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課程背景：

激烈的市場(chǎng)競(jìng)爭(zhēng)中，企業(yè)進(jìn)入微利時(shí)代，需要以更低的成本、更好的品質(zhì)取勝；

人口紅利逐漸消失，招工難、用工貴，用工成本持續(xù)吞噬著企業(yè)的利潤(rùn)；

生產(chǎn)模式趨向多品種，小批量；

…… 傳統(tǒng)思路下的自動(dòng)化需要投入大量的資金且周期長(zhǎng)，是一種高投資、高效益、高風(fēng)險(xiǎn)的

發(fā)展模式，很難為大多數(shù)企業(yè)所采用。

低成本智能自働化（LCIA），是由精益管及零配件組合而成，融入體力、杠桿和重力等，達(dá)到低成本、省力化、省人化，消除不必要的浪費(fèi)等。

低成本自働化（LCIA），以其投資少、設(shè)計(jì)周期短、靈活、維護(hù)成本低、全員參與自主改善等優(yōu)點(diǎn)，被認(rèn)為是企業(yè)實(shí)現(xiàn)制造升級(jí)的一種高性價(jià)比理性的選擇；

低成本智能自働化（LCIA），是大眾創(chuàng)新、全員改善在企業(yè)中的精彩應(yīng)用；

對(duì)于中國(guó)制造來(lái)說(shuō)，大力推行低成本智能自働化（LCIA）勢(shì)在必行。在工業(yè) 4.0 的浪潮中，企業(yè)想走出自己特色的道路，低成本自動(dòng)化是第一步；LCIA 也是提高員工成就感最好的法寶工具之一。

課程對(duì)象：

想在企業(yè)中推進(jìn) LCIA 的總經(jīng)理、副總經(jīng)理、生產(chǎn)總監(jiān)

制造技術(shù)部、精益革新部、IE 推進(jìn)部、設(shè)備部、工程部負(fù)責(zé)人

現(xiàn)場(chǎng)改善主管、班組長(zhǎng)和骨干人員

課程大綱：

一、精益化思路與自働化

TPS 的二大支柱與自動(dòng)化

JIT（即時(shí)生產(chǎn)）與 JIDOKA（人字邊的自動(dòng)化）

JIDOKA（人字邊的自動(dòng)化）的原則

自動(dòng)化技術(shù)

自働化（JIDOKA）的定義

自働化與自動(dòng)化的差異

自働化的目的、功能、特征

自働化的基本思想及設(shè)計(jì)的基本原則

自働化與少人化

二、LCIA 基礎(chǔ)知識(shí)

LCIA 低成本自動(dòng)化/自働化歷史

LCIA 低成本自働化誕生與定義

LCIA 低成本自動(dòng)化/自働化 6 大優(yōu)勢(shì)和 8 大目的

LCIA 低成本自働化對(duì)企業(yè)發(fā)展的意義

三、LCIA 低成本自働化 8 大機(jī)構(gòu)原理

杠桿基本原理

連桿機(jī)構(gòu)基本

斜面基本原理

滑車輪軸基本原理

凸輪基本原理

齒輪車基本原理

槽輪基本原理

皮帶鏈條基本原理

案例：活用 8 大機(jī)構(gòu)原理自制加工物料拿取

四、活用 8 大動(dòng)力源（無(wú)動(dòng)力與有動(dòng)力）

重力活用基本

人力活用基本

磁力活用基本

彈性力活用基本

浮力活用基本

自然力（風(fēng)力、水力）基本

其他動(dòng)力（電、氣）

案例：自動(dòng)下料效率提升 40%無(wú)動(dòng)力改善

五、LCIA 8 大領(lǐng)域應(yīng)用

作業(yè)改善應(yīng)用之手元化、少人化

物流搬運(yùn)應(yīng)用之整流化、省力化

品質(zhì)保證應(yīng)用之防錯(cuò)化、適正化

設(shè)備改善應(yīng)用之簡(jiǎn)便化、經(jīng)濟(jì)化

治具改善應(yīng)用之輕巧化、少量化

安全改善應(yīng)用之機(jī)械化、零傷化

環(huán)境 5S 應(yīng)用之整列化、高效化

現(xiàn)場(chǎng)管理應(yīng)用之可視化、數(shù)據(jù)化

六、簡(jiǎn)便自動(dòng)化（LCIA）應(yīng)用 / 加工作業(yè)簡(jiǎn)便自動(dòng)化改善方法

治具的道具化

設(shè)備小型化

檢測(cè)在線自動(dòng)化

換型、換模快速化

夾緊、移送、停止、復(fù)原的自動(dòng)化

設(shè)備的單元化、模塊化

設(shè)備寬幅狹窄化

操作單元人性化

門板表皮自動(dòng)上料改善案例（豐田 QCC 報(bào)告案例）

七、簡(jiǎn)便自動(dòng)化（LCIA）應(yīng)用 / 組裝作業(yè)簡(jiǎn)便自動(dòng)化改善方法

組裝作業(yè)的動(dòng)作改善(10 手)

作業(yè)的治具化

自工程多工序化

夾緊、移送、停止、復(fù)原的自動(dòng)化

換型、換產(chǎn)工具套件化、模塊化

部品、材料供給套裝化、順序化

全流程無(wú)斷點(diǎn)化（時(shí)間斷點(diǎn)、空間斷點(diǎn)）

流水線中自動(dòng)上料 回收的視頻案例分析

八、簡(jiǎn)便自動(dòng)化（LCIA）應(yīng)用 / 搬運(yùn)作業(yè)簡(jiǎn)便自動(dòng)化改善方法

減少搬運(yùn)的距離

減少存取的動(dòng)作

減少搬運(yùn)的批量

倉(cāng)庫(kù)自動(dòng)輸送搬運(yùn)案例改善報(bào)告

李老師

精益生產(chǎn)系統(tǒng)解決方案專家

曾在日本斯坦雷電氣株式會(huì)社（本田的全球戰(zhàn)略伙伴）、利銀輝精機(jī)(理光工業(yè)戰(zhàn)略合作伙伴）從事研發(fā)、精益生產(chǎn)與改善及設(shè)備開(kāi)發(fā)工作

李老師擅長(zhǎng)精益管制造與開(kāi)發(fā)、改善類工裝夾治具制造與開(kāi)發(fā)、改善型自動(dòng)化設(shè)備制造與開(kāi)發(fā)、Cell 線設(shè)計(jì)與開(kāi)發(fā)、MES 類應(yīng)用硬件與軟件開(kāi)發(fā)

為電子、機(jī)械、食品、醫(yī)藥等企業(yè)實(shí)施改善方案，特別是現(xiàn)場(chǎng) 5S、設(shè)備維護(hù) TPM、SMED、防錯(cuò)法、LCIA(簡(jiǎn)便自動(dòng)化） 、CELL（單元生產(chǎn)方式）工廠內(nèi) LAYOUT 規(guī)劃設(shè)計(jì)等咨詢輔導(dǎo)工作，幫助客戶降低成本、提高效率和提升行業(yè)技術(shù)團(tuán)隊(duì)實(shí)戰(zhàn)水平，改善人才培養(yǎng)，對(duì)企業(yè)導(dǎo)入精益生技術(shù)管理及改善能力提升有廣泛的成功案例

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在線報(bào)名：LCIA低成本全員自動(dòng)化改善(濟(jì)南)

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