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課程介紹

隨著全球經濟下行，地緣政治形成的貿易壁壘，過剩的產能，導致制造業呈現兩個特點：大量內、外資企業向東南亞和墨西哥外遷，國內產品價格競爭越演越烈，各企業面臨著巨大的成本壓力，本課程以講師的實踐案例，分析工廠成本明細構成，工廠成本數據分析，找出工廠成本控制方法，并通過成本控制方法的實施，有效降低工廠成本，實現工廠扭虧為贏！

課程收益

1、掌握工廠成本的構成項目及占比大小

1、掌握工廠成本的數據分析方法

2、掌握工廠運營方式及工廠成本降低方法

3、掌握工廠成本下降措施實施計劃

培訓對象

工藝工程師，生產或制造工程師，制造成本控制方面的財務人員，采購人員，產品經理，項目經理，工程經理，生產經理，工程及生產總監、工廠總經理等

課程大綱

第一講 對產品成本的重新思考（預計 0.5 小時）

★對成本的重新思考

不可不懂的利潤表

銷售、成本、費用與利潤

利潤的決定因素

資產負債表

案例：工廠資產負債表分析

第二講 工廠成本構成（預計 1 小時）

★成本的定義

★成本構成

變動成本：

直接物料成本

直接制造成本：直接員工，水電、輔料、維修備件等

物流成本（原材料包裝運輸成本、廠內物流運作成本-人員、成品包裝運輸成本等）

庫存盤點損益、日常報廢等

匯率損失

固定成本：

技術、管理、間接員工成本等

設備折舊、場地租金或折舊成本

費用（IT，辦公水電、餐費、物業及安保、勞保、其它分攤費用等）

案例：工廠運營報告案例分析

★成本特性

銷售收入、總成本、利潤、保本點銷售量

產品成本結構：原材料、制造成本、直接人工成本、輔料等

保本點分析：單位產品邊際貢獻

產品成本經驗曲線

★成本控制基本方法

產品目標成本控制法

按預期目標利潤計算

按行業平均水平

按保本點分析

★產品標準成本控制法

標準物料成本

標準直接人工成本

標準制造費用成本

案例：產品標準成本計算案例

第三講 工廠成本數據分析與成本降低方法（3.0 小時）

工廠成本數據分類及排序

工廠變動成本：與產品產量相關，指各項成本占銷售金額比例

直接材料成本：組裝類型（65-85%），對深加工(55-75%）是工廠成本中占比最大部分

直接制造成本：直接人工成本，水電汽，輔料、潤滑油、焊絲、維修備件（上述直接制造成本與產量之間相關），通常占比 1-5%，取決于生產自動化程度。

物流運作成本：包含原材料、成品運輸及包裝，廠內物流配發料等，通常在 2-3%之間。

庫存盤虧盤盈，日常報廢等，0.1%左右；

匯率變動損益：匯率變動帶來的正向或負向收益，0.1%左右；

工廠變動成本分析：

直接材料成本，占比最大，最該被關注，通常降本方式：

VA/VE，通過對功能分析，用功能相同或類似的物料代替；

國產代替進口物料，不僅意味成本下降，且節約關稅和運輸費用；

控制物料消耗及物料質量報廢；

直接制造成本降低方式：變動成本中占第二或第三

直接人工成本：

√5 工，3 人，4 酬，計件制等，激勵員工提高功效；

√準確制定標準工時（基于方法改進基礎上，注意寬放）；

√水、電、汽成本：

√避鋒用谷，水循環利用；

√減小計量和控制單元，避免開關一大片區域；

√用節能裝置，節約用電用水；

輔料及備品備件成本：

√按定額發放輔料并加強考核；

√備件庫存控制，備件共享，修復利用備件；

物料運作成本通常降本方式：變動成本中占第二或第三

★干線運輸代替支線運輸；

★（分攤到每托上）

★包裝采用循環包裝

★采用鐵路、水路運輸代替公路運輸

★嚴控倉庫操作人員數量及加班(準備 80%的基礎人員，工作量大時租賃)

盤盈盤虧、日常報廢成本，占比極小，但不放過每一個降低成本的機會， 切記：節約成本等同于盈利；

★來料抽檢數量，防止供應商在最小包裝內少貨；

★分析日常報廢項目及報廢原因，抓大暫放小；

匯率損益：凈成本，短期波動小，長期波動可能較大，利用匯率波動降低成本，對大多制造業，要平衡庫存資金成本與匯率波動，但對大宗商品，考慮匯率波動，期貨價格波動來獲取利潤。

工廠固定成本分析：

工廠費用：IT 分攤，水電，餐費，物業，勞保、審核等，固定成本中的第一大費用：

物業管理費用：

√租金談判及削減，隨著經濟下行，物業費用可以談判；

★IT 費用， SAP，MES 系統，其它軟件費用；

√梳理必須的軟件，對非必須軟件卸載并取消費用；

√縮減 SAP、MES 系統等不必須的賬戶或用戶名；

★水電費用：采用節水、節電裝置；

★餐費與勞保：考慮如何減少費用；

★審計、審核費用：去掉多余的審計、審核費用

設備折舊與場地費用：設備折舊，場地折舊或租賃費用，第二大費用：

★設備折舊：

√初期設備投資成本控制-VA/VE，成本核算等；

√優選設備改造升級給新產品使用，降低設備投資成本；

√篩選識別必要設備，對非必要設備，要么升級給新產品使用，要么轉移到別的工廠，加速或延遲折舊；

√設備盡可能采用同一品牌的標準件，減少備件數量和費用；

★場地費用：

√優化各功能區域（包括生產區域）布局，盡量縮小場地面積；

√去除或退返非必須的場地面積；

員工成本：白領，除物流外的間接員工-如質檢、維修技師等

★白領費用：工資加福利成本（福利是工資的 40%左右）；

√減少管理層級-最少 5 人以上；

√工作寫實-了解工作內容，進行作業識別并消除某些不必要的作業要素；

√工作融合：質量工程師與工藝工程師合并，維修工程師與維修技師合并；

√間接員工：

√加強供應商質量管理，減少質檢人員；

√分析維修技師的作業內容，考慮由維修和工藝工程師或班組長兼任；

√領班或班組長：擴大班組長的管理人數，減少班組長人數；

案例：工廠成本分析與降低綜合案例（企業實踐案例）

第四講 工廠成本降低的技術與管理方法（4.0 小時）

產品與原材料降本技術方法-VA/VE（簡述，以往介紹過）

★VA/VE 的原理-第一性原則（獲取功能而非物理件本身）；

★提升產品或物料價值的五種方法；

★選擇 VA/VE 對象的方法

經驗分析法

成本比重法

產品生命周期法

強制確定法

最合適區域法

案例：VA/VE 對象選擇案例

★產品物料功能分析步驟

功能定義

功能分類

功能整理

功能評價

★產品物料改進方案

創新思維介紹

價值改進方案的評價

√概要評價

√方案具體化與試驗研究

√詳細評價

★VA/VE 工作流程

案例：VA/VE 改善降低產品成本案例

庫存與物流運作成本

★庫存

庫存代表資金占用

控制庫存的方法是避免過量生產的浪費

控制庫存技術-VSM

對原材料和成品，考慮多頻率發運

MILKRUN 是降低原材料和成品的有效方法

★物流運作成本

進貨物流設計規劃

√遠程-干線運輸

√近途-Milkrun

√周轉器具形成長途實箱，短途空箱

√兩端設計 RDC，加快物料流動

廠內物流設計規劃

√工作前置或后移，達到工作平衡；

√AGV 或牽引車，自動化實現減人

√路徑優化，縮短送料距離，出發與返回均實車

出貨物流設計規劃：類似進貨物流

案例：物流改進案例

第五講 工廠成本降低的技術與管理方法（3 小時）

制造成本管理與控制技術-降低運營成本（20-30%部分）

★精益生產管理：

七大浪費

未被充分利用的人力資源-白領與間接員工

拉動式生產-控制庫存

均衡生產-控制過量生產，減少設備投資（快速換型）

標準化作業與差錯預防-作業效率和質量控制

VSM-消除過量生產的有效手段

TPM&OEE-全員生產力維護，保持設備生產能力

★工業工程技術：

工藝程序分析-結合 VSM 技術，提高流程效率

流程程序分析-提高工序作業效率，減少標準工時耗用

布局與路徑程序分析-場地利用率提高，物流效率提高

人機協作：減低 CT，提高人機作業效率-人與機的標準工時優化

聯合操作：減低 CT，提高作業效率

動作分析與優化-降低精益生產中的動作浪費

線平衡：消除等待的浪費

案例：IE 與精益生產綜合改進案例，不增加人、機、場地面積，提升一倍產能

第六講： 工廠成本控制方法綜述（1.5 小時）

制造成本構成

★勞動力成本

產品所消耗的人工工時測定

人工工時成本計算（含工程師、生產管理人員的分攤成本）

★機器設備成本

設備工時測定

設備工時成本計算（含設備折舊成本，工裝夾具成本）

★作業場地成本

水、電、氣等分攤成本

廠房設施維修

場地維護成本

★其它成本

產品質量損失成本-一次通過率，返工、維修成本，材料報廢成本

工藝損失成本-流水線平衡率損失成本，生產效率損失成本等

★物料運作成本（可選項，Material Burden，用于分攤倉儲物流及計劃人員成本）

制造成本分析與管理

★人工標準工時的測定與改善

作業時間測定方法-重點介紹秒表法、攝像法，標準資料法

√時間寬放

√標準工時的改善

機器標準工時的測定與改善

√機器時間測定方法-攝像法

√人機協作分析與改善-同時改善人工時間與機器時間

√聯合操作分析與改善-同時改善人工時間與機器時間

★其它制造成本的分析與改善

產品一次合格率的提升

流水線平衡率提升

制造成本計算中常見問題及解決方案

★人工工時成本分攤

★場地成本分攤

案例一：某企業產品制造成本計算模型

案例二：某企業產品制造成本管理模型展示與分析-PCM

★學習產品制造成本的計算邏輯

★建立適合本企業的產品制造成本計算模板

張老師

工廠成本構成：

變動成本：與產量直接相關，如物料成本、直接制造成本（含水電氣等）、物流成本、質量報廢成本等；

固定成本：與產量不直接相關，國定會發生的費用，如工廠費用，廠房折舊或租金，工程技術、質量、各級管理人員等；

工廠成本分析方法：

基于工廠運營數據，按照成本占比大小排序；

變動成本中的前三位：物料、直接制造成本、物流費用等；

固定成本中的前三位：工廠費用，設備折舊，技術管理人員等；

工廠成本降低方法：

價值分析與價值工程，通過產品及零件的創新設計，降低產品中的物料成本占比，當前階段最有效方式！

精益生產與管理：降低直接制造成本，降低物流費用，提高場地利用效率和設備折舊成本等！

人力資源評估與多技能培養，打破部門邊界，專家知識庫!

自動化、智能化，降低制造成本和質量成本，提升產品質量等！

工廠成本分析與改善實踐經驗：

講師有豐富的產品研發、制造、質量管理、工程技術、工廠運營等方面綜合性實踐經驗，對工廠成本構成，成本分析、成本降低與改善有豐富的專業知識和成功實踐案例！

通過對多家企業的工廠成本分析與改善，把工廠運營利潤提高8%-15%左右（主要是VA/VE技術的應用，現在一般制造業凈利2%-8%左右）。

講師有近15年的VA/VE工作經驗，既傳承了VA/VE的核心思想和方法，又結合產品研發，對傳統VA/VE做了提升和完善（包括VA/VE方法論及應用領域等）。不僅是授課，更多地可以幫助企業搭建VA/VE體系，建立VA/VE工作流程，輔導企業開展VA/VE改進項目，并獲得實際收益；

講師有近25年的精益生產管理實踐實踐經驗，曾幫助多加企業通過精益生產、工業工程等技術，將生產效率提升15%-50%，制造成本降低5%-25%左右。

工廠成本分析與控制代表性項目

2014年，某美資企業（渦輪增壓器），通過培訓與輔導，幫助企業建立通過VA/VE方法，降低產品成本12%；

2015年，幫助上海某汽車空調企業開展共產成本分析與降低，汽車空調工廠成本平價成本降低8%；

2017年，幫助某德國水泵企業，通過工廠成本分析與改善，平均降低工廠成本18%；

2021年，培訓某日資電梯事業部采購人員，掌握VA/VE方法論和工具，再由采購人員培訓其供應商，企業與其供應商共同開展VA/VE活動，在保證原材料功能和品質的前提下，將其綜合采購成本降低8%；

2010-2024年，幫助國內最大汽車零部件企業集團下屬公司，通過精益生產和VA/VE培訓加輔導方式，建立工廠成本分析與降低工作流程，輔導了60+個 成本改善項目，平均降本15%。

還有其它許多企業案例。如某日資零部件企業，國內知名家電企業，某國內知名聲學器件公司，某日資主機廠，某德國著名注塑機等許多企業，此處不逐個列舉。

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