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課程背景：

在現如今同質化競爭愈發嚴峻的形勢下，各行各業都面臨著比拼成本、效率與質量的現實問題。在制造業領域，中國的產能嚴重過剩，產品同質化嚴重，企業要想在競爭中生存下來，就必須以更低成本、更高的效率生產出符合市場要求的產品，才能贏得市場份額。現今是買方市場，客戶對產品或服務的便捷性、高效性提出更高的要求，現實要求我們必須提升服務質量，不斷優化服務流程，降低運營成本，增強客戶黏性，在這樣的形勢下，推行精益管理、全面消除浪費成為提升行業競爭力的重要解決方案。

中國大量企業運營效率低下，各類浪費現象普遍存在，庫存積壓如山，隨著時間的推移產生了大量的廢品和過時的產品，資金周轉陷入困境，嚴重削弱了企業的競爭力。在制造過程中，工藝管理和規劃技術落后、設備老化布局不合理，過度加工問題突出，使生產成本進一步推高，產品質量也難以保障。工廠生產現場，聚集了公司近70%的資源，如何避免資源的浪費。實現效益的最大化，如何識別增值、浪費？特別是如何識別隱性浪費？徹底消除浪費，是公司經營者必須要面對的管理課題。

為此，企業必須推進精益改善，消除工廠七大浪費，實現降本增效。因此《生產系統七大浪費識別與改善之策——降本增效》課程順勢推出，本課程將有效識別增值、浪費及改善對策；認識工廠七大浪費；分析七大浪費產生的原因；提供七大浪費的有效改善工具；通過生產現場七大浪費的實例分析等教學，結合學員工作場景實況進行答疑解惑，致力于幫助企業員工精準識別各類浪費，熟練運用改善工具與方法，深挖浪費根源，優化工作流程，全面提升生產效率與服務質量，為企業降本增效，增強市場競爭力，提升企業的獲利空間。

課程收益：

掌握識別增值/浪費的框架與7大浪費類型，精準診斷現場浪費根源

熟練運用7種IE手法及動作經濟原則，有效消除動作與搬運浪費

掌握線平衡分析、SMED（快速換模）技術，顯著減少等待與切換時間

學會應用5S、目視化、標準化作業工具，建立現場持續改善的基礎

掌握庫存控制策略與過量生產改善方法，具備制定降本增效方案的能力

課程對象：

常務副總、生產副總、各部門經理、工藝員、各部門管理骨干、班組長及其他與生產相關職員

課程方式：

課程講授70%，案例分析及小組研討30%

課程特點：

課程現場通過案例講解、實操演練讓學員在模擬實戰中體驗生產過程的浪費所在與具體改善方法應用

課程大綱:

導入：企業的運營目的

1. 企業三種經營思想：成本中心、售價中心、利潤中心

2. 豐田生產方式的思考

1）豐田的經營思想

2）豐田如何提高利潤

3）豐田生產方式的發展歷史

第一講：認識浪費——識別增值與浪費、價值流管理

一、認識增值

1. TPS對成本的認識

2. 認識產生增值的過程

1）作業的分類：產品發生形狀改變、性能改變、組立（組合）、增加功能等作業

2）以客戶的立場來看增值——客戶只愿意沖著那5%的增值掏腰包

——增值活動約5%、必要非增值活動約35%、不必要非增值活動60%

二、認識浪費

浪費：浪費是不增值、只增加了時間和成本的活動，含所有不及時產生附加價值的活動。

1. 浪費的三種形態

1）勉強：超過能力界限的超負荷狀態

2）真浪費：有能力,但未給予充足的工作量的未飽和狀態

3）不均衡：有時超負荷有時又不飽和的狀態

2. 浪費的兩個現象

1）顯性浪費

——過量生產、庫存積壓、設備閑置、次品和廢品、運輸和搬運浪費、等待

2）隱形浪費

——生產流程不合理、技能和知識浪費、信息不暢、設備利用率低、員工士氣低落、管理決策失誤

小組討論：根據本公司現狀，每組學員對其中三種浪費現象舉出至少6種例子

三、價值流程圖

1．精益生產的5個原則

1）價值

2）價值流

3）流動

4）需求拉動

5）完美

2. 價值流程圖

1）價值流程

2）價值流分析的作眼點

3）衡量價值流程的指標

4）價值流圖圖標

舉例：改善前后價值流程圖對比

5）價值流程圖的構成要素及結論

——節拍時間（TT）、生產周期（LT）、價值時間（VA）、庫存天數

第二講：消除浪費——七大浪費的深入解析與消除策略

一、過量生產的浪費

1. 過量生產的定義/表現、原因與后果

2. 消除過量生產的主要對策

對策1：優化生產計劃

1）基于需求的拉動式計劃：實施看板管理、采用準時化生產（JIT）

2）小批量生產：減少生產批量縮短生產周期、優化生產批量計算

對策2：優化生產流程

1）減少在制品（WIP）庫存：優化生產布局、實施先進先出（FIFO）原則

2）減少生產過程中的浪費：價值流分析、持續改進

案例講解：生產方式的分類與優缺點

對策3：加強生產過程監控

1）實時監控系統

安裝監控設備、及時分析數據分析與預警

2）靈活調整生產計劃

對策4：加強溝通與協調

1）跨部門溝通：建立溝通機制、實時信息共享

2）上下游工序協調：建立工序間的反饋機制、聯合優化生產計劃

案例研討：公司的生產模式現狀、庫存點個數及庫存數

二、庫存的浪費

1. 庫存浪費的定義和表現

2. 庫存浪費分為四類

——原材料庫存過多、在制品庫存積壓、成品庫存積壓、庫存管理不善導致的浪費

3. 庫存浪費的原因

1）需求預測不準確

2）生產計劃不合理

3）供應鏈管理不完善

4）生產過程中的浪費和質量問題

5）企業戰略和管理決策因素

4. 庫存浪費的后果

5. 消除庫存浪費的主要對策

1）精準的需求預測

2）物料分類管理

3）庫存金額或數量控制

4）目視化庫存警示

5）優化供應鏈管理

6）定期清理和評估庫存

7）生產模式變革（JIT生產）

8）采用先進的庫存管理系統

9）加強銷售和市場推廣

10）培訓員工

案例講解：如何消除中間在制品庫存（整流和均衡化生產）

三、等待的浪費

1. 等待浪費產生的原因

2. 等待浪費的后果

3. 消除等待浪費的主要對策

1）優化生產計劃與調度

——均衡生產計劃、合理安排生產順序、優化物料供應與管理

2）CELL生產方式和人機工作分離

2）生產線平衡法

3）快速切換（SMED）技術

4）提升設備運行效率（全員生產性維護TPM）

5）建立靈活的人員調配機制（培養員工的多技能）

6）實施價值流分析

7）持續改進

案例研討：汽車座椅裝配線線平衡改善

改善工具學習：SMED快速換模

四、動作的浪費

1. 動作浪費產生的原因

1）工作場所布局不合理

2）操作流程設計不合理

3）設備和工具設計缺陷

4）人員因素

5）管理不善

3. 動作浪費的后果

2. 動作浪費的類型

1）尋找物品、單手空閑、重復動作、不必要的彎腰/伸背或轉身

2）作業動作過大、手指動作復雜

3）過度動作、不合理動作、無效動作、左右手交換、步行過多

4）移動中變換“狀態”

3. 消除動作浪費的主要對策

1）遵循22項動作經濟原則

——與人體的使用有關的8原則、與工作地布置有關的8原則、與工具設備有關的6原則

2）合理設計

——優化工作場所布局、改進操作流程（動作分析優化；優化動作路徑）

3）合理工具應用

4）引入精益生產工具：5s、標準化作業

5）培訓員工

6.學習標準作業

案例：識別圖或視頻中的動作浪費，進行動作分析和得出對策

研討學習：設計一條產線的標準作業票

五、搬運的浪費

1. 搬運浪費產生的原因

2. 搬運的七大原則

1）減少搬運距離

2）減少搬運次數

3）減少搬運重量

4）采用合適的搬運工具

5）優化搬運路徑

6）減少等待時間

7）實現搬運的標準化

3. 消除搬運浪費的主要對策

1）優化布局

2）優化采用自動化設備

3）優化實施單件流生產

4）優化標準化作業

5）優化加強員工培訓

6）優化持續改進

7）優化減少搬運批量：提高搬運頻次，降低在制品庫存

8）優化實施JIT（及時生產）

9）優化庫存管理

案例研討：座椅裝配車間的搬運設計研討

六、加工過剩的浪費

1. 加工過剩浪費的原因

2. 消除加工過剩浪費的對策

1）材料改善

2）零件尺寸規則改善

3）生產工藝方法改善

4）客戶需求明晰化

七、不良品浪費

1. 不良浪費的原因

2. 消除不良浪費的對策

1）加強質量控制

2）優化生產流程

3）提高員工技能和意識

4）加強設備維護和管理

5）優化供應鏈管理

6）采用先進的技術手段

7）建立快速響應機制

8）加強客戶反饋管理

第三講：實戰落地——改善實戰落地工具

一、5S管理

案例分析：某一車間的三定原則落地

二、可視化管理

案例分析：車間的目視化應用

三、標準化作業

1. 標準化作業的分類

2. 標準三要素

3. 標準三票

四、快速換型

——快速換型的原則和改善方法

1. 區分內外

2. 內部轉外部

3. 優化內部作業和外部作業

4. 消除調試時間

案例知識學習：換型改善

五、工業工程（IE七大手法）

1. 防呆法

2. 流程法

3. 人機法

4. 動改法

5. 五五法

6. 雙手法

7. 抽查法

案例學習：防呆法案例

姜老師

姜鴻博老師 精益生產管理實戰專家

25年企業實戰經驗

CCAA六西格瑪黑帶

高級質量工程師（質量改善）

QS9001體系審核員

中國自動化協會會員

曾任：中聯重科股份有限公司（中國企業500強） | 汽車起重機分公司 常務副總經理

曾任：中聯農業機械股份有限公司（國企） | 開封分公司 常務副總經理

曾任：華晨汽車大連投資有限公司（國企） | 戰略規劃部部長/分公司總經理

曾任：一汽光洋轉向裝置有限公司（中外合資） | 改善部部長

—→ 曾主導操盤多家企業/工廠精益與智能化生產項目：【一汽集團內全面推行精益生產項目】、【閥殼產能提升改善、花冠轉向器殼體日本轉中國項目落地精益改善、中聯汽車起重機吊臂單件流生產變革精益項目】等，25年來累計為50多家企業降本超13億元；

—→ 曾開展各項活動培養200+精益生產人才：主導建立河南中聯交通精益講師培養體系，培養18名精益講師，同時為一汽光洋、大連興達、大連德邁仕等企業培養工藝和質量改善工程師23名、其他精益改善人才150+人；

—→ 曾開展專業精益生產管理課程賦能10000+人：曾為中國一汽、捷太科特集團、江蘇國強集團公司等多家大型企業開展精益生產課程咨詢與培訓，共累計授課200+場，授課學員近10000人，好評率超98%；

—→ 擅長領域：精益生產、生產工藝規劃、質量管理與體系規劃、精益6SIGMA、精益生產、安全管理、生產運營、智能制造、管理成本降低、企業改善文化體系建設、生產效率提升、企業采購體系規劃……

姜老師擁有10年一汽和豐田合資零部件企業工作經驗，10年+重型機械、智能農機及智能專用車行業管理經驗，熟悉日式精益生產理念與技法，并深刻踐行于企業生產中的制度、流程優化、布局改善等方面，是一位“有技術、有謀略、有格局”的精益生產實戰專家。

實戰經驗：

——【有技術】：技術研發促進精益生產落地與效能提升

①-負責河南中聯重科智能農機公司的智能農機技術研發，采用北斗導航系統，融合RTK定位、數據管控云平臺、人工智能等技術，陸續組織研發出多款智能農機，涵蓋耕、種、管、收全過程，并確定公司戰略方向、中長期的新產品的規劃和可執行方案的落地；

成果：帶領團隊扭虧為盈，實現業績在2年內從7億元翻3倍到21億元，業務擴展至亞洲、歐洲、南美和非洲等全球70多個國家；

②-為彌補國內大馬力拖拉機領域缺少具有自主知識產權產品的真空，主導組織了240馬力拖拉機的研發，同時在小麥機和拖拉機產線開展了“傾聽產品的聲音”指令提升活動，發現多方面的問題點600多項，實現年度改善596項；

成果：生產線實現AGV式輸送，物流實施無人化配送，并在同年底實現東北市場年度銷售突破460臺；次年市場質量問題得到50%的消減年度節約質量損失資金363萬；在智能農機領域，組織開發出無人駕駛“210馬力拖拉機”和“智能駕駛縱軸流小麥機”2款國內農機領域領先的智能化產品，實現市場銷售0的突破。

——【有謀略】：優化精益生產結構，驅動效能躍升與盈利突破

①-盈利增長：負責華晨集團大連萬順特種車輛有限公司TPS體系與精益生產體系建立，推進生產現場改善工作，規劃消防車企業的一個流生產與臺位式生產工藝布局，完成新能源X30電動物流車的生產流程優化設計；

成果：完成萬順特種車收購工作并在短時間內完成生產資質的恢復，建立收購的公司從0-1管理團隊的管理制度體系；帶領公司2年盈利凈增長900萬，3年盈利超5600萬；

②-效率提升：主導一汽集團內全面推行精益生產項目，負責生產線機加工藝的制定、設備選定，開展以降低采購成本提高產品質量為核心的精益生產改善；

成果：提高了可動率和直行率；促使3條鋁制品（閥殼、殼體）生產線的廢品率達到3PPM，年產能力由8.5萬臺提升為年產13.6萬臺；

③-資金節約：完成新疆缽施然智能農機有限公司智能工廠智能制造的戰略規劃及可執行方案的確定，負責智能農機技術研發方向的確定，增強采棉機市場地位，加大大型聯合收獲機投入，以青儲機為輔，提高公司年度整體生產的均衡性；

成果：建立2日鎖定滾動計劃制度和日生產計劃調度會制度，在公司內部建立了采購招標流程和制度，為公司年度節約采購資金達500萬元。

——【有格局】：開拓全球市場破局，戰略布局國際產業協同

①-在新疆缽施然智能農機有限公司國內銷售市場到瓶頸和突發挑戰時，及時開辟海外市場，實現了海外市場大批量銷售的突破。負責完成了烏魯木齊新產業園區的產品規劃與新工廠項目的實施；

成果：海外銷售額在上半年實現5個億的突破，并在下半年與烏茲別克斯坦簽訂了50臺4行打包機的銷售訂單；烏魯木齊新產業園區實現了從臺位式生產一步跨越到了智能制造式生產，另外建立零部件智能立體庫和無人化AGV配送體系，具備了工業4.0的管理水平；

②-負責華晨國際產業園的中長期戰略規劃與項目引進等相關工作，與德國、美國、瑞典、韓國、葡萄牙等外資企業完成專用車合資合作項目的洽談；

成果：與葡萄牙和美國2個公司完成合資項目的落地并建立機場擺渡車和環衛車合資公司，同時與德國馬基路斯洽談了32米登高搶險消防車和100米舉高噴射消防車的技術引進，并簽署了合資合作協議。

主講課程：

《實戰精要——精益技法落地指南》

《流程透視——價值流圖（VSM）分析與應用》

《管理基石——班組精益化標準管理體系》

《精準流動——準時化生產（JIT）系統構建》

《質量筑基——全面質量管理（TQM）推行實務》

《降本增效——生產系統七大浪費識別與改善之策》

《全面生產維護（TPM）——提升設備效率與全員參與的管理實踐》

授課風格：

★ 態度親和：授課態度和藹可親，如春日暖陽溫暖每位學生。課堂充滿關懷與鼓勵，語言溫柔富有親和力，細致耐心不顯急躁

★ 耐心指導：遇學生困難時，總能耐心細致地給予指導。善用鼓勵話語幫助學生樹立信心，消除學習中的緊張與恐懼

★ 不吝贊美：學生取得進步時，及時給予真誠贊美。讓學生充分感受成功喜悅，激發學習動力與敞開心扉的意愿

★ 氛圍營造：營造輕松愉快的學習氛圍，學生更愿主動參與互動。顯著提升學習效果，促進良好師生關系建立

部分服務客戶：

一汽法雷奧汽車零部件有限公司、一汽轎車股份有限公司、大連德邁仕股份有限公司、一汽四環股份有限公司、江蘇國強實業有限公司、河南中聯交通產業發展有限公司、一汽客車股份有限公司、大連華晨客車有限公司、大連卡伊卡諾股份有限公司、大連興達掛車有限公司、大連羅斯羅卡汽車股份有限公司、大連寬大特種車輛有限公司、洺源科技（大連）有限公司……

部分客戶評價：

姜老師對精益生產的理論知識和實踐方法掌握得非常透徹，課程內容系統且實用，案例讓我們能夠快速理解精益工具的應用。尤其是價值流圖、5S管理和看板系統的講解，非常清晰易懂，有很強的指導意義。教學生動，通過討論，讓枯燥的理論變得有趣。還能結合我們的實際工作問題進行分析，做到了學以致用。案例接地氣，邏輯清晰，重點突出，從理念到工具層層遞進，重點突出。老師能用簡單的語言解釋復雜概念（比如JIT和均衡化生產），幫助我們建立了系統的精益思維框架。

——江蘇國強 總裁助理 李先生

老師對“7大浪費”的定義和分類講解得非常清晰，通過對比傳統生產與精益生產的差異，幫助我們快速理解浪費的本質。尤其是“過量生產是萬惡之源”這一觀點，讓人印象深刻！案例生動，貼近實際。課程中設計了小組練習，并逐一點評并引導改進思路，這種學中做的方式讓我們真正掌握了識別浪費的方法。

一汽法雷奧 人力總監 劉先生

老師對質量管理體系的講解非常系統，從質量策劃、控制到改進的閉環邏輯清晰，徹底改變了我們對質量管理的傳統認知。課程重點教授了質量工具的實際應用，通過現場演練讓我們親手操作，課后我們立即用5Why分析法解決了一個長期存在的來料不良問題，效果立竿見影，案例豐富，貼近行業.幫助我們打破“質量只是質檢部門的事”的舊觀念。培訓后，公司內部開始推行質量改善提案制度。老師能根據學員的水平調整講解深度，對基礎較弱的同事會額外補充術語解釋，對管理層則側重質量戰略與ROI分析。課后還提供了詳細的工具模板和閱讀資料，非常貼心！

——大連卡伊卡諾 總經理 夏先生

老師對JIT的核心原則講解得非常透徹，讓我們深刻理解了JIT與傳統推動式生產的本質區別。課程教授了JIT工具的實際應用，同時還特別是對“JIT實施前提條件”的強調，避免了我們對JIT的盲目套用。強調問題暴露文化，老師通過“水位與石頭”的比喻，讓我們理解為什么JIT需要全員參與持續改善。培訓后，車間開始鼓勵員工主動報告異常，而不是湊合生產。老師耐心解答，并針對生產實際給出建議非常實用！

——大連德邁仕 總經理 何先生

河南中聯實業事業股份

《班組精益化管理體系標準化》大連卡伊卡諾股份有限公司

《精益生產實戰技法》

大連華晨客車有限公司

《全面質量管理（TQM）》大連德邁仕股份有限公司

《全面生產維護（TPM）》

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