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課程背景

TPM（Total Productive Maintenance）指全員參與的生產(chǎn)保全活動(dòng)，它的目的是通過(guò)設(shè)備與人員體質(zhì)改善，謀求企業(yè)體質(zhì)改善。具體的TPM活動(dòng)就是追求極限生產(chǎn)系統(tǒng)綜合性效率化，以生產(chǎn)系統(tǒng)的整個(gè)生命周期作為對(duì)象，在現(xiàn)場(chǎng)和現(xiàn)物構(gòu)筑事先防止“災(zāi)害、不良、故障零化”等所有浪費(fèi)的體制，包括生產(chǎn)部門的保全、技術(shù)、管理等所有部門，從企業(yè)高層到一線工人通過(guò)全員參與的小組活動(dòng)達(dá)成“浪費(fèi)零化”。

TPM是一個(gè)全面和徹底的生產(chǎn)管理體系，它不同于我們所認(rèn)為的一般性設(shè)備維護(hù)與維修管理，而是對(duì)設(shè)備事先防止、低減故障率、提升設(shè)備運(yùn)行效率、提升產(chǎn)品品質(zhì)的綜合體系，是追求“全員參與、管理系統(tǒng)化、設(shè)備綜合效率最大化”的現(xiàn)代最先進(jìn)的生產(chǎn)管理體制。

我們通過(guò)長(zhǎng)期對(duì)眾多企業(yè)的專業(yè)服務(wù)和核心專家團(tuán)隊(duì)的企業(yè)運(yùn)作豐富經(jīng)驗(yàn)，發(fā)現(xiàn)在眾多制造型企業(yè)的設(shè)備管理系統(tǒng)、生產(chǎn)綜合性體制中存在以下的主要問(wèn)題點(diǎn)：

設(shè)備管理體制仍然處于“車間人員操作設(shè)備、維修人員維護(hù)設(shè)備”的各自為陣的狀態(tài)，沒(méi)有形成全員參與設(shè)備管理的現(xiàn)代管理體制（設(shè)備部計(jì)劃專業(yè)保養(yǎng)+設(shè)備操作人員日常自主保養(yǎng)）

車間員工只會(huì)操作設(shè)備，而缺乏設(shè)備自主保養(yǎng)、設(shè)備故障排除、設(shè)備簡(jiǎn)單修理的必要技能，因此即使是設(shè)備的微小故障排除也完全依賴工程部的專業(yè)維修人員而導(dǎo)致設(shè)備故障排除的效率低下，而設(shè)備維修人員整日忙于救火

設(shè)備管理的績(jī)效評(píng)價(jià)制度缺乏，沒(méi)有形成國(guó)際通用的“設(shè)備綜合效率OEE（Over all Equipment Effectiveness）”的評(píng)估體制，設(shè)備的效率管理缺乏數(shù)據(jù)系統(tǒng)，因此對(duì)于設(shè)備本身的運(yùn)轉(zhuǎn)效率、人員維修質(zhì)量等缺乏有效的評(píng)估、監(jiān)督機(jī)制

設(shè)備管理過(guò)程中缺乏“改善活動(dòng)”，例如：效率提升的專項(xiàng)活動(dòng)、設(shè)備保養(yǎng)完善活動(dòng)、技能提升活動(dòng)、設(shè)備改造等等，因此設(shè)備管理的整體水平難以提升與突破

設(shè)備操作員、設(shè)備維修人員沒(méi)有技能、資格、等級(jí)的技能工認(rèn)證及人才培養(yǎng)制度，導(dǎo)致操作人員喪失能力提升的動(dòng)力和愿望，從而不愿從事現(xiàn)場(chǎng)的操作工作、甚至人員流失的不利局面

設(shè)備缺乏“目視化管理”，在現(xiàn)場(chǎng)運(yùn)轉(zhuǎn)的設(shè)備的狀態(tài)、結(jié)果、安全警示等難以讓全員一目了然；看板管理幾乎為零

現(xiàn)場(chǎng)的5S及清潔化意識(shí)薄弱（設(shè)備/地面等臟污、油污；工具/測(cè)具/生產(chǎn)輔助用品/生產(chǎn)邊角料雜亂堆放、甚至隨意亂丟）

……

設(shè)備操作者只承擔(dān)簡(jiǎn)單的6S維護(hù).

執(zhí)行者因?yàn)樘Γτ谔幚砥焚|(zhì)不良、設(shè)備故障等缺陷，忙于救火，無(wú)法專注于TPM項(xiàng)目推進(jìn)，進(jìn)入惡性循環(huán)，成為一種常態(tài)。

如何全面在公司TPM推進(jìn)……

本次課程全面講解TPM的精髓、內(nèi)涵，重點(diǎn)明確TPM與企業(yè)經(jīng)營(yíng)的互存關(guān)系、使大家認(rèn)識(shí)到TPM是設(shè)備維護(hù)與保養(yǎng)的深化，學(xué)習(xí)阻礙設(shè)備綜合效率的浪費(fèi)結(jié)構(gòu)，并學(xué)習(xí)通過(guò)組織性的改善活動(dòng)提升設(shè)備綜合效率的具體方法。特別樹(shù)立TPM管理“預(yù)防為主、全員參與”的理念及零化經(jīng)營(yíng)思想。同時(shí)應(yīng)用多種案例的分析、分享，引導(dǎo)學(xué)員達(dá)成共鳴：實(shí)踐“全員、全過(guò)程、全部門”的全面生產(chǎn)性設(shè)備管理與維護(hù)，提供眾多實(shí)戰(zhàn)案例工具，挑戰(zhàn)設(shè)備管理的極限目標(biāo)----零故障、零事故、零不良、零浪費(fèi)。

培訓(xùn)受眾:

設(shè)備操作與設(shè)備管理部門的各級(jí)管理人員

生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)各級(jí)管理人員

現(xiàn)場(chǎng)改善項(xiàng)目負(fù)責(zé)人

生產(chǎn)及運(yùn)作管理的中高級(jí)管理人員(生產(chǎn)、設(shè)備部門的部門經(jīng)理及經(jīng)理助理)

課程收益:

通過(guò)此培訓(xùn)項(xiàng)目，初步達(dá)到以下目標(biāo)：

了解TPM的理念，理解活動(dòng)的目的，熟悉TPM的推進(jìn)方法。

使參訓(xùn)者明晰TPM作為一種先進(jìn)管理模式導(dǎo)入，能為企業(yè)和員工帶來(lái)哪些效益？

使參訓(xùn)者明晰管理層、操作員工、設(shè)備維修及其他部門員工在TPM推進(jìn)中需要執(zhí)行或配合哪些事項(xiàng)？

TPM系統(tǒng)性的方法與專業(yè)工具、效果評(píng)估（結(jié)合實(shí)戰(zhàn)案例），重點(diǎn)強(qiáng)調(diào)如何做、現(xiàn)狀改善、實(shí)際應(yīng)用，強(qiáng)調(diào)理論與實(shí)踐相結(jié)合，不要空談理論；

如何在公司層面搭建好TPM管理體系？如何讓它持續(xù)、有效地運(yùn)行？而不是像做運(yùn)動(dòng)，抓一陣，好一陣。

當(dāng)操作工變成半個(gè)維修工程師后，如何激勵(lì)？目前操作工主要任務(wù)是操作設(shè)備，保證產(chǎn)量和質(zhì)量，認(rèn)為設(shè)備維修與維護(hù)是非本職工作，如何激勵(lì)操作工主動(dòng)參與到設(shè)備維修與維護(hù)活動(dòng)中來(lái)？

認(rèn)識(shí)設(shè)備管理的發(fā)展歷程，樹(shù)立TPM管理“預(yù)防為主、全員參與”的理念及經(jīng)營(yíng)思想

理解TPM管理的觀念、TPM的框架、TPM的目標(biāo)；特別能夠理解TPM管理的核心：設(shè)備使用部門參與的自主保全活動(dòng)

幫助管理人員建立一套有效的設(shè)備綜合效率（OEE）管理及提升機(jī)制

課程大綱:

1、經(jīng)營(yíng)貢獻(xiàn)的TPM活動(dòng)

(1) 世界級(jí)工廠追求7個(gè)“0”目標(biāo)

(2) TPM的各種定義及其發(fā)展

(3) TPM活動(dòng)的3大理念：預(yù)防哲學(xué)、“0”化目標(biāo)、全員參與

(4) TPM活動(dòng)的8大支柱概要與TPM推進(jìn) Master Plan

(5) 以現(xiàn)場(chǎng)為中心的自主保全活動(dòng)推進(jìn)體系

(6) 以設(shè)備為中心的專業(yè)保全活動(dòng)推進(jìn)體系

(7) 經(jīng)營(yíng)貢獻(xiàn)TPM活動(dòng)推進(jìn)與TPM活動(dòng)推進(jìn)效果的描述方法

實(shí)戰(zhàn)綜合案例分享

2、設(shè)備綜合效率0EE管理體系

(1) 設(shè)備的浪費(fèi)和損失分析：

故障的分類與損失分析

設(shè)備的8大浪費(fèi)和生產(chǎn)的16大LOSS

最佳狀態(tài)的思考方法和故障0化的對(duì)策

(2) 綜合生產(chǎn)效率的數(shù)據(jù)結(jié)構(gòu)與計(jì)算公式

(3) 設(shè)備綜合運(yùn)行效率OEE的結(jié)構(gòu)

(4) 設(shè)備3大效率（時(shí)間效率、性能效率、品質(zhì)效率）內(nèi)涵

(5) 設(shè)備管理的績(jī)效評(píng)估體系與管理職能區(qū)分

設(shè)備綜合效率OEE

設(shè)備故障率

平均故障損失時(shí)間

平均故障恢復(fù)時(shí)間

(6) OEE的KPI管理標(biāo)準(zhǔn)與持續(xù)跟蹤管理

損失時(shí)間調(diào)查

故障履歷調(diào)查

不合理查找

點(diǎn)檢基準(zhǔn)制作

(7) 相關(guān)計(jì)算練習(xí)和OEE水平提升實(shí)例分享

3、高效率和高品質(zhì)的TPM活動(dòng)推進(jìn)

(1) 基本條件整備

整理的現(xiàn)場(chǎng)

整頓的現(xiàn)場(chǎng)

現(xiàn)場(chǎng)的目視化

設(shè)備的三易和三定

形成維持基本的現(xiàn)場(chǎng)

(2) 設(shè)備管理基準(zhǔn)構(gòu)筑

初期清掃

發(fā)生源,困難點(diǎn),對(duì)策

注油展開(kāi)

發(fā)現(xiàn)異常的現(xiàn)場(chǎng)

設(shè)備管理基準(zhǔn)整備

(3) 設(shè)備能力向上

line停止要素現(xiàn)象分析 (故障, 準(zhǔn)備交替等）

改善課題導(dǎo)出

改善活動(dòng)展開(kāi)（效率、品質(zhì)等）

改善成果維持管理體系

OEE管理體系導(dǎo)入

(4) 維持管理與標(biāo)準(zhǔn)化

標(biāo)準(zhǔn)書(shū) Review

維持管理體系化

成果分析

活動(dòng)的標(biāo)準(zhǔn)化

(5) 階段性教育與人員能力培養(yǎng)

(6) 階段性目標(biāo)設(shè)定與項(xiàng)目績(jī)效推進(jìn)方法

(7) 階段性診斷與診斷體系運(yùn)營(yíng)方法

實(shí)戰(zhàn)綜合案例分享

4、TPM活動(dòng)的持續(xù)推進(jìn)體系

(1) TPM中期戰(zhàn)略

(2) TPM推進(jìn)計(jì)劃

(3) TPM推廣展開(kāi)方向

(4) TPM推進(jìn)組織

(5) 為成功推行TPM，作為領(lǐng)導(dǎo)的行動(dòng)及作用

(6) 為成功推行TPM，介紹有趣多樣的激活戰(zhàn)略

實(shí)戰(zhàn)綜合案例分享

5、TPM小組活動(dòng)計(jì)劃及要點(diǎn)

(1) 樣板小組活動(dòng)板與活動(dòng)內(nèi)容說(shuō)明

(2) 樣板小組活動(dòng)計(jì)劃

(3) 樣板小組活動(dòng)工具準(zhǔn)備（活動(dòng)板、清掃工具、相機(jī)、設(shè)備管理資料）

(4) OPL制作及運(yùn)營(yíng)方法

實(shí)施案例分析…

羅老師

理學(xué)學(xué)士、工商管理碩士MBA。

AITA美國(guó)國(guó)際培訓(xùn)師(PTT)、中國(guó)企業(yè)培訓(xùn)師 (TTT)

日本制造企業(yè)資深現(xiàn)場(chǎng)管理、精益質(zhì)量管理實(shí)戰(zhàn)專家

二十三年來(lái)，先后在世界知名的四大跨國(guó)制造企業(yè)：日本CASIO(卡西歐)集團(tuán)、TDK(新科電子廠)、ALPS(阿爾卑斯電氣) 、SUMIDA(勝美達(dá)電子廠)從事生產(chǎn)制造、工程技術(shù)、品質(zhì)管理、企業(yè)策劃等工作。歷任生產(chǎn)主管、技術(shù)主管、IE高工(課長(zhǎng)) 、品管高工(課長(zhǎng)) 、品管經(jīng)理(部長(zhǎng)) 、質(zhì)量總監(jiān)、制造?技術(shù)總監(jiān)、企業(yè)策劃總監(jiān)、企業(yè)培訓(xùn)總監(jiān)和企業(yè)副總經(jīng)理，其中直接從事品質(zhì)管理工作長(zhǎng)達(dá)15年。主推企業(yè)管理體系建設(shè)和改善活動(dòng)有: ISO9001/14001/RoHS、6S現(xiàn)場(chǎng)管理、全面質(zhì)量管理 (TQM)、零缺陷質(zhì)量管理（ZDM）、全面改善提案活動(dòng)(TKM)、全面生產(chǎn)管理(TPM)、精益生產(chǎn)(LEAN)……還負(fù)責(zé)企業(yè)策劃、文化建設(shè)及人才培育，對(duì)150多家企業(yè)的品質(zhì)監(jiān)管和入廠現(xiàn)場(chǎng)指導(dǎo)等，積累了豐富的現(xiàn)場(chǎng)管理和中高層管理的實(shí)戰(zhàn)經(jīng)驗(yàn)。

老師擁有18年咨詢和培訓(xùn)的實(shí)踐歷煉:精通中外企業(yè)先進(jìn)的管理精華,曾師從日本國(guó)寶級(jí)管理大師小川一也研習(xí)IE(RWF)技術(shù)等，接受過(guò)系統(tǒng)的前沿的管理培訓(xùn)。在CASIO任職期間下轄多位日本籍專家，獨(dú)自創(chuàng)立《前置的品管模式》。深諳多種行業(yè)、不同背景的中外企業(yè)管理和發(fā)展，精于企業(yè)診斷、流程改進(jìn)、項(xiàng)目策劃、企業(yè)活動(dòng)的培訓(xùn)與指導(dǎo)。無(wú)論在咨詢輔導(dǎo)和培訓(xùn)教育都表現(xiàn)出色、深受企業(yè)管理者的好評(píng)。

曾服務(wù)過(guò)的部分企業(yè):TDK集團(tuán)、SUMIDA集團(tuán)、西門子、威士荗國(guó)際集團(tuán)、華博科技公司、青木工業(yè)公司、朝日五金廠、日精五金公司、海洋五金廠、快捷五金廠、下村五金廠、維新集團(tuán)、異特國(guó)際公司、東化公司、先豪國(guó)際集團(tuán)、東江集團(tuán)、譽(yù)銘精密廠、現(xiàn)代精密廠、聯(lián)泰塑料廠、麗精公司、志和集團(tuán)、登盈注塑廠、捷騰電子廠、興華器件廠、四海電路版廠、云豐電路版廠、聯(lián)合電路版廠、大興電路版廠、三洋電路版廠、華南電路版廠、騰達(dá)電路版廠、宇光集團(tuán)、粵發(fā)公司、大洋橡膠廠、群英橡膠廠、興毅印刷廠、愛(ài)普生精工公司、CASIO集團(tuán)、金煌電子廠、萬(wàn)士達(dá)電子廠、東譽(yù)公司、創(chuàng)元科技、新中源集團(tuán)、番禺珠江鋼管集團(tuán)、美的電器集團(tuán)等二百多家企業(yè)。

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在線報(bào)名：TPM全面生產(chǎn)維護(hù)與項(xiàng)目推進(jìn)(上海)

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