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【課程背景】

眾所周知，精益生產(chǎn)管理源于豐田的TPS生產(chǎn)模式，全球制造業(yè)公司都在學(xué)習(xí)豐田生產(chǎn)方式，也稱作精益生產(chǎn)管理方式。

豐田汽車在2005年1月，豐田公司通過對(duì)于問題解決的經(jīng)驗(yàn)總結(jié)，概括出了“豐田問題解決方法”(即：Toyota Business Practices，簡稱TBP)，希望所有員工都能掌握“豐田問題解決方法”，并將其應(yīng)用于日常工作報(bào)告中，以形成報(bào)告的基本模式并固化下來。該方法涵蓋了QC品質(zhì)工具的運(yùn)用、PDCA、5W2H、5WHY等精益工具和方法。

時(shí)至今日，TBP是豐田全球共同的解決問題的法寶和報(bào)告制作基本套路、框架，是全球各事業(yè)體、銷售、管理、生產(chǎn)、研發(fā)等各部門，下至一般員工，上至總經(jīng)理共同的工作報(bào)告語言。在此基礎(chǔ)上固化出了各種報(bào)告的模式、例如一頁紙報(bào)告、問題解決報(bào)告、質(zhì)量改善報(bào)告、項(xiàng)目報(bào)告、總結(jié)報(bào)告等報(bào)告形式。

課程以解決問題報(bào)告

【課程收益】

通過學(xué)習(xí)學(xué)員掌握工作中各種問題處理的方法，主要收益如下：

了解報(bào)告制作方法及基本套路

了解報(bào)告的種類

掌握精益報(bào)告制作的秘籍之TBP

學(xué)會(huì)報(bào)告中所運(yùn)用的質(zhì)量工具

【課程對(duì)象】

本課程適合所有的行業(yè)和公司全體干部員工

【課程大綱】

第一天是報(bào)告的寫作的基礎(chǔ)篇

（寫作報(bào)告的底層邏輯、運(yùn)用到的基本工具方法）

第二天是報(bào)告的寫作成形篇

（報(bào)告的基本架構(gòu)、寫作的方法及運(yùn)用）

第一講：工作報(bào)告概論

一、工作報(bào)告

1.什么是合格的精益報(bào)告

2.精益報(bào)告基本構(gòu)成

3.報(bào)告的結(jié)構(gòu)化思維方式

4.報(bào)告的目的及呈現(xiàn)內(nèi)容技巧

5.報(bào)告的構(gòu)成及編寫技巧

二、報(bào)告協(xié)作基本邏輯-金字塔原理

1.金字塔原理的作用

2.金字塔原理的結(jié)構(gòu)特點(diǎn)

3.金字塔原理的效果

第二講：報(bào)告基本要素的工具方法

一、質(zhì)量工具的運(yùn)用

1.層別法制作及運(yùn)用（練習(xí)）

2.要因分析圖制作及運(yùn)用（練習(xí)）

3.怕雷特圖制作及運(yùn)用（練習(xí)）

二、報(bào)告邏輯構(gòu)成運(yùn)用

1.5W2H方法培訓(xùn)及練習(xí)

2.5個(gè)WHY培訓(xùn)及練習(xí)

第三講：問題解決法的基本意識(shí)

一、豐田問題解決方法的10個(gè)基本意識(shí)

1.客戶至上

2.經(jīng)常自問自答“為了什么”

3.當(dāng)事者意識(shí)

4.可視化

5.依據(jù)現(xiàn)場和事實(shí)進(jìn)行判斷

6.徹底的思考和執(zhí)行

7.9.實(shí)現(xiàn)徹底的溝通

8.10.全員參與

9.11.解決問題10個(gè)基本意識(shí)發(fā)布表格形式

二、現(xiàn)場演練

1.觀察工作現(xiàn)場圖片

2.描述工作現(xiàn)場的理想狀態(tài)

3.描述工作現(xiàn)場高級(jí)理想狀態(tài)

4.找出工作現(xiàn)場的發(fā)生性問題

5.找出工作現(xiàn)場的設(shè)定性問題

6.根據(jù)解決問題10個(gè)基本意識(shí)發(fā)布表格式進(jìn)行發(fā)布

7.參考答案

第四講：問題解決法的八個(gè)步驟

一、明確問題

1.將模糊的問題可視化

2.追求工作真正的目的

3.通過5W2H設(shè)想該項(xiàng)工作的理想狀態(tài)

4.工作目的具體化描述

5.目的和理想狀態(tài)的區(qū)別

現(xiàn)場演練：根據(jù)工作描述該項(xiàng)工作的目的和理想狀態(tài)

二、分解問題

1.分解問題的架構(gòu)圖

2.分解問題的方法

3.決定優(yōu)先解決問題順序三大原則

4.“現(xiàn)地現(xiàn)物”地觀察流程，決定問題點(diǎn)

5.分解問題要領(lǐng)總結(jié)

三、設(shè)定目標(biāo)

1.設(shè)定目標(biāo)的兩大原則

2.設(shè)定目標(biāo)放在分析原因之前的邏輯關(guān)系

3.設(shè)定目標(biāo)的四大錯(cuò)誤

案例：改善日報(bào)表改善目標(biāo)設(shè)定

4.設(shè)定目標(biāo)總結(jié)

四、把握真因

1.用5W推斷真因所在

2.多方面思考真因二個(gè)注意事項(xiàng)

3.可能構(gòu)成真因的五個(gè)范疇

4.提煉出盡可能少的真因

5.不要把真因歸結(jié)于人的意識(shí)和態(tài)度

6.檢驗(yàn)真因的四個(gè)訣竅

7.確認(rèn)真因時(shí)注意“意見”和“事實(shí)”的區(qū)別

現(xiàn)場演練：編制生產(chǎn)計(jì)劃改善真因分析

8.把握真因總結(jié)

五、制定對(duì)策

1.制定對(duì)策模型

2.思考盡可能多的對(duì)策

3.整理對(duì)策的三大方法

4.將對(duì)策具體化

5.篩選出附加值高的對(duì)策

6.篩選對(duì)策四個(gè)考慮因素

7.與大家共同討論形成共識(shí)

8.制定明確具體地實(shí)施計(jì)劃

案例：編制報(bào)告對(duì)策制定

現(xiàn)場演練：學(xué)員自己公司實(shí)際案例分析

9.制定對(duì)策總結(jié)

六、貫徹實(shí)施對(duì)策

1.齊心協(xié)力，迅速貫徹

2.自己動(dòng)手實(shí)施，拋棄“等、靠、要”

3.及時(shí)匯報(bào)信息共享

4.絕不放棄，迅速實(shí)施下一步對(duì)策

5.貫徹實(shí)施對(duì)策總結(jié)

七、評(píng)價(jià)結(jié)果及過程

1.評(píng)價(jià)結(jié)果的三個(gè)維度

2.評(píng)價(jià)結(jié)果和過程

3.站在客戶和公司的角度上反思

4.失敗也是一種成功

案例：編制生產(chǎn)計(jì)劃改善結(jié)果評(píng)價(jià)

5.評(píng)價(jià)結(jié)果總結(jié)

八、鞏固成果

1.鞏固成果路線圖

2.將成果制度化和標(biāo)準(zhǔn)化

案例：某公司成功標(biāo)準(zhǔn)化范本

3.將成功的機(jī)制橫向推廣和展開

4.實(shí)行PDCA循環(huán)

5.現(xiàn)實(shí)工作中解決問題的幾種惰性思維

備注：

（課綱順序和內(nèi)容可根據(jù)需要進(jìn)行微調(diào)）

韓老師

韓文召 老師

——企業(yè)智能裝備升級(jí)理念（精益+智能化）發(fā)起人

曾在日本豐田汽車學(xué)習(xí)精益生產(chǎn)管理（TPS）

曾在一汽豐田工作多年，從事部門主管兼精益TPS推進(jìn)

曾任東莞信騰機(jī)器人公司總經(jīng)理（沖壓機(jī)器人行業(yè)前10名）

從事精益生產(chǎn)管理培訓(xùn)、輔導(dǎo)之今，已經(jīng)服務(wù)上百家知名上市企業(yè)，富士康科技集團(tuán)、中國電子科技集團(tuán)（軍工）、天藥集團(tuán)、東風(fēng)小康汽車、神通科技、江山歐派、正川股份、SGS（瑞士）客座講師

國際信息化IITP職業(yè)培訓(xùn)講師

企業(yè)設(shè)備管理（TPM）資深專家

擁有智能裝備發(fā)明專利4項(xiàng)，實(shí)用新型專利7項(xiàng)（中國專利網(wǎng)www.soopat.com）

實(shí)用新型：1、動(dòng)平衡機(jī)械手2、工業(yè)產(chǎn)品堆垛系統(tǒng)3、打磨機(jī)氣動(dòng)輪自動(dòng)換砂裝置4、高精度沖壓上下料裝置5、關(guān)節(jié)機(jī)器人6、自動(dòng)翻轉(zhuǎn)裝置7、多功能機(jī)械手

發(fā)明專利：1、壓鑄齒輪自動(dòng)化后續(xù)加工系統(tǒng)2、鋸條自動(dòng)檢測系統(tǒng)3、高溫球面后視鏡吸取裝置4、鉸鏈生產(chǎn)線自動(dòng)連線

【個(gè)人簡介】

韓老師擁有近二十年精益生產(chǎn)管理培訓(xùn)、輔導(dǎo)的經(jīng)驗(yàn)，曾帶領(lǐng)多家不同行業(yè)的企業(yè)成功實(shí)現(xiàn)管理架構(gòu)搭建、流程優(yōu)化、減員增效、利潤最大化。

在豐田工作期間與日方人員共同建立三條生產(chǎn)線，包括軟硬件的建立。

企業(yè)精益布局layout改善規(guī)劃輔導(dǎo)：在工廠內(nèi)進(jìn)行近600多臺(tái)設(shè)備的工廠生產(chǎn)線的布線的規(guī)劃，由“設(shè)備集群布局”的生產(chǎn)變?yōu)?0條左右的“U字型單件流（one piece flow）線“為主機(jī)加工、組裝焊接生產(chǎn)，減少3%的現(xiàn)場工作人員。

企業(yè)精益戰(zhàn)略規(guī)劃布局：輔導(dǎo)某建材企業(yè)實(shí)施戰(zhàn)略布局及升級(jí)，三年從3000萬干到1億，并實(shí)現(xiàn)企業(yè)產(chǎn)值的數(shù)倍成長等！

韓老師從事精益工作近20年時(shí)間，有著豐富精益管理理論知識(shí)和改善方面的實(shí)際經(jīng)驗(yàn)，擅長幫助企業(yè)導(dǎo)入精益理念、文化，搭建精益管理系統(tǒng)，并結(jié)合智能工廠的自動(dòng)化規(guī)劃，服務(wù)于企業(yè)，也提出了“精益+智能化”理念，并在精益項(xiàng)目中得以運(yùn)用，助力企業(yè)未來發(fā)展。

韓老師現(xiàn)全身心的致力于中國企業(yè)的轉(zhuǎn)型升級(jí)事業(yè)，為幫助中國企業(yè)通過“精益+智能化”價(jià)值創(chuàng)新實(shí)現(xiàn)可持續(xù)成長，實(shí)現(xiàn)強(qiáng)企夢、強(qiáng)國夢而矢志奮斗！

【培訓(xùn)課題】

TPS概論，5S及目視化、SOP標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)、layout規(guī)劃，TQM、QRQC、TPM管理、TWI、QANET、班組管理7大任務(wù)、精益物流管理、SPTT、供應(yīng)商管理、TBP工作指導(dǎo)方法、QCC創(chuàng)意工夫建設(shè)和推行、One Piece Flow生產(chǎn)線布局、FMEA、MSA、SPC、PPAP、APQP等

【主講課程】

《企業(yè)高效可持續(xù)發(fā)展之精益生產(chǎn)管理概論》

《精益企業(yè)設(shè)備全面生產(chǎn)維護(hù)（TPM）實(shí)戰(zhàn)訓(xùn)練》

《精益兩大法寶之一5S管理與目視化運(yùn)用》

《精益兩大法寶之一品管圈活動(dòng)QCC》

《豐田問題解解決八步法之TBP》《豐田質(zhì)量基因密碼之自工序完結(jié)》

《精益TQM全面質(zhì)量管理實(shí)戰(zhàn)訓(xùn)練》

《QRQC快速反應(yīng)質(zhì)量控制落地訓(xùn)練》

【服務(wù)客戶】

富士康科技（臺(tái)資）、中國電科（軍工）、東風(fēng)小康汽車、東風(fēng)朝柴、神通科技、渝江壓鑄、正川股份、東能護(hù)欄、綦江齒輪、豪美新材、旭東坂田電子（日企）、華邦機(jī)械、凱寶機(jī)器人、帝森建材、科力通電器、威鋁鋁業(yè)、天藥集團(tuán)、保隆汽車、歐派木門、望美集團(tuán)、奔達(dá)五金、貴航電子、廣汽華德、新界泵業(yè)等企業(yè)

【客戶優(yōu)秀案例】

案例一：輔導(dǎo)某電子科技集團(tuán)，生產(chǎn)車間做規(guī)劃及產(chǎn)線建設(shè)，通過產(chǎn)線布局和優(yōu)化，產(chǎn)能從80臺(tái)提升到110臺(tái)。

案例二：輔導(dǎo)某藥企做流程優(yōu)化及庫存標(biāo)準(zhǔn)化（包括店面建設(shè)及后補(bǔ)充方式）減少中間在制品和庫存的資金七千多萬，庫存周轉(zhuǎn)率得到提升。

案例三：輔導(dǎo)國內(nèi)知名木門企業(yè)產(chǎn)線減員增效、場地使用面積減小，縮短生產(chǎn)周期、提升產(chǎn)能，某產(chǎn)線人員由9人減少到6人，3條產(chǎn)線共節(jié)省9人；場地面積縮小40%；產(chǎn)能由160臺(tái)/天提升到180臺(tái)/天~200臺(tái)/天。

案例四：輔導(dǎo)某汽車配件公司進(jìn)行近工廠全部600臺(tái)設(shè)備的布局優(yōu)化（layout），由“集群布局生產(chǎn)”變?yōu)?0條左右的U型線為主，機(jī)加工、組裝生產(chǎn)，作業(yè)人員減少30~40名；

案例五：輔導(dǎo)某大型壓鑄企業(yè)產(chǎn)品的品質(zhì)提升。改善前：79%合格率，使用壓鑄機(jī)4臺(tái)，機(jī)加工生產(chǎn)線11條，改善后：合格率為最高93%，使用壓鑄機(jī)3臺(tái)，機(jī)加工生產(chǎn)線8條；每月品質(zhì)不良損失降低100萬以上。

案例六：輔導(dǎo)某品牌汽車發(fā)動(dòng)機(jī)缸體機(jī)加生產(chǎn)線做精益U型線改造。改善前：40人/班，月產(chǎn)量最高6000臺(tái)，改善后：26人/班，月產(chǎn)量最高11000臺(tái)；

【學(xué)員評(píng)價(jià)】

韓老師的課程非常系統(tǒng)，從戰(zhàn)略定位的幫助企業(yè)打造精益模式、車間布局設(shè)計(jì)，以及如何系統(tǒng)的進(jìn)行組織建設(shè)、人才培養(yǎng)，全面而落地，學(xué)員受益匪淺。——東能護(hù)欄董事長 宋超婭

課程理論和實(shí)踐都非常豐富，條理清晰，具備很強(qiáng)的實(shí)戰(zhàn)性！ ——江山歐派副總裁汪志明

韓老師的課程非常實(shí)戰(zhàn)，理論的系統(tǒng)性也很強(qiáng)，具備很強(qiáng)的前瞻性，給企業(yè)的可持續(xù)發(fā)展指明了道路。 ——望美集團(tuán)精益負(fù)責(zé)人宋振平

韓老師的課程深入淺出，通過案例不斷給人啟發(fā)，收益很大。

——小康汽車事業(yè)部總經(jīng)理周順平

韓老師通過企業(yè)產(chǎn)品及流程的分析，為企業(yè)重新布局給企業(yè)管理帶來很大提升

——華邦機(jī)械總經(jīng)理黃哲

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