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課程背景：

現場管理是豐田一切管理的基礎——大野耐一

課程以現場整理、整頓為核心展開，詳細闡述了企業在廠區環境、生產場地、工輔用具、設備管路、倉儲物料等方面的目視化管理與標準化控制方法；

課程以目前豐田公司的現場管理經驗、優秀企業現場管理圖片及授課老師上百家企業6S輔導案例的講解貫穿始終，上百份幅企業現場管理案例圖片介紹使學員能最直觀地理解現場管理的技巧與方法，使之能立即獲取現場的改善點并付諸行動；

從現場6S進階到八大浪費解決、到精益生產，系統闡述6S現場入口的精益改善圈的PDCA循環對應關系。從而讓學員站在更高的高度（站在精益生產與現場改善上）看6S實施，從而破解了以往6S實施過程中因缺乏全局觀、就 6S談6S，從而在實施過程中將6S演變成一場現場衛生整潔大比賽，從而失去了6S實施的真正意義；

本課程是老師經過上百個6S現場改善項目、精益咨詢項目總結而成。所有的案例與部分照片均來自近十年來講課老師的自身的輔導案例。具體現實性，讓學員親臨其境，有一種現場感。

課程收益：

● 系統學習到如何真正將6S在現場變現、鞏固與持續保持下去；

● 系統掌握6S與現場八大浪費、精益生產的邏輯關系；

● 系統學習掌握公司管理系統目視化、標準化、規范化建立方法；

● 幫助管理人員及時掌握事實，降低管理難度，提高管理能力、反應能力、改善能力；

● 在現場使企業文化和經營理念落地，保持一致性，提升企業形象。

課程對象：

部門經理、現場改善項目負責人、車間、倉庫管理人員、辦公室6S專員

課程大綱

第一講：6S導入目的與以往推行存問題

1. 6S的基本發展史

2. 6S導入目的

1）最終實現對人的改變

2）為了最終不做6S

3. 6S在企業推行中常遇到六大障礙

1）領導很少參與

2）少數人在行動

3）配套工具不足

4）不能執之以恒

5）根源無法解決

6）沒有獎罰措施

視頻案例&互動思考：日本軍官參觀中國北洋水師兵艦

第二講：6S實施前期五大工作準備

1. 公司上下思想統一

實操做法：培訓、考試、開動員大會

2. 各級人員培訓實施

實操做法：顧問給中高管理層培訓、中高管理層給基層干部培訓、基層干部給員工培訓

3. 監督檢查小組成立

實操做法：總經理任組長、主要執行部門（生產部門）領導重點參與！

4. 最高層領導要參與

實操做法：副總、總經理甚至老板不定期參與檢查！日常檢查必須是副經理以上人擔任！

5. 改善激勵制度出臺

實操做法：一定要有一套檢查、評比、經濟獎罰措施！

視頻案例&互動思考：三個企業6S領導小組成立導致后來推行成敗的分析

第三講：6S步驟之一——整理

1. 整理的關鍵理解

2. 整理實施過程中具體做法

1）減少現場物品數量

2）區分要與不要標準

3）找到水龍頭關掉

3. 整理實施過程關鍵：要和不要的標準制定

1）當日生產不需要的材料——不要出現

2）當日生產完成的產成品——快速流轉

3）當日生產遺留多余材料——立返倉庫

4）本周不用的工裝夾具品——返回倉庫

4. 以往整理實施過程中的教訓

1）水龍頭不關——天天拖地！

2）物料亂領——現場東西太多！

3）品質太差——現場返工不及時！

案例分析&互動思考：某電機企業如何關水龍頭

現場練習：本企業整理物品清單與實施計劃

第四講：6S步驟之二——整頓

1. 整頓的關鍵理解

2. 整頓實施過程中三大原則

1）能進筐的不放地上

2）能上板的不放筐內

3）能上車的不放板上

3. 整頓實施過程中具體做法

1）做好下面的三定工作

2）做好三定后定標準貼在需要三定的地點（目視化）

3）目視化（劃區、劃線、物品或區域標識）

4）根據實際情況增加必要的裝備

4. 整頓實施過程中關鍵：三定問題

1）定點（定位）

2）定容（面積）

3）定量（數量）

圖片案例分析1&互動思考：某外企工具架設置

現場練習：本公司三定文件

第五講：6S步驟之三——清掃

1. 清掃的關鍵理解

2. 清掃實施過程中具體做法

1）劃分責任區

2）制定清掃、檢查制度

3）追蹤問題后的整治過程

4）在清掃中與檢查中發現問題

3. 全員參與設備保養（TPM）操作手法

1）先設定清掃制度養成設備清掃習慣

2）設定設備點檢表進行定期有效點檢

3）在清掃與點檢中發現設備存在問題

4）對發現設備問題加以分析解決改進

4. 以往清掃過程中的教訓

案例分析&互動思考：某臺州電機企業清掃過程中的問題解決

第六講：6S步驟之四——清潔

1. 清潔的關鍵理解

2. 清潔實施過程做法

3. 清潔的本質是根源分析

4. 清潔實施過程中具體做法

1）找出所有現場存在問題的水龍頭水籠頭

2）對水龍頭加以解決

3）對問題根源加以分析解決

4）形成制度化加以維持

案例分析&互動思考：某寧波小家電企業怎樣找水龍頭

第七講：6S步驟之五——素養

1. 做好前4S即是素養

2. 素養一些基本要求

3. 以往素養過程中的教訓

案例分析&互動思考：某浙江鞋企員工素養的提升

第八講：6S步驟之六——安全

1. 安全的基本定義

2. 安全與前3S的關系

3. 以往安全過程中的教訓

案例講解：安全檢查的過程與要點

第九講：6S的目視化實施

1. 目視化三大原則

1）視覺化

2）透明化

3）界限化

2. 目視化四大要求

1）一目了然

2）提升效率

3）減少失誤

4）信息暢通

3. 目視化的六大分類

4. 目視化實施過程中具體做法

1）必須保證任何場合一目了然（標識、劃分、操作指導貼出來）

2）所以上述工作必須由公司統一標準制作

3）對所在車間、倉庫人員進行培訓教育，培養習慣

4）不斷在定期6S檢查中發現還未做到位的地方

5）不斷自我檢討存在的問題加以改進

案例分析&互動思考：某制造企業目視化管理樣板

第十講：6S的標準化貫徹

1. 標準化四大效果

1）使現場管理客觀化

2）使現場問題顯性化

3）使管理工作簡單化

4）使管理效率最大化

2. 標準化五大內容

3. 標準化三大步驟

4. 標準化實施過程中具體做法

案例分析&互動思考：某企業的《空氣壓縮機操作規程》問題分析

第十一講：6S的實施大總結

1. 6S行動成敗的五大關鍵

1）領導一定要參與重視

2）全體企業員工共同參與

3）堅持不懈實施檢查改善

4）解決水龍頭的源頭問題

5）各級人員績效獎金掛鉤

2. 6S實施中打持久戰四大方法

1）堅持制度形式檢查

2）活動內容變化花樣

3）必須與績效獎掛鉤

4）最終在精益中鞏固

課程總結（培訓知識促動復盤、培訓效果呈現）

宋老師

宋曦老師 實戰派生產效能提升專家

一線生產管理專家

16年制造業生產管理工作實踐經驗

6年制造業生產管理咨詢實戰經驗

香港WFA行動學習認證老師

香港WFA業績倍增商學院某地區分院院長

曾任：德賽集團有限公司 | 董事長助理兼人資副總

曾任：臺資企業南方寢飾用品有限公司 | 生產廠長/總監

曾任：浙江溫爾思家紡有限公司 | 生產副總

擅長領域：精益生產、班組長、生產管理、6S、生產現場

《贏在家紡》、《品牌家紡》及《新商界》雜志企業管理類專欄作家；曾被北京彼得·德魯克管理學院邀請與學院老師共同為中國版的卓有成效的管理者編寫整套教學案例。

宋曦老師擁有22年大型臺企、民企工廠工作經驗，及生產駐廠咨詢和培訓項目經驗，擅長通過系統培訓提升一線管理人員、全方位梳理與調整制造企業生產系統、及豐田管理等方式實現企業現場精益化調整、產線平衡、庫存下降、生產效率短期內急速提升。曾為臺資南方寢飾用品有限公司進行日清日畢式生產計劃系統建立、精益生產等輔導，實現了原棉被車間產值由6000萬上升至1.19個億，原套件車間年產值由5600萬上升至9800萬.

6年生產駐廠咨詢和培訓項目經驗，曾為大自然鞋業、神州印業、大地家紡、奇偉鞋業、盛宇家紡、南方印業等147家知名企業提供生產管理咨詢服務，已進行了近500場培訓，受訓人次高達30000人次，培養近500余位優秀班組長，50余位優秀車間主任、生產經理。曾為浙江某印刷企業進行先進高效的管理模式輔導，此模式被上海交通大學EMBA班教授選作為中小民企先進的管理方式案例，成為EMBA班教學標桿企業。

實戰經驗：

? 13年，臺資企業南方寢飾用品（國內最早從事家用紡織品設計制造企業之一）生產總監經驗，主要負責全面的生產管理、生產計劃安排、產品品質管控、現場管理指導、干部培訓與能力提升等工作。

① 從一線生產到生產總監，將一家總76人的企業發展至超過1000人；連續五年一周一次為一線班組長培訓，已成功為公司培養了200余位班組長、15位車間主任、8位生產經理。

② 從無到有為企業建立了全套管理體系，從零制度、零流程、零表單到全套制度、流程、管理體系建立，為公司搭建的全套生產體系、精益生產方式一直沿用至今。

③ 導入精益生產后，極大提升生產效率，枕心類計劃生產周期由平均48小時降至10小時。

④ 人年均產值由51萬上升至人年均產值98萬，月度最高產值由600萬升至最高1500。

⑤ 套件類產品準時出貨率高達98%，實現日清日畢生產方式：將套件車間歷年來每天半成品1500件左右庫存在三個月內下降至每天庫存半成品不到100套，甚至最后實現了零庫存。

⑥ 進行人員系統培訓，實現一線員工人均工資成本占比由9.2下降至6.1，一線員工實現了95%的返廠率。

? 4年，德賽集團（國家制造業500強、中國電子信息百強企業前列）工作經驗，主要負責公司培訓體系、績效體系、供應商評價體系建立；及負責干部能力提升與績效評估。

① 負責公司供應商整合，將原有的410個供應商整合為170個；在品質絕對保證的前提下供應商供貨價格平均下降5%；月平均采購成本下降487萬，為企業節省上億元的采購成本。

② 主導集團外貿生產系統流程改革，編制全套外貿流程作業手冊，企業生產效率提升60%。

③ 為集團建立了整套生產干部績效考核體系、并通過干部系統培訓，為企業培養與提拔了近270名中基層干部。

輔導項目成果：

◆ 浙江南洋包裝有限公司，“生產系統流程再造及生產干部能力系統提升”項目

——實現了班組自主管理、目標管理，成功建立整套品質體系，產品一次合格率高達99.5%；

——倉庫整改，賬物卡準確率提高到100%；生產效率提升40%以上。

◆ 浙江恒速電機有限公司，“精益生產與生產計劃系統改善” 項目

——通過1年的項目輔導，倉庫現場在制品庫存減少60%、產量增加30%；

——入廠一個月，就將成品流水線產量由每天400臺上升至530臺，產品交貨及時率由以前57%提高到98%以上；

——項目整體收益可視、可衡量在2000萬以上。

◆ 浙江三明浩博電器有限公司，“精益生產與管理系統流程梳理”項目

——通過精益改善實現年均4000萬原材料、半成品的資金釋放；生產計劃效率實現了60%時間的提升；

——建立了系統產品開發、技術評審、轉移的流程，將產品合格率由80%上升至98%。

——現場6S改善在歷次外商驗廠均獲A級，當地政府多次組織企業來企業參觀輔導后的企業現場管理；

主講課題：

《降本增效——生產現場九大浪費精益解決方法》

《PMC-生產計劃與物料精益管控實戰方法》

《生產一線核心人才梯隊培養系統方法》

《TPM一線班組長生產維護實戰訓練》

《生產一線班組長五項管理技能提升》

《生產現場6S系統落地與實施》

《卓有成效的管理者》

授課風格：

豐富性與實用性：針對課程知識點，既有德魯克思想保證高度、又有豐田精益思想保證深度。同時老師所用案例來源于自己的實際工作和輔導經驗，具有很強的實用性。

互動性與活躍度：通過小組討論，運用視頻與文字教學案例、引發學員思考，全面保證了課堂氛圍的活躍，讓學員自始至終高度參與。

落地性與成果型：課程中運用行動學習的促動技術保證培訓成果的效果的可視化、落地化、可操作型。保證培訓組織方能現場看到培訓效果的產出。

部分服務客戶：

國企與央企：中國鹽業樟樹分公司（晶昊鹽業）（連續三期）、嘉興市電力公司、三九藥業江西分公司、新興鑄管集團、江鈴集團、山東電力設備有限公司、襄陽卷煙廠……

鞋業&家紡：大自然鞋業、奇偉鞋業、璦瑪鞋業、陸陸順鞋業、斯士康鞋業、紅依利鞋業、澳浪鞋業、福康鞋業、雙星球鞋業、長征鞋業、康豪鞋材、美利達鞋扣、南方寢飾用品、中勝家紡、金蘋果家紡、彼特服家紡、睡得寶家紡、澳妮斯家紡、大地家紡、中國盛宇集團

印刷：神州印業、友誼彩印廠、浙江新華彩印廠、浙江南方印業、浙江銀達印業、賜方印業、新華裝潢材料廠、浙江民政印業有限公司、通達印業、浙江蘇鶴印業、浙江紫羅蘭印業、浙江華聯印業、佳美印業、浙江南洋包裝……

其它：江蘇裕成電子有限公司（二期）、南京前沿生物科技有限公司、浙江力邦合成革、浙江博宇機械有限公司、浙江杰德管業有限公司、溫州龍鑄鋼鐵閥門有限公司、溫州市華海密封件、浙江通明電器有限公司、浙江振華制革廠、浙江豪升合成革、浙江先豐合成革、浙江金威機械廠、浙江甌海自行車鎖廠、浙江麗人木業、浙江麥克軸承公司、BPW(梅州）車軸、浙江閩鋒化學……

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