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課程背景：

在中國，廉價的勞動力將慢慢退出歷史。提高勞動者工資收入，增加勞動者工資在成本中的比例是目前和未來必然的趨勢。同時物美價廉價也是所有顧客永遠要求。各企業管理者，每天都尋找如何以最低成本來實現顧客價值最大化。工業工程(IE)技術無疑是幫助我們最好辦法之一。

何博士長期在企業咨詢和輔導精益生產、六西格瑪和價值工程項目，幫助顧客如何達成最低成本、最快效率和最卓越質量。本課綱是何老師長期項目咨詢實踐中的經驗總結。

課程目標：

1、從企業生存和發展角度認識現代（工業工程(IE)）的本質及發展歷史

2、掌握什么是有價值的事，如何識別無價值的過程和業務。

3、掌握如何識別、分析和改善制造業中常見的八大浪費。

4、掌握程序、動作、時間分析和改善。

5、掌握如何快速切換生產線和產品（SMED），大大縮短換線時間。

6、掌握如何提高設備綜合效率（OEE）

7、掌握如何消除管理中的難題----人的工作失誤帶來的損失。

參加對象：

從事生產管理相關工作的經理、主管、工程師，工業工程(IE)及工藝工程（PE）工程師

培訓形式：

課程內容實戰性，技術性強，寓理論于實戰方法中，課堂生動，讓學員在輕松的環境中演練管理技術，達到即學即用的效果

課程大綱：

第一部份：你的企業為何需要工業工程(IE)（IE）

1、中國制造業面臨新的競爭環境

2、工業工程(IE)本質是提升企業競爭力

3、工業工程(IE)四個基本功能----規劃、設計、評價和創新

4、工業工程(IE)帶給我們的基本理念

4.1 顧客和質量理念

4.2 成本和效率理念

4.3 問題和變革理念

4.4 “三化意識

4.5 全局和整體關系

4.6 以人為本理念

5、工業工程(IE)的起源和發展

6、討論：你的公司為何需要工業工程(IE)

第二部份：工業工程(IE)在如何企業中實施

1、工業工程(IE)在企業的組織活動

2、工業工程(IE)和精益生產活動

3、工業工程(IE)和六西格瑪改善活動

4、工業工程(IE)和TPM（全面設備管理）改善活動

5、工業工程(IE)項目實施過程

6、討論：你的公司如何開展工業工程(IE)

第三部份：認識你工作的浪費和劣質成本

1、什么是劣質成本

2、常見的八大的浪費分析

3、“泰康妮號”的沉沒----劣質冰山

4、挖寶比賽---找出你的浪費和劣質成本

第四部： 工程分析與改善

1、程序分析和改善

2、線路分析和改善

3、人機分析和改善

4、聯合分析和改善

5、雙手操作分析和改善

6、流程重組、合并、刪減

7、案例1中建集團流程刪減使單據處理周期縮短一倍

8、案例2某國內知名電子消費企業線路分析和人機聯合分析使線上 員工減少三分之一，但產量提高一倍。

第五部分：動作分析與改善

1、動素介紹――17種動素說明

2、動素分析要領――動素的劃分與劃分適度的把握

3、動作經濟10條原則分述

4、研討與演練

第六部分：作業測定和標準化

1、時間測定方法――測定方法與應用

2、標準工時的制定――重點講述制定方法及六步驟、生產效率計算

3、MOD法介紹――典型“預定時間標準法”講述、案例

4、標準化作業實施方法

4.2`制造工藝標準化實施步驟

4.2工序安排及作業內容標準化

4.3標準化作業指導書（WI）制定及員工培訓

4.4 生產條件標準化：設備工具、物料

4.5 員工作業動作標準化

4.6標準化作業與效率質量的關系

5、研討及演練

第二天

第七部份：快速換裝與調整

1、豐田公司發明的SMED法

2、快速換裝的改進成果介紹

3、快速換裝的基本方法

4、快速換裝的實施細則

5、快速換裝的作用

6、SMED法的演練

7、快速換裝案例介紹

第八部份：降低設備損失

1、阻礙設備效率化的八大損失

2、阻礙人的效率化的五大損失

3、其它三大損失

4、如何降低損失

1）降低計劃性損失

2）降低外部因素損失

3）降低故障損失

4）降低等待損失

5）降低臨時小停機損失

第九部份：如何消除人的失誤損失----防錯法

1、工作中人的十大錯誤分析

2、呆子也不會出錯的工作方法

1）不需要人的注意力

2）不需要經驗和技術

3）人人都不會出錯的方法

3、十大防錯方法

4、防錯方法應用討論

第十部分 生產線效率管理

1、生產線的特性、幾種形式

2、生產線平衡分析與步驟

3、生產線平衡率計算方法

4、生產線平衡改善方法

5、生產線平衡改善案例

6、混合生產線平衡

7、混合生產線排序

8、混合生產線演練

9、單元化生產線設計步驟

9.1產品分族的重要性、產品分族方法

9.2設備加工型單元線節拍設定方法

9.3單元流水線節拍設定原則

9.4作業分解、時間分析、作業均衡、設備、人數確定

9.5直線型、U型、Y型、復合型

9.6工作臺、工裝夾具、物料架、物料車

9.7工序半成品緩沖庫存（IPK）、物料補充系統/數量、頻率

第十一部份：如何幫助員工學習和成長

1、學習曲線

2、標準化

3、激勵

何老師

名課堂特聘專家，

精益六西格瑪黑帶大師 質量管理專家 工商管理博士

北大經濟管理學院 北大生產力研究中心

清華大學總裁研修班 全國高科工委等單位特聘實戰派教授

北大生產力研究中心高級研究員

先后在世界500強外資企業(三洋、松下、飛利浦）任品質、研發和生產等部門經理、總監等要職,并有過多年廠長、總經理職務之管理經驗。

有超過10年歐、美、日大型知名企業高層品質管理經驗和精益六西格瑪推行經驗。主要特長是長期推行精益六西格瑪實戰經驗。

實戰型教練，“教練型專家，專家型教練”。

何博士一方面長期從品質、工程和生產管理一線練就一身功夫，另一方面又對精益生產和六西格瑪進行系統地研究。能同時為企業提供精益生產、六西格瑪、精益六西格瑪、六西格瑪設計培訓和咨詢解決方案。有世界500強企業10年品質和工程中高管理副總職位管理經驗、5年研發和生產高層管理經驗，3年公司全面管理經驗。最近十年潛心研究精益六西格瑪在國內企業應用。培訓和咨詢中國科學院生物物理研究所、廣州本田、美國TTM、中國科學院微子研究所、中國物理研究院、上海通用電氣、小松中國公司、中國南車集團、中興通信、三洋光電、飛利浦、海爾集團、四川航天集團、武漢中煙集團、香港信利半導體集團、中國建材集團、魯西化工、招商銀行、三一重工、山東圣陽電源、航天科技集團、深圳移動、臺達、河北電力總公司等數百家企業。

何博士輔導精益六西格瑪項目超過1000多個，培訓黑帶1000多名，綠帶2000人。輔導的項目為企業創造經濟收益超過20億元人民幣。

何教練歷經精益六西格瑪管理導入、六西格瑪黑帶、六西格瑪綠帶、精益生產、現場管理、試驗設計（DOE）、價值工程、創造性解決問題方法（TRIZ）、全面設備管理（TPM）、防錯法、工業工程（IE）、失效模式分析（FMEA）、質量功能展開（QFD）、統計過程控制（SPC）、全面質量管理（TQM）、質量成本、TS16949、MINITATB應用等等專場培訓超過數百場次，學員數萬人。

培訓和咨詢過的部分企業名單（排名不分先后）：

中國科學院生物物理研究所中國物理研究院

中科院微電子研究所香港信利半導體集團

菲利浦深圳公司海爾集團

韓國三星電子有限公司四川航天科技集團

河北電力集團武漢中煙集團

貴州中煙集團上海寶鋼集團

太原鋼鐵集團日本富士通

香港雅剛電子有限公司山東圣陽電源

平安保險中科北控

記憶科技深圳公司成都航天醫院

富士康集團馳源電子有限公司

中海油臺達電子

東莞信濃馬達中國建材集團

深圳移動東莞移動

佛山移動珠海晨新科技有限公司

翼東水泥魯西化工

三洋光電惠州公司SANYO電機有限公司

艾默生深圳有限公司東芝磁存儲有限公司

東菱集團航天科技集團

航嘉電源有限公司力可興電池有限公司

招商銀行華星光電子有限公司

臺灣光寶集團692廠

三一重工中聯重工

聯想集團三一重工

中石化深圳新飛通光電子有限公司

北京四方科技美國開利中國公司

貝迪印刷（深圳）有限公司航天賓館

阿諾德磁材（深圳）有限公司中建國際貿易

APPLE中國公司航天醫院

滄州化工惠州德賽集團

廣西移動廣東移動

中國南車集團長沙航空技術學院培訓中心

小松中國公司貝格涂料（廣州公司

中國建材進出口貿易總公司……

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