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課程背景：

在全球化競爭和產(chǎn)業(yè)升級(jí)的浪潮下，制造業(yè)正面臨前所未有的挑戰(zhàn)：人力成本攀升、原材料價(jià)格波動(dòng)、客戶需求日益多樣化，而傳統(tǒng)粗放式的生產(chǎn)管理模式已難以支撐企業(yè)持續(xù)盈利。生產(chǎn)效率成為決定企業(yè)生存與發(fā)展的關(guān)鍵因素——同樣的設(shè)備、人力，高效企業(yè)的產(chǎn)能可能是低效企業(yè)的2-3倍，成本卻更低！

然而，許多制造企業(yè)仍深陷效率困境：

生產(chǎn)計(jì)劃混亂——訂單延誤、頻繁換產(chǎn)，設(shè)備利用率不足；

現(xiàn)場浪費(fèi)嚴(yán)重——物料堆積、搬運(yùn)冗余、等待時(shí)間過長；

員工效能低下——標(biāo)準(zhǔn)不清、培訓(xùn)不足，依賴“老師傅”經(jīng)驗(yàn)；

數(shù)據(jù)驅(qū)動(dòng)缺失——憑感覺決策，無法精準(zhǔn)定位效率瓶頸。

本課程基于精益生產(chǎn)（Lean）和工業(yè)工程（IE）方法論，結(jié)合全球標(biāo)桿企業(yè)的最佳實(shí)踐，提煉出一套可快速落地的效率提升體系。

課程收益：

通過“硬技術(shù)+軟管理”雙輪驅(qū)動(dòng)，實(shí)現(xiàn)：

短期內(nèi)——優(yōu)化產(chǎn)線平衡，減少30%以上的非增值時(shí)間；

中期內(nèi)——建立標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)體系，提升人均產(chǎn)出20%-50%；

長期內(nèi)——培養(yǎng)持續(xù)改善文化，打造“自我進(jìn)化”的高效組織。

課程對(duì)象：

企業(yè)高管/決策層、工藝/設(shè)備/質(zhì)量主管、生產(chǎn)/制造/工程部門經(jīng)理、關(guān)鍵崗位骨干、生產(chǎn)主管、工程師等

課程方式：

課程講授50%，實(shí)踐演練、案例分析及小組研討50%

課程大綱:

導(dǎo)入：什么是效率？它有哪些要素？如何衡量？

第一講：生產(chǎn)效率基礎(chǔ)

一、生產(chǎn)效率三要素

課堂討論：在各子公司是如何去衡量效率的高低的？有那些指標(biāo)？

課堂討論：對(duì)于以下幾種典型的作業(yè)模式，效率指標(biāo)是一致的嗎？如果不一致，分別是用什么來衡量？為什么？

課堂討論：對(duì)于如何提升效率，或許都能說出一兩個(gè)辦法，然而實(shí)施之后往往發(fā)現(xiàn)效果有限，為什么？

二、生產(chǎn)效率的六大類別

1. 人員效率

2. 設(shè)備效率

3. 個(gè)體效率

4. 整體效率

5. 瓶頸效率

6. 非瓶頸效率

小組研討：什么時(shí)候用人為主的指標(biāo)？什么時(shí)候用以設(shè)備為主的指標(biāo)？可以兩個(gè)同時(shí)用嗎？

課堂演練：看圖識(shí)別真效率與假效率

第二講：效率改善系統(tǒng)

一、效率標(biāo)準(zhǔn)的建立

1. 標(biāo)注工時(shí)ST管理的五個(gè)維度

1）方法

2）條件

3）熟練度

4）勞動(dòng)強(qiáng)度與速度

5）品質(zhì)要求

2. 效率報(bào)表管理

1）報(bào)表邏輯關(guān)系正確

2）標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)制定完成

3）數(shù)據(jù)統(tǒng)計(jì)、界定清楚

4）數(shù)據(jù)錄入人員細(xì)心、思路清晰

3. 效率目標(biāo)建立的三個(gè)文件

1）考核方案（包括方案的研討、制定、培訓(xùn)）

2）記錄表單（包括日常數(shù)據(jù)的采集與匯總）

3）獎(jiǎng)懲制度（包括獎(jiǎng)懲的兌現(xiàn)與宣傳）

二、效率績效的建立

1. 績效考核八大原則

2. 考核方案

3. 記錄表單

4. 獎(jiǎng)懲實(shí)現(xiàn)

三、效率改善實(shí)現(xiàn)

1. 損失降低專案

1）切換損失降低

2）設(shè)備OEE提升

2. 生產(chǎn)線平衡（CELL)

1）時(shí)間研究

2）山積表

3）ECRS

4）突破瓶頸TOC

5）CELL生產(chǎn)

3. 人機(jī)分析

1）人機(jī)操作圖

2）理想人機(jī)比

4. 連續(xù)流

1）價(jià)值流分析VSM

2）創(chuàng)建連續(xù)流

5. 設(shè)備OEE提升

1）設(shè)備OEE數(shù)據(jù)收集體系

2）OEE數(shù)據(jù)分析

3）OEE專項(xiàng)改善

四、人力調(diào)節(jié)實(shí)現(xiàn)

1. 成立人力調(diào)節(jié)中心

2. 各部門作業(yè)要素培訓(xùn)開展

3. 統(tǒng)籌人員調(diào)度

課堂討論：

1）結(jié)合企業(yè)實(shí)際，談?wù)勅绾卧谄髽I(yè)現(xiàn)行基礎(chǔ)上設(shè)定效率績效？

2）哪些改善方法適用于你在所在企業(yè)效率改善？

第三講：流程效率改善

一、線平衡LOB

1. 線平衡概念

1）節(jié)拍-生產(chǎn)周期

2）平衡率

3）產(chǎn)品標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)

4）生產(chǎn)線平衡損失

2. 生產(chǎn)線平衡分析改善方法

1）作業(yè)崗位工時(shí)測定

2）識(shí)別瓶頸崗位

3）建立山積表

4）工時(shí)測定分析

5）平衡率的計(jì)算

6）改善瓶頸崗位

課堂演練：線平衡率計(jì)算

3. B值、F值的定義與計(jì)算

課堂討論：調(diào)快線體速度，可以增加產(chǎn)量？調(diào)慢線體速度，可以增加產(chǎn)量？

4. 線平衡分析

課堂演練：生產(chǎn)線平衡的改善實(shí)例剖析與練習(xí)

二、一個(gè)流One piece flow

引入：TPS中的“流動(dòng)”

1. 一個(gè)流生產(chǎn)方式

2. 一個(gè)流作業(yè)模式演示

3. 實(shí)施一個(gè)流生產(chǎn)方式的條件

條件一：單位流動(dòng)

條件二：按制程順序布置生產(chǎn)設(shè)備

條件三：生產(chǎn)速度的同步化

條件四：多制程操作的作業(yè)

條件五：作業(yè)員的多能工化

條件六：走動(dòng)作業(yè)

條件七：機(jī)器設(shè)備的小型化

條件八：生產(chǎn)線最短距離的布置(U型化)

4. 實(shí)施一個(gè)流生產(chǎn)方式的步驟

1）全員的意識(shí)建立

2）成立示范改善小組

3）選定示范生產(chǎn)線

4）現(xiàn)況調(diào)整分析

5）設(shè)定產(chǎn)距時(shí)間（TT）

6）決定設(shè)備、人員的數(shù)量

7）布置一個(gè)流的生產(chǎn)線

8）配置作業(yè)人員

9）單件流動(dòng)

10）維持管理與改善

11）水平展開與無人化目標(biāo)

課堂演練：假設(shè)訂單有30個(gè)，工藝分別是在紙上畫○、 、√、△，現(xiàn)在有一批原材料，其中有部分不良品混雜在里面。請(qǐng)4位同事進(jìn)行演示三種不同的生產(chǎn)模式，1位同時(shí)負(fù)責(zé)計(jì)時(shí)和核算半成品。

案例：某汽車橋殼加工線一個(gè)流實(shí)施案例

第四講：工序效率改善

一、人機(jī)作業(yè)分析

1. 什么是人機(jī)分析

2. 人機(jī)分析的八步驟

1）分析目的明確化

2）分析準(zhǔn)備

3）作業(yè)觀察

4）周程確定

5）時(shí)間測定及統(tǒng)計(jì)

6）繪制操作分析表

7）分析/改進(jìn)

8）繪制新的操作分析表

3. 作業(yè)時(shí)間的測定方法

4. 聯(lián)合作業(yè)分析表

5. 閑余能量分析

1）機(jī)器閑余

2）人員閑余

3）人員與機(jī)器之配合

案例分享：極片疊片改善

二、快速切換（SMED）

引入：F1“一級(jí)方程式錦標(biāo)賽”進(jìn)站換胎快速換模的應(yīng)用；我們轉(zhuǎn)換時(shí)間需要多長？

1. SMED目的與背景

2. 切換作業(yè)的種類

3. 內(nèi)（外）部作業(yè)時(shí)間

4. 快速切換改善的八大步驟

1）現(xiàn)場觀察并記錄切換的流程

2）對(duì)記錄時(shí)間和各種浪費(fèi)分析

3）區(qū)分記錄時(shí)間的內(nèi)外活動(dòng)

4）分析所有的切換動(dòng)作和方法

5）把可能的內(nèi)部作業(yè)轉(zhuǎn)為外部

6）重新優(yōu)化組合內(nèi)外部作業(yè)順序

7）試驗(yàn)并改進(jìn)新方法

8）練習(xí)及實(shí)施完善后新的操作標(biāo)準(zhǔn)

5. 區(qū)分內(nèi)外變換、整理三種浪費(fèi)

6. 切換作業(yè)改善方法

7. 切換作業(yè)改善要點(diǎn)

8. 切換作業(yè)的基本對(duì)策方法

課堂演練：你所在企業(yè)有哪些場景可以進(jìn)行SMED應(yīng)用？切換作業(yè)DV分析表實(shí)操

第五講：崗位效率改善

一、多能工培養(yǎng)

引入：一般操作員工育成

1. 多能工的定義

2. 多能工的培訓(xùn)目的

3. 多能工對(duì)企業(yè)帶來的益處

4. 多能工培訓(xùn)流程

1）受訓(xùn)者資格挑選

2）受訓(xùn)者選擇學(xué)習(xí)項(xiàng)目

3）學(xué)習(xí)周期的制定

4）實(shí)施崗位操作等相關(guān)內(nèi)容

5）部門領(lǐng)導(dǎo)組織團(tuán)隊(duì)考核

6）多能工資格認(rèn)證

7）輪崗管理

5. 多能工培養(yǎng)的獎(jiǎng)懲

案例分析：設(shè)計(jì)一個(gè)工序多能工訓(xùn)練方案模型

二、動(dòng)作分析

1. 動(dòng)作分析方法

1）目視動(dòng)作分析

2）動(dòng)素分析

3）影片分析

2. 動(dòng)作經(jīng)濟(jì)原則

1）動(dòng)作簡化原則

2）肢體使用原則

3）最短距離原則

4）動(dòng)作舒適原則

3. 動(dòng)作分析的步驟

1）找出作業(yè)中存在的問題，確定應(yīng)進(jìn)行動(dòng)作分析的作業(yè)

2）動(dòng)作分析的準(zhǔn)備

3）動(dòng)作分析的實(shí)施

4）討論分析結(jié)果，確定改善方案

課堂練習(xí)：零件插入作業(yè)動(dòng)作分析制作

案例交流、總結(jié)：

1. 效率改善案例分享、交流、研討

2. 知識(shí)回顧、總結(jié)、答疑

李老師

李希老師 精益管理實(shí)戰(zhàn)專家

17年生產(chǎn)制造領(lǐng)域咨詢/培訓(xùn)落地實(shí)戰(zhàn)經(jīng)驗(yàn)

20+世界500強(qiáng)、國央企、上市公司特聘顧問

TPS/TPM/TWI/TQM/TCM/LSCM/AMB管理孵化導(dǎo)師

曾任：富士康科技集團(tuán)（世界500強(qiáng)）丨精益TPM總干事

曾任：南玻集團(tuán)（中國玻璃制造領(lǐng)域龍頭）丨精益運(yùn)營負(fù)責(zé)人

曾任：華昊企管集團(tuán)（精益管理、智能制造咨詢公司）丨副總經(jīng)理

曾任：上海謀益企業(yè)顧問有限公司（行業(yè)領(lǐng)先的精益咨詢公司）丨咨詢技術(shù)副總經(jīng)理

擅長領(lǐng)域：精益六維運(yùn)營管理、質(zhì)量管理、降本增效、戰(zhàn)略成本+精細(xì)化核算、新工廠0-1建廠、智能制造+數(shù)字化生產(chǎn)、五星班組建設(shè)等……

—→10+精益核心技術(shù)創(chuàng)造者：深耕精益管理領(lǐng)域，自主構(gòu)建「戰(zhàn)略成本咨詢系統(tǒng)」「自主經(jīng)營管理體系」「精益六維降本」「賺錢的TPM系統(tǒng)」等全模塊實(shí)戰(zhàn)方法論，精通精益研發(fā)、供應(yīng)鏈管理、智能工廠0-1建廠、質(zhì)量零缺陷管理等全系統(tǒng)咨詢技術(shù)，是國內(nèi)精通精益全系統(tǒng)實(shí)戰(zhàn)咨詢/培訓(xùn)技術(shù)實(shí)戰(zhàn)導(dǎo)師。

—→200+精益管理項(xiàng)目操盤者：深度操盤200+精益生產(chǎn)落地項(xiàng)目，其中40+服務(wù)于國內(nèi)細(xì)分行業(yè)龍頭企業(yè)，憑借系統(tǒng)化降本增效策略，助力客戶實(shí)現(xiàn)累計(jì)超10億元業(yè)績?cè)鲩L，從方案設(shè)計(jì)到落地交付形成閉環(huán)實(shí)戰(zhàn)經(jīng)驗(yàn)。

—→800+工廠/企業(yè)賦能者：為800+制造型企業(yè)提供定制化咨詢服務(wù)，首創(chuàng)《智能工廠建廠管理》課程體系，為多家上市公司提供智能裝備選型、精益數(shù)字化等精益咨詢指導(dǎo)，累計(jì)為企業(yè)創(chuàng)造數(shù)十億元降本增效收益，形成可復(fù)制的智能化建廠管理系統(tǒng)。

—→10000+精益人才培養(yǎng)者：構(gòu)建階梯式人才培養(yǎng)體系，開發(fā)60+精益運(yùn)營培訓(xùn)課程，累計(jì)開展1000+場精益管理課程，培養(yǎng)10000+制造業(yè)精益實(shí)戰(zhàn)人才，孵化200+企業(yè)內(nèi)部精益專家、50+核心倡導(dǎo)者，通過“訓(xùn)戰(zhàn)結(jié)合”模式，為企業(yè)打造可持續(xù)的精益管理人才梯隊(duì)。

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