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課程背景：

現在絕大多數企業，在一定程度上都能夠做到遵守國際標準化組織頒布的一系列標準規程，但問題是多數企業在通過認證后，只是把證書懸掛，并沒有在真正的運營過程中去實踐落實標準化。標準化的實施落實過程，是一個長期改善，維持結果，這不僅需要企業管理者具備專業的能力，同時還要求企業首先應具備科學合理的管理思維，從而才會推行整個企業執行標準化。標準化的工作多數屬于日常事務的規范，收益不明顯且周期較長，因此，往往被企業和管理者忽略，不足以引起應有的重視。

本課程通過案例講解幫助學員重新認識標準化作業的重要性，明確標準化作業在生產管理中的的重要作用；通過不同緯度工作的標準化——人員操作標準化、流程管理標準化、管理制度中績效考核標準化、人員培訓標準化等模塊的講解與練習，幫助學員提升標準化的管理方法和應用技巧；通過講解和練習，讓學員學會標準化的流程與步驟，從而幫助企業奠定好發展基石。

培訓目標：

了解標準化的定義與分類，建立和強化標準化作業的意識

掌握標準化適用范圍

掌握標準化的流程與步驟

掌握不同緯度的標準化的方法和工序

學習改善作業流程，提升現場作業效率

培訓對象：

制造型企業的質量、技術、生產、輔助部門相關人員

參與生產的工程師、主管、專員等

制定企業標準化的工程部門，工藝部門，流程優化部門，綜合管理部門的專職人員等

企業一線班組長、質量工程師、生產工程師、生產主管、人力資源專員等

課程大綱:

一、標準化作業的意義

1.標準作業代表最好、最容易與最安全的工作方法。

2.標準作業提供了一個保持技巧和專業技術的最佳方法。

3.標準作業提供了一個衡量績效的方法。

4.標準作業表現出因果之間的關系。

5.標準作業是提供維持及改善的基礎。

6.標準作業是防止錯誤再發生及變異最小化的方法。

二、標準化作業三要素

1.周期時間

2.作業順序

3.在線物料

三、SOP的主要構成內容

1.作業名稱

2.作業目的

3.作業步驟

4.作業設備

5.操作要求

6..作業控制內容

7.標準作業指導書

8.作業質量標準

9.測量工具的使用

10.環境要求

四、 標準作業指導書的編寫

1.SOP的定義

2.SOP的作用

3.SOP編寫流程

4.流程的描述

5.SOP編寫計劃

a)SOP編寫流程

b)SOP編寫人員的要求

c)SOP的討論修訂

d)SOP試運行

e) SOP定稿、批準和執行

f)適時更新

6.SOP的內容

a)SOP六大內容

b)物料確認

c)工具準備

d)設備狀況

e)作業步驟

f)人員配置

g)安全要素

7.編寫要求

a)條理性、規范性、形象化

b)邏輯性

c)正確性、精準性

d)可操作性

e)結合客戶的實際運用的作業指導書進行分析和講解，進行必要的修訂和改善

五、標準工時的制定和改善

1.標準工時制定的基本條件

a)合格工人

b)作業標準

c)正常的環境和條件

d)正常的作業狀態

2.標準工時的作用

a)產品制造成本計算

b)生產計劃

c)產能管理（設備管理）

d)生產線平衡

e)作業方法改進

f)多技能培訓

3.標準工時的構成

a) 主作業時間：

b)準備作業時間

c)移動時間

d)寬放時間

4.標準工時的制定步驟與注意事項

5.標準工時制定的八步驟

6.測量標準工時的要點

六、經濟動作應用和人機聯合作業

1.作業的動作要素分析

2.經濟動作應用

① 十大經濟動作

② 作業工作臺和物料架的設計

③ 單元工位設計

④ 合適工具的應用

⑤ 現場實操視頻分析

⑥ SOE作業順序表的應用

⑦ 案例分析： 對實操視頻進行SOE表的應用， 實施ECRS改善行動

3.人機聯合作業分析

① 人機作業分析表的應用

② 一人多機的設計

③ 機組布局設計

④ 物流路線、人員移動路線設計

⑤ 案例分析：進行三票應用

工序能力票應用

作業組合票應用

標準作業票

七、作業標準運用與標準化作業實施

1.作業標準的運用：員工操作、教育培訓、管理監督

2.標準化作業前的前提

3.標準化作業的基礎條件

4.標準化作業與非標準化作業

a)標準化作業前準備——設備方面

b)標準化作業前準備——物的方面

c)標準化作業前準備——人的方面

d)標準化作業前準備——品質保證

e)作業要領書與標準作業書

5.作業改善

a)實施作業標準改善的步驟

b)作業標準改善的著眼點

c)如何看待作業標準“三件套”

d)生產線平衡效率分析

e)平衡生產線效率改善

6.作業標準改善的方法論（思路）

a)作業標準改善

b)改善動作確定標準

減少動作浪費

動作改善的四項原則

詳解動作經濟16原則

人機作業效率提升

實施作業防錯十大法則

降低錯誤發生

八、現場分析診斷

1.縝密規劃：流程改善計劃與運作準則PDCA

2.明確目標：制訂投入/產出衡量標準與經濟效益

3.合理要求：擬定標準化、合理化作業流程

4.績效導向：稽核流程改善后的增值績效

5.改善執行：建立流程改善后的延續發展與監測制度

6.習慣養成：形成良好的工作習慣SOP與企業文化

九、現場SOP改進流程和步驟

1.目標設定：作業流程的目標確立

2. 作業分析：工作分解、分析

3.優化改善：流程的改善的四項準則

4.ECRS（刪除、合并、重組、簡化）

5. 作業分解和分析：創新作為與維持改善

6.流程績效：流程的價值流程分析與績效（KPI指標）

7.全面導入：全面推行展開、標準化、持續追蹤改善

十、系統解決現場效率問題

1.解決問題的五大步驟

2.關鍵管理工具的應用

3.問題分析和評估表

4.找出根本原因進行改善

5.對策擬定和評估

6.目標設定

7.驗證有效性和標準化改善對策

張老師

張老師（TonyZhang），特聘資深培訓講師/咨詢顧問。德國烏爾姆大學工商管理和工程學雙碩士，東華大學管理學碩士。同濟大學機械自動化學士。曾擔任多家世界500強公司中高層管理職務，熟悉制造業管理、公司營運和團隊建設。目前為制造業企業管理專職培訓講師、企業管理咨詢師，主講工廠營運管理及相關管理類、生產流程管理相關技術課程，提供公開課、內訓課以及管理咨詢服務，同時受聘交通大學、同濟大學為MBA、EMBA提供相關課程教學。

25年的授課經驗，累計講課時間超過2800天；曾為500多家國內外知名企業進行生產及相關技能的培訓，其中有美國通用電氣、寶鋼集團、上汽集團、中國機車集團、唐山機車、徐州重工、上海貝爾、阿爾卡特、博世、西門子、霍尼韋爾、考斯特、延峰偉世通、大眾離合器、ZF、華陽-科士達、唐納森、朗訊、梅特勒-托利多、日立半導體、蒂森克虜伯、赫比電子、飛利浦、惠而浦、先靈葆雅、紫江集團、立邦、杜邦、芬歐匯川紙業等知名企業，并受到公司的好評。

職業經歷：

1995～1997: 豪德機械 (上海) 有限公司： 生產部經理；

1997～2000: 柯達（中國）有限公司： 供應鏈經理（管理三個工廠的全部供應鏈部門）；

2000～2003: 美標五金（上海）有限公司： 工廠廠長；

2003～2006: 閥安格水處理系統（太倉）有限公司： 總經理；

2007～2009: 安培威機械（上海）有限公司： 總經理；

2009～2016: 馬斯特模具（昆山）有限公司 總經理

講師經歷：

2000～2016: 兼職培訓講師，主講生產運作學及相關管理類、營運管理類課程；

2017～至今: 專職培訓講師，提供公開課、內訓課、企業長期管理顧問、現場咨詢輔導等服務，同時受聘交通大學、同濟大學的管理學院，為MBA、EMBA、總裁班等提供相關課程教學。

專業領域：

在工業制造企業中有20年以上的各個層級的管理經驗，負責戰略性規劃、生產、銷售、市場營銷、采購供應鏈、公司營運等各方面的工作。

擅長課程：

工廠營運管理:

現場領導技能的培訓（軟硬環境）、如何作好生產計劃與物料控制管理、生產流程的改善和生產效率的提高、多品種小批量的生產計劃與排程管理、工廠成本和績效提升、精益生產體系、精益價值流分析與設計、提升生產經理的管理技能與技巧（高階管理）等課程。

領導力：

高效領導力和執行力、跨文化溝通、TWI基層管理人員管理技能提升、MTP中高層管理能力培訓、團隊管理。

近幾年完成的咨詢輔導項目：

2006年，協助惠而浦完成整個精益體系的建設和運作，在三個月的時間里，完成了：工廠布局的重新規劃、精益看板設計、目視化管理和重建價值流

2007年：加拿大EHC（上海）公司：新公司業務構建和精益生產體系建立?2017年：蘇州瑞士Comptech 公司：目視化管理和5S建設

2017~至今， 蘇州鴻迅機械： 公司績效提升和組織結構重建

2017~至今， 蘇州昌星模具： 精益生產系統、6Sigma改善和績效管理體系、QCC改善項目、企業文和員工培訓體系建設、員工績效考核體系建設、公司各部門組織架構設計、崗位定責和崗位等級設計、KPI目標設計和分解。

2017年： 南京康尼電子科技有限公司： 線束、地鐵電器等產品現場作業效率提升

2018年： 蘇州蘇福馬機械： 生產營運和效率提升

2019年： 德資PMG公司： 快速換模項目

2020年： 上汽時代： 工廠成本控制和績效改善項目

2021年： 時代上汽： 精益倉儲建設和高效的物流設計

2020年：法資利納瑪公司： 一線班組長管理技能改善和績效考核體系建立

2021年：中海油泰州公司： 現場6S和目視化管理系統設計和落地

2021年： 常州恒力液壓有限公司： 零缺陷質量管理體系改善

2022年： 常熟Franksch 精益生產體系看板拉動系統建設

2023年： 樂星汽車技術（無錫）有限公司， 核心工作崗位界定、員工培育和員工穩定性改善 三個主題項目咨詢輔導

2023年： 諾蘭特移動通信配件（北京）有限公司; 價值流分析和改善

2024年：四海電子（昆山）有限公司， TPM設備維護體系建設和完善

2025年：昆山安通林汽車內飾有限公司， VSM價值流分析和改善

2025年： 常州森薩塔有限公司，VSM價值流分析和改善

2025年：蘇州歐瑞克表面處理， 生產計劃流程體系改善

講師風格：

知識淵博，思維敏捷，條理清晰，其深厚的工廠管理經驗使其課程講授獨樹一幟，深入的企業剖析和針對性問題解決方案貫穿整個培訓，使學員充分參與其中，每個相關的培訓課程結束都會使學員能體驗前所未有的收獲。

教育背景：

德國ULM烏爾姆大學 管理學、工程學雙碩士、工程學學士

東華大學 工商管理碩士

同濟大學 機械工程學學士

主講課程：

《TWI》、《MTP》、《6Sigma》、《時間管理》《倉儲管理》

《生產現場改善的利器--IE工業工程》

《精益生產全景式實戰模擬和管理工具運用》及相關的各個精益生產體系的管理工具

《精益價值流分析與設計》、《5S》、《6S》、《快速換模》、《OEE提升和現場改善》、

《全部設備維護和管理TPM》、《精益物流和高效的倉儲管理》

《工廠車間管理》、《生產現場持續改善訓練營》、《精細化生產流程建設和流程再造》

《從技術走向管理》、《新晉升主管管理技能提升》

《高效領導力和執行力》、《團隊管理和現場培訓》

《目標制定和工作計劃管理》

《問題分析和系統解決問題》

《制造業生產經理管理技能提升》

《工廠成本控制與制造業效益提升》

《新進經理的培訓課程(5天)》

《TWI一線管理人員技能提升》

《現場領導技能的培訓（軟硬環境）》

《如何作好生產計劃與物料控制管理》

《生產流程的改善和生產效率的提高》

《多品種小批量的生產計劃與排程管理》

《提升生產經理的管理技能與技巧（高階管理）》

《高效的工廠營運管理》

主要客戶：

GE、飛利浦、朗訊科技、西門子、偉創力、(歐司朗)照明、江鈴-福特汽車、通用汽車、拜耳醫藥、華瑞制藥、立邦，德國大眾、BP石油、卜內門、施耐德工控、邦迪管路系統、延鋒偉世通、ABB、飛利浦、德國采埃孚、英國Holset、梅特勒-托利多衡器、林德叉車、西科石英、日立電梯、威特電梯、英維思控制器、時代上汽等500多家公司

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在線報名：SOP標準化作業及生產效率改善(杭州)

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