我要預訂

咨詢電話：027-5111 9925 , 027-5111 9926手機：18971071887郵箱：Service@mingketang.com

課程背景

據調研發現有許多民營企業因為沒有實施生產作業的標準化，不僅造成生產作業秩序混亂，產品質量問題頻發，生產浪費嚴重，企業一線新員工不斷流失；而且還導致管理信息閉塞，生產、設備、營銷等部門常常因生產信息不暢造成矛盾糾紛；而且還有的企業，當掌握某一設備、生產、檢測專業技術的人員，在他經常違反公司的管理紀律時，企業不敢對他進行紀律處分，因為企業如果離開此人，就會造成某項生產作業的空檔。老板為了留住某個掌握某項專業技能的人，不得不委曲求全，答應這些人的某些無理要求。

因此，把企業的生產操作、檢驗作業和設備維修、物流搬運裝卸的生產作業方法，編寫成作業指導書或操作規范，形成作業標準進行培訓和推廣，成為企業加速生產作業標準化、提升生產效率、提高產品質量、降低生產成本、提升員工生產操作技能的重要推手。

課程收益：

1、通過現場培訓前調研，讓參與調研人員能夠了解企業實際浪費在哪里；

2、通過實際工廠案例和8大浪費講解，讓培訓人員掌握了企業所有浪費具體表現；

3、通過講解各浪費的存在形式和改善工具，掌握了發現浪費的方法和改善技巧；

3、通過浪費消除模式及機制的培訓，掌握了消除浪費的運營模式；

4、通過六拍運動的講解，掌握了浪費消除要避免的問題；

5、通過課后作業的布置，加強了學習即實踐的實效模式；

課程對象：

企業高管，企業部門部長、經理，企業采購、生產、質量、營銷、技術、人力資源等部門管理人員

課程方式：

理論講授+案例解析+練習+互動+實操

課程大綱:

第一講：企業實際浪費在哪里？

案例：實際企業浪費案例講解（培訓前調研現場）

1. 企業現場浪費點

2. 企業實際浪費點存在的原因（互動方式）

一、浪費識別

案例：麥當勞改善

案例：企業現場浪費點改善（參考前面案例方法）

二、八大浪費

1. 制作過多浪費

2. 加工浪費

3. 等待浪費

4. 庫存浪費

5. 不良浪費

6. 搬運浪費

7. 動作浪費

8. 管理浪費

案例：某制造企業浪費管理

第二講：企業實際浪費怎么去解決

一、改善工具導入

1. 一個不忘：動作經濟原則（十手的套路）

2. 四大原則：ECRS原則

1）取消（Eliminate）

2）合并（Combine）

3）重排（Rearrange）

4）簡化（Simplify）

二、IE七大手法——工業工程（IE）方法體系

1. 流程法：找出流程中浪費問題并改善

工具：流程法常用狀態符號

工具：流程程序圖

練習：上班的現狀流程

案例：企業實際操作的案例視頻

2. 人機法：找出人與機械配合浪費點

1）人機操作分析改善著眼點

2）實施人機操作分析的改善步驟

案例：貼雙面膠

——聯合操作分析

案例：企業實際操作的案例視頻

3. 雙手法：找出雙手配合，避免單手等待作業的浪費并改善

工具：雙手操作分析常用狀態符號

工具：雙手操作分析圖

案例：裝電筒雙手操作分析圖

工具：雙手操作分析改善（改善前圖示）

4. 動改法：借鑒人體工學理念，找出無效動素

1）動作經濟原則：有效動素、輔助動素、無效動素

2）針對17種動素的應對策略

3）動作經濟四項原則

4）動作經濟原則的三大分類

案例：調研企業實際操作的案例視頻

5. 抽查法：通過非連續性的抽查方法，找出具體浪費點

——實施抽查法的工作步驟

案例：每日工作事項抽查記錄表

6. 五五法：通過5+5W1H方法，掌握問題發生的根本原因

1）從應有的狀態入手

2）從原理原則入手分析

3）5WHY分析法的操作要點

7. 防錯法：通過避免作業者失誤，能一次性正確操作的方法

1）防呆（錯）法應用五個等級：消除、替代、簡化、檢測、減少

2）防呆（錯）法應用的十大原理

第三講：企業浪費自主解決的運營方法（改善尋寶）

第一階段：教練階段（學習運營方法）

——動員、尋寶、成果發表及分享、總結

第二階段：自主尋寶（建立機制與氛圍）

第一步：確定尋寶基本方向——從自己業務小事情開始

第二步：尋寶基本方法——自己業務團隊討論，頭腦風暴法

第三步：尋寶現場自主觀察-調查-想-整理-改善-報告

第四步：改善實踐經驗萃取（分享）

第五步：自主發表PK大會（成長分享）

-全員智慧的分享---讓改善傳承起來（提案發表大會）

討論：員工為什么要做改善?

第四講：疏通企業的“管”與“理”，解決企業實際的浪費

一、傳統解決問題方式

1. 品質問題：加嚴檢查，加強培訓

2. 交貨問題：增加人員，做庫存

3. 客訴問題：換人換干部

4. 安全問題做不好罰款

5. 領導面前：喊口號

二、六拍運動：以“管”為表，忽略“理”

第一拍：拍腦門（如：未驗證）

第二拍：拍肩膀（如：偽承諾）

第三拍：拍胸脯（如：瞎保證）

第四拍：拍桌子（如：扣獎金）

第五拍：拍屁股（如：找借口）

第六拍：拍大腿（如：未反省）

——精益項目≠企業精益化

課后總結+實踐

1. 知識點總結

2. IE各手法改善

吳老師

吳正偉老師 生產管理實戰專家

23年企業生產管理實戰經驗

獲國家軟件專著（集團智能設備管理系統-GTIMM）

曾任：東莞三星電機公司丨經營革新事務局局長

曾任：韓國三星電子丨電源事業部經理

曾任：深圳市PCB電路公司|企業運營負責人CEO

曾任：廣東信息科技公司|工業4.0數字化轉型及智能制造負責人

生產管理項目的高能“操刀者”：曾成功主導參與比亞迪、格力、福耀、南方電網等企業的100個項目落地

多家企業生產管理系列課程培訓者：曾為南山集團、中航集團、億和集團、豐藝珠寶等上百家企業進行課程培訓，累計200+場

擅長領域：TPM設備管理、TQM全面質量管理、6S管理、現場管理、班組管理、生產效率提升、PMC與物料控制、數字化轉型等

實戰經驗：

吳正偉老師曾任職于世界100強跨國集團，任職期間多次去日本豐田TOYOTA總部TPS研修、三星本部和三星中國總部現場高層管理者研修，結合國內傳統文化和意識創建一套適合國內企業創新的精益生產管理方法；通過PI流程改善、IE手法、精益組織化管理、TPM等改善活動，幫助企業滿足客戶的需求，強化企業生存能力及市場競爭力；

——任職東莞三星電機公司期間——

經營革新目標達成（同比改善30%）：全面導入實施變革機制以及5S、TPM、提案和HARMONY，以及VSM等生產SYSTEM 革新各手法，實施IE改善、自主保全、計劃保全、LINE編程和生產交期Lead Time改善等；

成果：設備綜合效率由60%提高至90%，減少設備等投資上億元、人員數量降低上千名，為每年經營目標達成奠定基礎。

變革人才隊伍培養（同比提升人效30%）：從企業現狀入手，實地勘查與調研，從新員工到老員工、老員工到監督者、監督者到部門長等各級管理者，針對性輸出企業培訓方案，真正做到培訓落地，解決實際問題；

成果：建立企業革新人才培育中心以及變革實踐道場，開發課程培訓體系（涉及的課程：《設備TPM管理》、《現場管理》、《現場7大浪費》、《TWI現場監督者》等），開展100+場的培訓，

全方面提升團隊的專業性，助力企業提升30%人效，奠定了企業的核心人才培養與發展。

——任職韓國三星電子（電源事業部）期間——

生產制造管理優化（同比降低12%成本）：導入科學性思維及方法，打開深層次探究事物本質局面，通過供應鏈管理的五大模式及KPI指標管理，對節點和線的能力均衡性改善和調配；

成果：實現庫存金額降低35%，成品庫存天數下降25%

——任職深圳市PCB電路公司期間——

供應鏈管理與優化（資金周轉率提升30%）：運用電商平臺，開拓項目和客戶開發，并通過供應鏈運營+流程+采購流程的專業性改善，確保公司資金鏈以及貨款的回收性對應程度；

成果：實現整體成本降低25%的同時滿足客戶的品質要求，對有限資金進行良性運作。

——任職廣東信息科技公司期間——

數字化智能制造打造（年節省成本3000多萬）：制定工業4.0智能制造及實現路勁，打造多條智能柔性化產線及數字化系統的控制，遵循投入與產出的ROI理念，投入產出最大化，實現高質量、高效能、新興產業技術的大集成效果；

成果：實現無人智能柔性自動化生產方式，降低32%的人工成本,高模組化高質量批量定制化對應市場需求

部分授課案例：

序號企業課題期數

1重慶山城燃氣設備有限公司《現場管理及效率提升》、36

2南山鋁業控股集團公司《降本增效》24

3福耀玻璃有限公司《五星班組管理》24

4東莞杰拓通訊設備有限公司《現場管理與生產效率提升》12

5深圳佳士科技有限公司《PMC生產計劃與物料控制》12

6馬應龍藥業集團有限公司《精益生產管理》12

7佛山法恩莎有限公司《現場管理》10

8惠州比亞迪有限公司《設備效率管理》6

9億和集團公司《VSM價值流》12

10安徽格力電工公司《設備效率管理》6

11惠州中京電子公司《設備效率管理》6

12中航集團公司《班組長能力》4

13眾生藥業公司《物流改善與成本管理》4

部分項目案例：

公司名稱行業/產品項目的主要內容改善效果

惠州比亞迪有限公司電池材料等PD1車間效率提升提升36%，年節省346萬

PD2車間效率提升提升32%，年節省560萬

三車間效率提升提升35%，年節省213萬

東莞三星電機有限公司POWER事業部SMT設備綜合利用率提升和人均小時產出提升SMT設備利用率提升32%，人均效率提升56%，共年節1570萬

產線生產效率提升提升53%，年節省1347萬

制造周期MCT時間縮短和在制品減少時間縮短55%，在制品減少58%，年節省1500萬

福耀玻璃有限公司汽車玻璃設備效率提升效率提升33%，生產周期縮短

在制品減少提升35%，年節省520萬

設備故障率減少51%，年節省455萬

備件成本減少降低72%

品質失敗成本降低降低35%，共年節省1540萬

馬應龍藥業集團有限公司中藥產品設備效率提升效率提升35%

設備故障率減少60%，年節省355萬

備件成本減少降低30%，年節省150萬

品質失敗成本降低降低35%，年節省540萬

佛山法恩莎有限公司衛浴產品設備效率提升效率提升45%，生產周期縮短

在制品減少提升30%，年節省420萬

設備故障率減少51%，年節省255萬

產品成本減少降低15%，年節省3000萬

品質失敗成本降低降低30%，共年節省680萬

重慶山城燃氣設備有限公司燃氣表產品沖壓換模時間改善效率提升40%

設備效率提升效率提升46%，生產周期縮短

在制品減少提升45%，年節省320萬

設備故障率減少51%，年節省220萬

消耗品成本減少降低30%，年節省100萬

品質失敗成本降低降低30%，共年節省580萬

華潤三九醫藥業股份有限公司中藥產品設備效率提升效率提升33%

設備故障率減少65%，減少上班時間

備件成本減少降低35%

品質失敗成本降低降低32%，年節省840萬

東莞杰拓通訊設備有限公司電腦工控機/服務器生產效率提升效率提升35%

SMED換型時間減少30%

庫存周轉率提升30%

深圳佳士科技有限公司焊機產品生產效率提升效率提升32%

SMED換型時間減少35%

庫存周轉率提升36%

南山鋁業集團電力煤炭節約改善每年節約2000多萬

點解鋁電力節約每年節約600多萬

電池鋁箔產品不良改善不良減低30%

航空鋁成本降低改善產品成本降低10%

主講課程：

《IE七大手法》

《精益生產管理》

《高級精益6S管理》

《PMC生產計劃與物料控制》

《TQM全面質量管理之過程品質管控》

《降本增效——企業價值倍增》

《現場管理與生產效率提升》

《TWI班組長管理》

《工業4.0智能制造之數字化轉型》

授課風格：

理論結合實踐：講授理論知識，傳授實踐經驗，學員在學習中融會貫通，工作少走彎路

全局觀和聚焦結合：既有全局全方位的知識，聚焦到各知識點，避免知識孤島

實操與理論結合：學員通過課堂的練習，講師的講解，加深對知識的理解

授課現場輔導：可以按學員現場疑問開展針對性的咨詢輔導及問題解決幫助

部分服務過的客戶：

福耀玻璃、比亞迪、美的集團、格力空調、華潤三九、浙江瑪雅、佳士科技、三星電機、馬應龍集團、青島惠陸、中京電子、佛殺法恩莎、南山鋁業、日本京瓷、格力電工、邁克管道、武漢烽火通訊、夢天門業、金豐機械、震裕科技、純釣、柏信體育用品、彩煌集團、成翔公司、APT、世馬、廣元、愛銘、大進、愛思爾、華潤三九、中國航天、聚飛光電、五株電子科技、中鈞科技、南南鋁業、重慶山城燃氣等

部分客戶評價：

吳老師的課程應用了大量精益生產案例分析、現場輔導瓶頸設備效率改善、讓我們的整體生產效率提高30%，之前我們經常加班很晚，現在一般不加班就能完成生產任務；吳正偉老師課程幫我理清了改善方向，找到了系統性解決現場問題的方法。

——武漢馬應龍藥業有限公司田主任

吳正偉老師親自輔導PD1車間整體物流改善，解決制約，讓產品快遞流動，降低在制品和減少運輸工具車40多臺，減少人力20%，解決我們長期以來周期長交貨困難的局面

——惠州比亞迪有限公司劉組長

吳正偉老師給我們培訓了精益生產、設備TPM等精美課程，親自帶領大家到現場進行實習工作改善，在一周很短的時間內能看到學員翻天覆地的變化，真是了不起，讓我們的管理者學習到了一種新的精益現場管理境界，培訓模式煥然一新，為我們走向精益之路打下堅實的基礎。

——深圳彩煌集團有限公司馬經理

吳老師的授課很專業，他的現場輔導對我們的生產管理工作，尤其是庫存管理這個板塊，在專業上提供了一種全新的角度，讓我們可以優化自身的庫存管理制度，對我們的企業有很大幫助。

——杰拓通訊公司 邢經理

我要預訂

咨詢電話：027-5111 9925 , 027-5111 9926手機：18971071887郵箱：Service@mingketang.com