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東芝（玳能科技的前身）于1985年推出了世界上第一臺膝上型電腦T1100，并在1989年推出了世界上第一臺筆記本電腦Dynabook J-3100 SS001。兩項劃時代的產品協助人們可以在任何地方出色的完成工作，并定義了當今的移動計算機市場。在這30年間Dynabook持續提供創新的產品和服務，并且融合最新的技術與設計，帶給消費者卓越的品質和可靠性。

玳能科技（杭州）有限公司2002年6月成立，原東芝旗下唯一自有的筆記本電腦生產基地，2018年10月起歸屬Sharp集團。全體員工本著“齊心協力、持續革新、精益求精”的企業精神，并以云計算和服務改變世界為長期目標，嚴守客戶第一的品質理念，致力于筆記本電腦的研發和生產。

近年來，公司在制造過程革新方面成績斐然，得到了日本能率協會高度評價，獲得了該協會有名的“Good Factory獎”中的“制造流程革新獎”。

在筆記本電腦行業，玳能筆記本一直以品質卓越為人稱道，有著行業最高水準的下線合格率。卓越的品質離不開基層團隊的卓越貢獻，玳能科技一線管理者是如何開展日常工作，又是如何解決工作中的問題并不斷改善的？本課程帶您一探究竟，希望能夠對您的管理工作帶來助益。

課程收益：

1.樹立正確的管理者心態和現場管理者角色

2.掌握現場管理的基本理念和管理框架

3.學習標桿，找出現場管理改善機會

4.掌握班組長日常管理思路與技能

5.深入學習問題分析與解決、5S、標準作業等管理工具

課程對象：

一線管理者

課程大綱：

第一天：玳能工廠培訓室+工廠現場

一、破冰

1.問候、建立共同語言

2.課程總體結構的介紹

3.學員相互認識并提出學習目標

二、現場管理者角色與職責

1.什么是管理？

案例促動：為什么需要管理？

計劃、組織、領導、控制、協調

透過他人完成組織目標

2.角色定位

現場管理者角色轉變

案例促動：張大偉的煩惱

現場管理者的四大角色

3.管過程還是管結果？

現場的6大指標

三、班組現場管理篇：日常管理

1.班組現場34567日常管理

小組討論：現場管理之屋

1)質量管理-三不原則

2)生產組織-4M管理

3)發現現場異常-5S

4)解決問題的邏輯-5W1H

5)班組改善-消除7大浪費

2.精益班組長的一日標準

課堂演練：我的一日工作規劃

案例分享：精益班組長的一日24項任務

3.班組長的班前會開展

1)班前會的標準流程

2)班前會的準備工作：狀態確認與基本信息清單

3)班前會的講解內容

4)班前會的站位

5)班前會的開展要點與禁忌

四、玳能工廠現場參觀：第一天（1：00～2：30）

1.玳能現場參觀學習要點

1)玳能的班組日常管理事務開展

2)現場持續改善活動：提案與課題改善

3)現場異常反應與解決機制

4)玳能現場的標準作業實施

五、班組現場管理篇：異常應對

1.什么是異常？

對標準的偏離

2.標準作業的執行

關注標準作業的前提

標準作業三要素

視頻案例：電機裝配中的標準作業

3.異常的預防管理

案例促動：這是新員工干的？

1)什么是變化點管理？

2)4M的變化點

案例分享：現場變化點管理與管理板

4.異常的及時發現

1)5S與目視化管理的價值

案例分析：目視管理金字塔

目視管理的現場運用

2)Andon系統的運用

5.異常的后續應對

案例分享：四種類型的異常管理

1)生產異常的管理

2)品質異常的管理

3)安全異常的管理

4)成本異常的管理

第二天：玳能工廠培訓室+工廠現場

六、問題分析與解決

1.問題分析與解決的基本范式PDCA-SDCA

案例促動：PDCA練習

行動轉換工具：問題分析與對策表

2.解決問題PDCA之P

1)解決問題從定義問題開始

課堂演練：描述一個實際發生的問題

2)尋根究底：探求根本原因

3)魚骨圖及頭腦風暴

4)5WHY尋找根本原因

案例促動：什么叫問到底？

3.解決問題PDCA之D

1)群策群力尋找對策

2)為問題建立多個對策

3)尋找選擇最佳對策？

工具分享：《決策分析工作表》

實施對策

按計劃實施對策

實施對策的三項注意

4.解決問題PDCA之C

收集數據

驗證有效性

5.解決問題PDCA之A

標準化

橫向展開或新的開始

七、玳能工廠管理者分享與答疑：

第二天（下午2：00～3：30）

1.管理者講解玳能工廠改善

1)玳能工廠內部改善案例分享：標準作業的建設、執行與持續改善

2)玳能管理者解答學員疑問和困惑

課程總結、Q&A

陳老師

21年管理顧問職業經歷

特聘資深培訓講師/咨詢顧問

曾任職：知名韓企生產管理，民企500強精益變革負責人、公司副總經理，德資企業總經理

50+ 咨詢項目服務經驗。主導改善項目涉及：企業中基層管理、5S與目視化管理、TPS（精益）推進、工廠布局規劃、物流中心布局與管理優化

由咨詢進入培訓的實務型顧問，善于在風趣的培訓過程中融入企業實景案例，通過案例討論、課題練習、教學游戲、影像視頻等教學手法，打破學員舊有觀念，促進其深度思考，進而催化解決方案的產生

課程特點：有干貨、有實操、有亮點、有深度

個人專長：

課程專長

卓越主管能力訓練

金牌班組長全技能提升

倉儲物流管理實務

IE分析與改善實務

精益降本改善實務

現場精細化管理改善

精益工廠布局與生產線設計

價值流分析與改善（VSM）

系列定制課程：SMED、POKAYOKE、SOP……

項目專長

5S與目視管理

生產績效提升

倉儲配送中心改善

配送中心布局規劃

精益標桿線設計

工廠精益布局規劃

學員評價：

老師與學員溝通及時，講解生動，對于感興趣的點講解得非常詳細，案例充分融入了學習要點。

——徐工集團學員反饋

生活和工作當中很少能遇到像陳老師這樣盡心盡力的老師了!

——上海自潤軸承學員反饋

課程案例和實際管理工作很類似，讓我重新認識了管理工作的本質，拓寬了知識面，學到不少有用的原理和工具。

——株洲中車學員反饋

講解詳細，清晰，課程中間會穿插一些經典案例，有助于加深學習印象！

——松下集團學員反饋

講解內容豐富，舉了很多接地氣的例子，代入感很強。

——西門子數控學員反饋

項目個案Ⅰ：

案例一：上海某日化生產知名企業5S改善項目（周期6個月）

項目背景：

該公司響應美國總部要求開始籌劃5S項目推進。通過溝通，公司高層希望并認可我們能夠通過5S項目，從“形式化”到“行事化”提升員工行為的轉變過程；希望在項目過程中通過團隊與團隊的競爭形成現場新標準和基礎管理上的共同語言，促進認知水平的提高，改善現場流程與環境。希望項目能為公司推行LEAN的遠景規劃奠定基礎，從而推動精益工廠的建設。

項目成就：

項目完全按期完成，項目組成員獲得升職和海外培養機會。

項目質量獲得客戶方美國總部認可。

與項目組成員建立了良好的交流合作關系，多次帶領客戶前往參觀，該公司已經在5S基礎上順利推進精益生產。

項目個案Ⅱ：

案例二：某國企新型建材生產企業倉儲改善項目（周期5個月）

項目背景：

作為國有企業，公司在運營過程中發現倉儲庫存準確率的不足影響到了公司資產管理，其中尤以備品備件庫為甚。公司高層希望能夠通過倉儲管理的系統性優化提高倉儲管理，改善庫存準確率水平并提升倉儲物流效率。項目通過倉儲功能區及布局調整、進出存盤等管理制度的修訂、呆滯庫存分析、物料編碼規則的優化、儲位標識改善、現場目視化水平提升等手段，歷時5個月達成項目目標。

項目成就：

精簡物料編碼60.9%，改善物料編碼管理，使其符合唯一性原則。

通過盤點制度的優化及循環盤點手法的運用，改善盤點準確率及盤點效率。

挖掘并修復倉儲管理漏洞，從而進一步促進庫存準確率的提升。

項目個案Ⅲ：

案例三： 某民企500強集團子公司精益改善與工廠布局項目（周期1年）

項目背景：

公司通過幾年的精益生產改善，至2010年底，已經基本過渡到生產線作業，但并未真正實現產品流動，同時，因為設備維護、工藝粗放、原材料不良等一系列問題，品質問題異常突出。2011年年初，結合新工廠布局規劃工作，開展了以“工序內打造品質”、“工序流暢化”為核心的精益改善與工廠布局設計項目

項目成就：

完成樣板線改造并推廣，實現生產單件流及少人化改善，生產效率提高70%以上，不良率改善80%以上。

整體物流距離削減85%以上，實現新工廠布局規劃設計，優化物料搬運路線，實現小批量配送，內部物流格局的根本性變化。

啟動庫存管理優化項目，建立基于數據分析的銷售預測與庫存管控分析模型，并開展庫存管理改善。

部分服務客戶（排名不分先后）：

大陸汽車電子、大眾聯合汽車、重慶海德世、水星海事、阿爾諾維根斯、布勒機械、上海電氣、上航發動機、三星電子、大宇愛思恩梯、航天機電、飛派仕柔性包裝、通用電氣、霍尼韋爾、日立（中國）、精工電子、正泰新能源、通威太陽能、常州龐巴迪、八千代工業、通力電梯、中船重工、徐工集團、玉柴重工、達門船用設備、洛陽機車、合肥延鋒、中材玻纖院、YKK拉鏈、南昌地鐵、偉爾礦業、納恩博科技、株洲中車、新寧物流、寶尊電商、上海莊臣、聯亞制衣、特步集團、杭州雅馬哈、膳魔師、濟豐包裝、中國鋁業、衛崗乳業、諾瑞肯（中國）、賓科精密、揚州高露潔、克勞斯瑪菲、北控水務、港華清源華衍、克魯勃潤滑油、歐文斯科寧、威卡儀表、南京圣韓玻璃、青島圣戈班、廣漢圣戈班、金杯電工、威高醫療、君實生物、加奇生物、萬華化學、樂斯福、金絲猴奶糖、茅臺酒業、五芳齋……

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