯，年度節省PVC/TPO/PUR等表皮473萬；

【機器人領域】：以系統集成思維重塑生產智造范式

——任職庫卡柔性系統（上海）有限公司--中國區精益經理

8000萬創收：主導建立標準化系列化設計庫，不斷優化現有設計&集成解決方案，促進生產流程優化，實現約1500萬現金收益，同時帶來VW南北大眾和BBA（奔馳寶馬奧迪）三家整車廠的客戶粘性；主導車間預集成施工管理，建立目視化標準和生產作業規范cookbook，從效率、質量和安全方面進行監督和改進，實現年度總計6700萬持續改進項目收益；

【物流與供應鏈領域】以系統工程方法論重構物流體系

——任職德邦股份—集團精益物流專家P9（高級總監）

200+精益人才培養：培養物流行業第一批精益黑帶138人，精益倡導者（事業部總裁）16位，精益champion（樞紐中心總監、門店大區總經理）69位，落地降本增效項目1694條，共節省7000萬元。

物流電商行業首位精益管理專家：從0到1為德邦集團搭建DBS體系，實現了網規、終端、倉儲供應鏈及德邦科技的運營流程整合與升級，減少作業節點338個，減少收派異常27%，減少攻擊性貨物引起的車輛、貨物及糾紛事件57%，大大提升客戶體驗和行業口碑。

技術鏈接：構建與京東總部的雙網融合，促進大件快遞的人力資源與流程升級，信息系統互建，直接人力成本減少約3000人，車倆資源減少17%，倉庫面積節省超過2萬平；落地大件快遞的4段碼信息技術導入，實現大件快遞的精準實時監控運營，提升時效達成，預防丟件，且為數字化物流打下堅實基礎。

【家電領域】以產線重構實現資源效能最大化

——任職開利空調--高級工業工程師

產能提升：主導發泡車間改善重新布局，解決因操作空間限制與搬運不暢的問題,產能由原來978塊/天增長為1218塊/天；更新設備并改善車間5S,徹底消除沖注槍頭堵塞的風險，減少非計劃停機23%；

人員精簡：主導AHU面板材料用彩鋼板代替冷軋板項目，理論計算成本節約占原成本的7.224%；新增TOX鉚接工序，解決公司大量余料的浪費問題；主導FCU裝配線工序的簡化與重排，CT由45s減少為41s,人員減少2人/line；

【綜合工業領域】以多學科協同整合生態價值鏈

——艾默生神奈川技術中心（亞太）-精益供應鏈負責人

210萬美金收益：主導Toyota M906、Panasonic M824HJ、TOTO M502HJ工程項目轉移，同時主導FY12精益項目管理，直接收益210萬美金，實現多個零部件的中國本地制造，日本本土核心零部件的交期縮短。

精益轉型：打造中國區域的精益管理和專業人員隊伍，轉換技術標準754項，平穩完成“日本制造”向“中國制造”的供應鏈轉型，實現產量翻3翻，成本降低37%的戰略目標。

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