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課程背景：

在市場競爭白熱化與行業標準持續升級的雙重壓力下，企業現場管理已成為決定其生存發展的關鍵因素。如今，客戶不再局限于考察產品與報價，在合作前必定深入企業現場，對現場管理、人員狀態、流程控制等方面進行嚴格審核。與此同時，ISO 質量管理體系認證、安全生產標準化審核等各類資質審核也不斷提高要求，對企業現場管理的規范性、標準化提出了更高挑戰。

然而，眾多企業在現場管理中存在諸多問題，嚴重制約了企業發展。生產現場物品擺放雜亂無章、設備維護記錄殘缺不全、安全標識模糊不清等現象屢見不鮮，導致企業在資質審核與客戶驗廠環節頻頻失利，錯失大量優質合作機會。在訂單獲取方面，混亂的生產現場、不透明的生產進度，即便產品質量達標，也難以贏得客戶信任，造成訂單大量流失。而企業內部，傳統管理模式下“救火式”管理頻發，缺乏科學管理方法與工具，員工工作積極性不高，團隊協作矛盾不斷，最終導致生產效率低下、運營成本居高不下。

為幫助企業突破困境，本課程深度融合5S管理、目視化管理、看板管理等先進理念與方法，致力于為企業打造規范化、標準化、可視化的現場管理體系。通過系統化的課程設計，幫助企業解決現場管理中的實際問題，提升現場管理水平，增強客戶信任度，提高生產效率，降低運營成本，全面提升企業核心競爭力，助力企業在激烈的市場競爭中脫穎而出。

課程收益：

1. 深入學習5S管理標準與目視化管理規范，掌握設備維護記錄體系的搭建方法，以及安全標識的科學設置原則，能夠獨立完成現場環境的全面優化升級，積累豐富的現場管理標準化經驗，為應對各類資質認證與審核工作打下堅實基礎。

2. 熟練運用5S目視化管理方法，學會通過可視化手段優化現場秩序，實現生產進度的直觀呈現。

3. 系統掌握可視化安全警示系統的構建要點，以及5S危化品存儲、設備操作規范。學會利用看板實時監控現場風險，提升對安全隱患的敏銳洞察力與應急處理能力。

4. 全面掌握看板管理、走動管理、班前會管理等實用方法，擺脫傳統低效的“救火式”管理模式。學會科學規劃現場管理流程，提升對生產異常情況的快速響應能力。

5. 培養系統化的現場管理思維，將5S管理理念深度融入日常工作。熟練運用各類目視化工具，不僅能獨立完成現場管理工作，還能帶動團隊成員共同進步，助力打造積極向上的團隊管理文化。

課程對象：

1. 企業的總經理、廠長

2. 生產、質量、工藝、設備、安全等相關管理人員

3. 一線班組、作業員、檢驗員、維修員等

課程方式：

課程講授65%+案例分析及小組研討15%+實操練習20%

課程大綱:

思考：如何理解“現場就是市場”這句話

第一講：5S與目視化管理體系構建

小組討論：理想中，企業的現場應該是什么樣的？

演繹方法：小組討論-發表-總結

一、精益現場管理

1. 精益現場的核心要素

2. 現場區域管理

1）區域管理：區域的三級劃分

a公司級

b工廠級

c車間/班組級（含標準）

小組討論：生產現場劃分哪些典型區域

案例：現場區域劃分案例

2）區域的標準建立

3）區域的維持基準

二、5S管理的基礎認知

案例研討：5S管理推進案例

小組發表：5S管理推行失敗的原因有哪些？如何有效推進5S管理？

1. 5S管理失敗常見的五大原因

1）管理者意志不堅定

2）對5S的理解不深

3）沒有計劃和目標，停留于形式

4）未讓員工收益

5）沒有將管理融入到5S推行中

2. 5S推進成功的3大要素

3. 5S的起源與發展歷史

尋字游戲：企業為什么要做5S

課堂問答：如何你是客戶你會選擇誰的產品？

4. 推行5S的目的

三、5S管理的實施路徑

1. 1S整理

1）現場物品要與不要的區分

2）現場調查與定點攝影

3）制定“不要物”基準

4）確定“不要物”臨時存放場所

5）“不要物”登記移動

2. 2S整頓

1)“必要物”的分配擺放

2）整頓的三不、三定、三無原則

案例：整頓實施案例

3）布局調整

4）形跡化管理

5）現場整頓管理

a物品的可視化

b作業的可視化

c區域的可視化

d品質的可視化

e安全的可視化

6）人員管理的可視化

a人員儀容、著裝規范明示化

b人員職務明示化

c人員崗位明示化

d新員工明示化

e人員去向明示化

f人員操作熟練度明示化

g多能工明示化

h人員出勤、精神狀態明示化

3. 3S清掃

1）清掃前的準備

a工具的準備

b人員的指定

c任務的分配

2）清掃方法

a從上到下

b從里到外

c從復雜到簡單

3）發生源及困難源對策

4. 4S清潔

1）將現場所有區域責任到人（活動MAP）

2）5S責任表的制定：5S維持基準表

3）紅牌作戰

4）建立5S的考核評價

5. 5S素養

1）素養在企業的展現

a班前會制度的推進

b 5S改善活動氛圍的營造

c改善示范點制度的推進

d改善提案制度的推進

2）習慣化形成的階段

——強制-半強制-自覺

案例解析：某企業5S推進的4個層次管理

案例解析：3個不同行業的5S目視化手冊標準構建案例

案例解析：5S推行視頻案例1-2個（對應行業）

四、目視化管理

目視化小游戲：看著我，聽我說，跟我做

1. 可視化管理目的和作用

2. 目視化管理的方法

1）色彩化、圖示化

2）自動提示化

3）標志位置合理化

4）聲音并用化

3. 目視化管理企業推行的原則

1）統一

2）醒目

3）簡潔

4）實用

5）嚴格

案例：目視化管理實例說明

4. 可視化判斷的常用標準

5. 在制品管理可視化先進先出FIFO

案例：企業可視化推進案例

第二講：卓越現場管理進階策略

一、看板管理

1. 看板管理的起源及基本概念

2. 看板的三大分類

1）宣傳看板

2）指標看板

3）管理看板

3. 看板的五大功效

案例解讀：企業現場管理看板實施

二、企業參觀通道規劃

1. 參觀通道打造的目的

2. 打造參觀通道的模塊

1）企業理念、文化

2）企業的發展歷程及大事記

3）企業的概況及整體形象

4）企業的管理實踐活動

5）優秀人物、事跡展示

6）革新思想宣傳畫

3. 參觀通道導入及實施流程

1）推進辦及高層溝通

2）實地考察、設計路線

3）VIP通道確定

4）VIP通道方案規劃

5）版樣審核

6）看板制作

7）方案實施及驗收

4. 參觀通道路線規劃原則

1）全面精要

2）精致美觀

3）動靜結合

4）簡潔易看

5）不重復行走

6）從會議室/會客室開始的原則

案例解析：企業參觀通道規劃案例

二、走動管理（Gemba Walk）

1. 走動管理的三要素

1）安全

2）合規性

3）引導解決問題

2. 大野耐一圈（現場巡視）

3. 走動管理的四大步驟

1）看現場

2）看指標

3）問現狀

4）查執行

4. 走動管理層級審核步驟

1）計劃：基本過程分層審核計劃，選擇待審工位

2）實施審核：按照檢查表進行審核

3）反饋結果：審核結果通知所有組員，對不符合項并完成相應的對策措施表

4）跟蹤驗證：跟蹤關閉的項目，確保在問題定期關閉

5. 主管班長日常管理要點

1）安全、質量

2）效率、成本

3）人員狀態、環境狀態

三、班前會管理

課堂問答：為什么要班前會？

1. 班前會開展的內容

1）班前會的教導、理念、目標事項

2）班前會的三觀四必講

a三觀：觀聚散、觀動靜、觀問答

四講：講人員、講安全、講任務、講標準

視頻案例解析：某國內龍頭企業班前會案例

2. 企業開展班前會的注意事項

3. 班前會的評價流程——班前會評價表96*

小組課堂演練：班前會流程

課后案例交流、總結：

1. 企業質量改善推行案例分享、交流、研討

2. 知識回顧、總結

郭老師

郭偉明老師 精益管理實戰專家

15年精益管理實戰+10年資深高級咨詢顧問經驗

Six Sigma BB（六西格瑪黑帶）

PMP項目管理國際認證

曾任：科倫藥業丨精益經理

曾任：富士康科技集團丨精益主管

曾任：華陽集團丨精益負責人

擅長領域：精益六維管理、現場管理、質量管理、精益六維降本增效、數字化生產、精益五星班組建設、精益生產項目咨詢落地、企業流程改善、績效管理、阿米巴經營等

賦能100+工廠/企業：為福耀集團（十一家分子公司）、國家電網、華潤三九醫藥等100多家制造型企業提供精益咨詢指導，首創《精益六維管理》課程體系，開展500多場精益相關培訓，好評率超99%。

操盤100+精益管理項目：主導實施100+精益生產全周期項目，依托獨創的系統化降本增效模型，助力企業實現超10億元業績增量，形成“方案設計-執行落地-效果驗證”的全鏈條實戰方法論。

培育1000+精益人才：主導企業大學與精益技能道場建設，創新推出3K精益改善系統（DK班組級、PK管理級、SK高管級），累計培養100+精益推進專員、100+綠帶/黑帶專家，成功打造800+星級標桿班組，形成階梯式人才培養與實踐轉化體系。

斬獲多項國家級行業榮譽：輔導的QCC品管圈多次獲得中國質量協會一等獎，并在全國精益管理項目發表賽、中國機械工業協會評選中屢獲佳績。

實戰經驗：

郭老師擁有深厚的精益管理實戰經驗，橫跨醫藥制造、電子科技、汽車零部件等多行業，精通多類型企業精益體系構建與現場效能突破，擅長應用5S目視化、TPM、價值流等精益管理工具驅動企業長效變革，兼具跨國企業與本土龍頭企業的體系落地能力，幫助企業實現從戰略規劃到現場落地的全鏈路精益管理。

任【科倫藥業集團-精益經理】——構建全維度精益生態，驅動企業效益躍升

精益管理體系構建：主導搭建集團級及10余家分子公司精益改善系統，建立戰略目標拆解責任機制，導入課題與提案改善體系。通過系統化管理，推動人均提案量達0.6條/人，年均課題762項，輔導團隊QCC課題榮獲中國質量協會一等獎。

標準化流程打造：聚焦輸液、原料藥等產品，完成標準作業與工時體系搭建，編制8000余份標準作業文件、1031份標準流程。同時建立生產、檢驗、維護等全環節審核優化機制，以標準化推動生產管理規范化，為高效穩定生產筑牢根基。

精益人才培育：構建公司精益人才認證體系，針對新員工、班組長等不同層級，完善分層培訓課程。成功培養116名分子公司精益專員、28名精益主管，并搭建精益班組體系，為企業精益管理儲備專業人才梯隊。

成本效益突破：創新建立班組級核算體系，開發數字化成本核算系統，實現訂單/班組級成本精準追溯。通過精細化成本管控，推動產品制造單耗下降11%，分公司年度改善收益從4000萬提升至1億，大幅提升企業經濟效益。

任【華陽集團-精益負責人】——革新精益管理模式，實現全鏈條質量與效率雙提升

生產精益模式變革：導入精益阿米巴核算與六維五星班組管理體系，建立三級獨立核算改善體系。從成本、效率等多維度進行精細化管理，助力行業利潤率年均提升11%，推動企業生產模式向精益化、高效化轉型。

班組能力矩陣建設：主導六維星級班組建設，建立管理體系與課程系統，培育700+名班組長，認證300+個一星班組、二星班組58個、三星班組12個，使一線現場達到高端客戶體系要求。

精益質量體系搭建：搭建精益質量自工序完結體系，建立品質規則、指標及風險控制體系，完成華為等關鍵產品要件整備，實現產品一次合格率提升7%，內部質量損失下降13%，成品率提升9%，退貨率PPM下降5.3%，質量損失、客戶投訴分別降低23%和35%。

供應鏈效率改善：實施PMC訂單計劃精細化管理，推進LCIA低成本自動化與產線優化。通過對標準工時、物耗等精準核算，實現產線人均效率UPPH提升31%，庫存周轉天數下降31%，計劃準時達成率提升23%。

任【富士康-精益主管】——推動智能制造轉型，樹立行業精益管理標桿

TPM體系全域落地：主導MCEBG精密機構模組四大制程（成型/沖壓/電鍍/裝配）TPM體系建設，構建設備維護標準課程，實現90%人員自主保全覆蓋，打造全員維護文化。

自動化與人效優化：深度推進LCIA低成本自動化與「機器換人」項目，導入成型機械手、自動包裝設備，優化產線布局，現場作業人員精簡23%+，人均UPPH累計提升41%+，工序自動化率達行業領先水平。

設備數字化轉型：牽頭搭建IES系統與設備OEE數據平臺，標桿設備OEE提升20%-30%，平均故障間隔時間（TBF）延長32%，故障修復時間（TTR）縮短23%，成果快速復制至事業群各部門。

部分項目經驗：

郭老師擔任資深精益管理咨詢專家期間，通過全產業鏈精益系統落地，助力中國企業從“粗放生產”向“精益運營”、從“經驗驅動”向“數據驅動”轉型，構建可持續的高質量發展競爭力。

【1】“醫藥”制造業精益管理咨詢項目成果：

豪森藥業：對PMC訂單全過程進行價值流程梳理改善，庫存金額下降23%，制造周期縮短31%，重點產品制造成本降低21%；開展全員提案改善并建立部門級重點課題攻關活動，提案改善收益4660萬元，完成改善課題>32個、QCC課題>102個。

中和藥業：導入全面精益管理項目，生產線開展人機分析及LOB平衡改善活動，人機效率提升23%、生產效率提升35%；對各車間潔凈區及一般區重點設備開展TPM全面維護，TPM兩源問題改善1123項，設備注油點優化186處，QCC課題35個，2項獲中國質量協會金獎。

【2】“能源裝備”制造業精益咨詢項目成果：

許繼集團：導入全面精益改善及星級班組項目，4大變壓器產線開展生產效率OPE\OEE分析改善，現場作業效率篇平均提升35%，人均效率提升31%，總裝產線效率提升41%；對車間及質量部門進行防止流出確認作業設計及崗位自工序完結評價，質量問題改善1.3萬件，內部質量損失下降33%，部分關鍵設備開展LACIA自動化改善，產生收益4300萬元。

愛旭太陽能：在全球首創“雙面BC型高效太陽能電池”產線進行“0-1”建廠管理輔導，對13條國內最先進的電池產線、8條組件產線進行全周期管理，培養新員工培養2200余名，13條條安裝調試至達標交付；產線良率提升23%，故障率下降31%，設備調試周期縮短76%。

【3】“冶金化工”行業精益變革項目成果：

攀鋼集團：對集團物流公司、煉鐵廠、煉鋼廠、冷軋廠開展精益星級班組管理及卓越現場提升項目。生產效率累計提升23%，現場在制品減少62%；構建精益六維班組381個；育成精益紅帶管理者89名、黑帶42名、黃帶600余人；質量問題改善261件，價值流優化213處，改善提案收益310萬元。

新宙邦集團：主導集團及5家分子公司開展精益改善及星級班組項目，實現生產效率累計提升45%，關鍵化工產品良率提升25%；構建精益五星班組677個。5S目視化覆蓋100%，安全隱患改善1549處，流程縮短23%。LACIA自動化改善209處，收益2615萬元，產線及部門防呆防錯改善1290項；育成內部顧問12名、講師77名、精益專員23名。

【4】“電子電器”制造業精益改善項目成果：

易事特電子：全公司導入精益六維班組管理，產線質量-自工序完結，全價值鏈全面成本分析與控制等改善內容，4個制造部效率提升23%，人員優化36名；庫存周轉改善：呆滯庫存下降36%，釋放資金1530萬，庫位節約3000㎡，發貨效率提升28%。

格力電器：集團及3個分公司導入VSM價值流分析改善全面成本分析與控制、成本管理核算方法、成本管理與成本控制技術等。實現庫存降低42%，4條產線效率提升51%；LOB人機效率提升29%，SMED產線切換效率提升50%+；LACIA自動化改善1269處，收益1200萬元，3P布局優化效率40%+。

【5】“多元化”產業精益升級項目成果：

福耀集團（汽波7家分公司+浮法4家分公司）：在5年時間里持續深入開展卓越現場5S管理、精益星級班組、新員工培養體系、技能道場設計建造、TPM設備管理、產線效率提升

等內容。完成11家分子公司783個精益五星班組建設；實施7839處LACIA簡易自動化改造，創造核算改善金額年均1.8億元；5年內落地135867個精益項目，持續驅動企業精益化發展。

?安可信電子：導入卓越現場5S管理、精益六維星級班組項目，構建精益六維班組12個，5S目視化改善1500處；庫存占壓資金下降43%，建立TPM設備清掃基準書106份；輸出改善提案800余項，實現倉儲FIFO流程及VIP參觀走廊標準化。

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