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課程背景：

中國制造業增加值占比從2006年32.5%降至2022年27.7%，轉型升級壓力巨大。同時，勞動年齡人口年均減少400萬（2020-2023），用工成本十年增長167%（2013-2023），迫使企業從“人海戰術”轉向“精益少人化”，并需通過標準化降低培訓成本。國家雙碳目標要求單位能耗下降13.5%，而精益管理可顯著降低車間能耗（如某汽車廠實測降15-30%）。

行業標準不斷提升：汽車主機廠JIT交付要求縮短至2小時，零部件企業班組換模標準需<10分鐘；電子制造業產品迭代周期減半至6個月，要求班組技能矩陣化（掌握3+工藝）；化工能源企業強化安全“雙控”，需落實班組安全行為標準化清單（如50項）。《智能制造示范工廠測評標準（2023版）》明確要求班組級數字化覆蓋率達85%+。

企業內生需求強烈：推行班組標準化可顯著提升質量一致性（如某家電直通率從82%→94%）、減少班次偏差（如特斯拉<3%）、降低新生代員工溝通成本（某調研降37%），并增強供應鏈韌性（要求班組具備30%產能彈性）。豐田等企業標準作業已覆蓋200+異常場景。

技術賦能要求基礎標準化：數字化車間需統一班組數據采集（如設備OEE國標GB/T 40665-2021）；AI應用依賴結構化數據積累（某企業AI排程準確率達92%）；IIoT設備互聯要求點檢數據標準化（如振動/溫度采集）。

國家政策強力推動：《制造業卓越質量工程實施意見》要求規上企業2025年前100%建立班組質量標準；“精益班組管理”納入《“十四五”職業技能培訓規劃》新職業認證；ISO 18404:2015國際標準明確班組級精益管理指標。

課程收益：

掌握七大浪費識別法及VSM工具，實施產線成本優化

學會構建員工技能矩陣圖，應用OJT四階段法培養多能工

應用標準作業組合票優化人機協同，掌握OEE計算分析方法

掌握KYT危險預知四階段法，提升現場安全風險識別能力

運用5S三定原則與可視化管理工具，規范現場物品管理

課程對象：

班長、組長、線長、工段長、主管、車間主任、科長等一線管理人員及后備力量

課程方式：

講授、分組討論、案例點評

課程課綱:

第一部分：體系筑基篇——精益班組管理框架構建

第一講：班組指標管理體系建設

一、生產現場管理常見困惑

1. 管理者挑戰

1）指標分解不清晰

2）執行過程缺乏監控

2. 班組長痛點

1）日常事務與指標脫節

2）改善方向不明確

二、班組績效指標來源

1. 分解路徑

公司戰略 → 部門KPI → 車間目標 → 班組過程指標

2. 戰略關聯性

——班組活動需直接支撐QCD（質量/成本/交付）目標

三、班組長現場管理職責

1. 雙重角色

1）監督者：生產執行與異常響應

2）改善者：持續優化SQCD（安全/質量/成本/交付）

2. 核心使命：以最小成本準時交付合格產品

四、現場管理七大任務

1. 成本管理

2. 品質管理

3. 生產管理

4. 人員管理

5. 設備管理

6. 5S管理

7. 安全管理

五、班組任務目標選定

——指標類型

1. 結果指標（如不良率）

2. 過程指標（如點檢完成率）

3. 質量目標：一次合格率97% → 轉化為“錯漏裝缺陷≤2次/班”

案例：QCD指標管理

目視化工具：生產看板（實時數據+趨勢圖）

分析方法：魚骨圖（根因分析）、柏拉圖（問題優先級排序）

第二部分：流程實戰篇——班組長七大管理職能標準化手冊

職能一：成本管理

目的：通過消除浪費實現利潤最大化，建立“利潤=售價-成本”的精益成本觀

一、核心方法盤點

1. 浪費識別

1）七大浪費類型：搬運/等待/過度加工/庫存/動作/不良品/過量生產

2）增值與非增值活動分析法（VSM價值流圖）

2. 改善措施

1）作業動作優化（減少附隨動作30%）

2）生產線平衡率提升（目標≥85%）

二、管理工具落地

1. 成本控制看板（實時顯示物料損耗率）

2. 浪費檢查清單（含20項典型浪費場景）

浪費識別實戰：分組觀察車間視頻片段，用“七大浪費檢查表”標注浪費點，小組PK找出最多有效浪費

工具：浪費分類卡片、計時器

案例：某汽車部件廠通過VSM分析，將搬運距離從120米縮短至35米，年節省運輸成本87萬元

討論點：如何說服員工改變原有物料擺放習慣

案例：座椅裝配線通過動作分析，重拍、取消無效動作，單件工時降低

沖突點：老員工以“一直這么做”拒絕改變

職能二：品質管理

目的：實現“三不原則”：不接受/不制造/不流出不良品

一、核心方法盤點

1. 預防控制

1）防錯裝置（Poka-yoke）應用

2）4M變更管理（人/機/料/法變更前驗證）

2. 過程管控

1）首件檢驗+末件對比

2）關鍵特性CPK監控（≥1.33）

二、管理工具應用

1. 質量異常快速響應卡（5分鐘響應機制）

2. 缺陷分類柏拉圖（TOP3問題聚焦）

課堂練習：防錯裝置設計、質量數據診斷

——分析提供的柏拉圖，小組討論制定TOP3不良的改善對策

數據：某月缺陷數據表

職能三：生產管理

目的：確保安全生產前提下，達成質量/成本/交付目標

一、核心方法盤點

1. 計劃控制

1）滾動式生產排程（±5%調整容差）

2）Andon系統異常響應（三級升級機制）

2. 效率提升

1）TPM全員生產維護（設備OEE≥90%）

2）標準作業組合票（人機協同優化）

二、管理工具應用

1. 生產進度跟蹤看板（小時產出達成率）

2. 在制品周轉監控表（紅線庫存預警）

課堂練習：OEE計算競賽——根據設備日志數據，各組計算OEE并分析損失最大的環節

數據：某機床床24小時運行記錄

案例A：食品廠因未更新排程表，導致保質期臨界產品被優先生產造成報廢

關鍵點：計劃員未參加早會

案例B：通過標準作業組合票優化，將換模時間壓縮

創新點：平行作業法應用

職能四：人員管理

目的：培養“自働化”多能工，實現少人化高效生產

一、核心方法盤點

1. 能力建設

1）技能矩陣圖（每人≥3項技能認證）

2）OJT四階段教導法（準備→示范→試做→跟進）

2. 績效驅動

1）每日績效可視化（產量/質量/改善積分）

2）輪崗計劃（每季度崗位輪換率20%）

二、管理工具應用

1. 多能工培養路線圖（含認證標準）

2. 員工狀態管理看板（出勤/技能/情緒指數）

課堂練習：技能矩陣構建-根據虛構班組人員檔案，完成技能評估矩陣并制定3個月培養計劃

背景：新老員工比例1:3的裝配班組

職能五：設備管理

管理目的：確保設備零故障運行，綜合效率最大化

一、核心方法盤點

1. 預防維護

1）三級點檢體系（操作工/班長/技術員）

2）潤滑基準書（含28個關鍵潤滑點）

2. 快速應對

1）故障樹分析（FTA）

2）備件3定管理（定點/定量/定容）

二、管理工具應用

1. 設備健康狀態指示燈（綠/黃/紅三色管理）

2. MTBF/MTTR趨勢分析圖（月度環比改善）

課堂練習

點檢表優化：對比傳統點檢表與自主維護點檢表，重新設計更高效的檢查流程

素材：兩種點檢表樣本

故障樹構建：針對"液壓系統壓力不足"故障，用白板完成FTA分析

提示：從人機料法環五個維度

職能六：5S管理

目的：創造“一目了然”的現場，提升效率與安全

一、核心方法盤點

1. 標準建立

1）物品三定原則：定點/定容/定量

2）可視化管理：形跡/色標/定位線

2. 持續維持

1）紅牌作戰：每周非必需品清理

2）5S積分制：與績效獎金掛鉤

二、管理工具應用

1. 5S巡檢評分表（含50項檢查要點）

2. 改善前后對比照片墻（每周更新）

課堂練習

紅牌作戰模擬：在教室布置模擬車間，各組貼紅牌并說明理由

道具：紅牌貼紙、物品清單

5S評分實戰：觀看車間實景照片，按評分表打分并指出改進點

工具：5S檢查表（簡化版）

實戰案例：某德通過形跡管理，工具尋找時間從平均4.3分鐘降至0.7分鐘

阻力：初期員工認為“浪費時間”

職能七：安全管理

目的：實現“零事故、零傷害”生產環境

一、核心方法盤點

1. 風險防控

1）KYT危險預知訓練（4階段法）

2）安全防護"四不放過"原則

2. 文化建設

1）嚇一跳事件分享（每周案例）

2）安全行為積分制（正向激勵）

二、管理工具應用

1. 安全風險矩陣圖（LEC評估法）

2. 應急響應流程圖（含聯系人速查表）

課堂練習：KYT訓練——觀看作業視頻，分階段完成危險預知分析

案例：建筑工地因未執行"四不放過"，同類墜落事故三個月內重復發生

漏洞：未安裝臨時防護欄

案例：通過"安全積分換休假"制度，員工主動上報隱患增長300%

關鍵：即時獎勵可視化

第三部分：執行標準篇——標準化執行與持續改善

第一講：班組管理流程標準化

一、管理流程總覽

1. 指標分解

2. 職責明確

3. 表單設計

4. 任務卡執行

二、日常管理流程

1. 時間軸管理

1）班前準備

2）班前會（10步法）

3）首件確認

4）第一輪巡檢

5）員工觀察

6）改善推進

7）數據更新

8）交接班

2. 班前會標準化

1）10步流程

——全員列隊、儀容儀表、員工問好、出勤確認、績效回顧、風險預警、生產計劃、公司信息、員工參與互動、現場提問

2）創新實踐：現場問題可視化

【工具與方法應用】

1. 問題解決循環

步驟：發現問題 → 分析原因 → 實施對策 → 標準化

工具包：5Why分析法、A3報告模板

2. 5S管理深化

進階技巧：紅牌作戰（非必需品標識）、定點攝影（改善對比）

姜老師

姜鴻博老師 精益生產管理實戰專家

25年企業實戰經驗

CCAA六西格瑪黑帶

高級質量工程師（質量改善）

QS9001體系審核員

中國自動化協會會員

曾任：中聯重科股份有限公司（中國企業500強） | 汽車起重機分公司 常務副總經理

曾任：中聯農業機械股份有限公司（國企） | 開封分公司 常務副總經理

曾任：華晨汽車大連投資有限公司（國企） | 戰略規劃部部長/分公司總經理

曾任：一汽光洋轉向裝置有限公司（中外合資） | 改善部部長

—→ 曾主導操盤多家企業/工廠精益與智能化生產項目：【一汽集團內全面推行精益生產項目】、【閥殼產能提升改善、花冠轉向器殼體日本轉中國項目落地精益改善、中聯汽車起重機吊臂單件流生產變革精益項目】等，25年來累計為50多家企業降本超13億元；

—→ 曾開展各項活動培養200+精益生產人才：主導建立河南中聯交通精益講師培養體系，培養18名精益講師，同時為一汽光洋、大連興達、大連德邁仕等企業培養工藝和質量改善工程師23名、其他精益改善人才150+人；

—→ 曾開展專業精益生產管理課程賦能10000+人：曾為中國一汽、捷太科特集團、江蘇國強集團公司等多家大型企業開展精益生產課程咨詢與培訓，共累計授課200+場，授課學員近10000人，好評率超98%；

—→ 擅長領域：精益生產、生產工藝規劃、質量管理與體系規劃、精益6SIGMA、精益生產、安全管理、生產運營、智能制造、管理成本降低、企業改善文化體系建設、生產效率提升、企業采購體系規劃……

姜老師擁有10年一汽和豐田合資零部件企業工作經驗，10年+重型機械、智能農機及智能專用車行業管理經驗，熟悉日式精益生產理念與技法，并深刻踐行于企業生產中的制度、流程優化、布局改善等方面，是一位“有技術、有謀略、有格局”的精益生產實戰專家。

實戰經驗：

——【有技術】：技術研發促進精益生產落地與效能提升

①-負責河南中聯重科智能農機公司的智能農機技術研發，采用北斗導航系統，融合RTK定位、數據管控云平臺、人工智能等技術，陸續組織研發出多款智能農機，涵蓋耕、種、管、收全過程，并確定公司戰略方向、中長期的新產品的規劃和可執行方案的落地；

成果：帶領團隊扭虧為盈，實現業績在2年內從7億元翻3倍到21億元，業務擴展至亞洲、歐洲、南美和非洲等全球70多個國家；

②-為彌補國內大馬力拖拉機領域缺少具有自主知識產權產品的真空，主導組織了240馬力拖拉機的研發，同時在小麥機和拖拉機產線開展了“傾聽產品的聲音”指令提升活動，發現多方面的問題點600多項，實現年度改善596項；

成果：生產線實現AGV式輸送，物流實施無人化配送，并在同年底實現東北市場年度銷售突破460臺；次年市場質量問題得到50%的消減年度節約質量損失資金363萬；在智能農機領域，組織開發出無人駕駛“210馬力拖拉機”和“智能駕駛縱軸流小麥機”2款國內農機領域領先的智能化產品，實現市場銷售0的突破。

——【有謀略】：優化精益生產結構，驅動效能躍升與盈利突破

①-盈利增長：負責華晨集團大連萬順特種車輛有限公司TPS體系與精益生產體系建立，推進生產現場改善工作，規劃消防車企業的一個流生產與臺位式生產工藝布局，完成新能源X30電動物流車的生產流程優化設計；

成果：完成萬順特種車收購工作并在短時間內完成生產資質的恢復，建立收購的公司從0-1管理團隊的管理制度體系；帶領公司2年盈利凈增長900萬，3年盈利超5600萬；

②-效率提升：主導一汽集團內全面推行精益生產項目，負責生產線機加工藝的制定、設備選定，開展以降低采購成本提高產品質量為核心的精益生產改善；

成果：提高了可動率和直行率；促使3條鋁制品（閥殼、殼體）生產線的廢品率達到3PPM，年產能力由8.5萬臺提升為年產13.6萬臺；

③-資金節約：完成新疆缽施然智能農機有限公司智能工廠智能制造的戰略規劃及可執行方案的確定，負責智能農機技術研發方向的確定，增強采棉機市場地位，加大大型聯合收獲機投入，以青儲機為輔，提高公司年度整體生產的均衡性；

成果：建立2日鎖定滾動計劃制度和日生產計劃調度會制度，在公司內部建立了采購招標流程和制度，為公司年度節約采購資金達500萬元。

——【有格局】：開拓全球市場破局，戰略布局國際產業協同

①-在新疆缽施然智能農機有限公司國內銷售市場到瓶頸和突發挑戰時，及時開辟海外市場，實現了海外市場大批量銷售的突破。負責完成了烏魯木齊新產業園區的產品規劃與新工廠項目的實施；

成果：海外銷售額在上半年實現5個億的突破，并在下半年與烏茲別克斯坦簽訂了50臺4行打包機的銷售訂單；烏魯木齊新產業園區實現了從臺位式生產一步跨越到了智能制造式生產，另外建立零部件智能立體庫和無人化AGV配送體系，具備了工業4.0的管理水平；

②-負責華晨國際產業園的中長期戰略規劃與項目引進等相關工作，與德國、美國、瑞典、韓國、葡萄牙等外資企業完成專用車合資合作項目的洽談；

成果：與葡萄牙和美國2個公司完成合資項目的落地并建立機場擺渡車和環衛車合資公司，同時與德國馬基路斯洽談了32米登高搶險消防車和100米舉高噴射消防車的技術引進，并簽署了合資合作協議。

主講課程：

《實戰精要——精益技法落地指南》

《流程透視——價值流圖（VSM）分析與應用》

《管理基石——班組精益化標準管理體系》

《精準流動——準時化生產（JIT）系統構建》

《質量筑基——全面質量管理（TQM）推行實務》

《降本增效——生產系統七大浪費識別與改善之策》

《全面生產維護（TPM）——提升設備效率與全員參與的管理實踐》

授課風格：

★ 態度親和：授課態度和藹可親，如春日暖陽溫暖每位學生。課堂充滿關懷與鼓勵，語言溫柔富有親和力，細致耐心不顯急躁

★ 耐心指導：遇學生困難時，總能耐心細致地給予指導。善用鼓勵話語幫助學生樹立信心，消除學習中的緊張與恐懼

★ 不吝贊美：學生取得進步時，及時給予真誠贊美。讓學生充分感受成功喜悅，激發學習動力與敞開心扉的意愿

★ 氛圍營造：營造輕松愉快的學習氛圍，學生更愿主動參與互動。顯著提升學習效果，促進良好師生關系建立

部分服務客戶：

一汽法雷奧汽車零部件有限公司、一汽轎車股份有限公司、大連德邁仕股份有限公司、一汽四環股份有限公司、江蘇國強實業有限公司、河南中聯交通產業發展有限公司、一汽客車股份有限公司、大連華晨客車有限公司、大連卡伊卡諾股份有限公司、大連興達掛車有限公司、大連羅斯羅卡汽車股份有限公司、大連寬大特種車輛有限公司、洺源科技（大連）有限公司……

部分客戶評價：

姜老師對精益生產的理論知識和實踐方法掌握得非常透徹，課程內容系統且實用，案例讓我們能夠快速理解精益工具的應用。尤其是價值流圖、5S管理和看板系統的講解，非常清晰易懂，有很強的指導意義。教學生動，通過討論，讓枯燥的理論變得有趣。還能結合我們的實際工作問題進行分析，做到了學以致用。案例接地氣，邏輯清晰，重點突出，從理念到工具層層遞進，重點突出。老師能用簡單的語言解釋復雜概念（比如JIT和均衡化生產），幫助我們建立了系統的精益思維框架。

——江蘇國強 總裁助理 李先生

老師對“7大浪費”的定義和分類講解得非常清晰，通過對比傳統生產與精益生產的差異，幫助我們快速理解浪費的本質。尤其是“過量生產是萬惡之源”這一觀點，讓人印象深刻！案例生動，貼近實際。課程中設計了小組練習，并逐一點評并引導改進思路，這種學中做的方式讓我們真正掌握了識別浪費的方法。

一汽法雷奧 人力總監 劉先生

老師對質量管理體系的講解非常系統，從質量策劃、控制到改進的閉環邏輯清晰，徹底改變了我們對質量管理的傳統認知。課程重點教授了質量工具的實際應用，通過現場演練讓我們親手操作，課后我們立即用5Why分析法解決了一個長期存在的來料不良問題，效果立竿見影，案例豐富，貼近行業.幫助我們打破“質量只是質檢部門的事”的舊觀念。培訓后，公司內部開始推行質量改善提案制度。老師能根據學員的水平調整講解深度，對基礎較弱的同事會額外補充術語解釋，對管理層則側重質量戰略與ROI分析。課后還提供了詳細的工具模板和閱讀資料，非常貼心！

——大連卡伊卡諾 總經理 夏先生

老師對JIT的核心原則講解得非常透徹，讓我們深刻理解了JIT與傳統推動式生產的本質區別。課程教授了JIT工具的實際應用，同時還特別是對“JIT實施前提條件”的強調，避免了我們對JIT的盲目套用。強調問題暴露文化，老師通過“水位與石頭”的比喻，讓我們理解為什么JIT需要全員參與持續改善。培訓后，車間開始鼓勵員工主動報告異常，而不是湊合生產。老師耐心解答，并針對生產實際給出建議非常實用！

——大連德邁仕 總經理 何先生

河南中聯實業事業股份

《班組精益化管理體系標準化》大連卡伊卡諾股份有限公司

《精益生產實戰技法》

大連華晨客車有限公司

《全面質量管理（TQM）》大連德邁仕股份有限公司

《全面生產維護（TPM）》

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