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課程介紹

面對訂單呈多種少量化，交期越來越短，而內部生產系統不穩定－生產過程突發事件多，品質異常多，交期無法保證。再則，價格越來越低，想通過備庫存應對內外環境的變化已經成為風險行為。面對著交期、成本、質量的多重壓力，你是否正絞盡腦汁兩全其美的方案呢？您是否每天都在尋找那個平衡點？如果我們的生產系統具有足夠的柔性，如果我們能大大縮短生產周期，如果我們不用備太多庫存就能滿足客戶的需求？那么您就不必如此痛苦??！精益生產管理就是一種快速縮短交期、有效降低庫存成本、消除各種浪費的柔性敏捷化生產方式?。≌l掌握精益生產管理系統，就如同掌握了新時代的“尚方寶劍”！工業工程是精益生產的主要工具，通過防錯法、動改法等工具幫助企業提高效率，改善制程效率，增加收益。

培訓目標

1、了解精益生產如何與實際生產活動有效結合。

2、將5S、TPM、看板、單元生產工具有效結合，達到更高的精益目標。

3、綜合結合精益的各種工具，全面領會精益各種工具的聯系和核心。

4、真正理解和推動精益生產。

5、系統化地持續改進企業現場管理水平。

課程對象

企業生產部經理、企業車間主管、班組長、儲備干部、班組骨干

課程大綱

第一部分：精準生產意識篇

第一章：精益生產概論

1. 精益生產的發展背景

2. 何謂精益生產與精益生產方式

3. 精益生產方式的基礎

4. 精益生產系統的邏輯

5. 精益生產的核心

6. 精益生產的思想

7. 精益生產追求的七項“零”目標

8. 精益生產實施過程全貌

9. 豐田精益生產模式的十四項原則

第二章：管理現場七大浪費的認識

1. 浪費的認識

2. 從日本煮雞蛋中看成本

3. 工作現場七大浪費的改善

a) 做出不良的浪費

b) 加工的浪費

c) 動作的浪費

d) 搬運的浪費

e) 庫存的浪費

f) 制造過多的浪費

g) 等待的浪費

4. 浪費的實例介紹

案例分析與視頻欣賞：找浪費

5. 如何提高系統的運營效率——消除浪費

6. 消除浪費的四步驟

7. 消除浪費/使浪費最小的技巧.方法

8. 消除浪費的系統方法——精益生產LP

9. 案例分析

第三章：精益生產的做法

1. 精益生產的技術體系

2. 精益生產的六個要素

3. 六個要素之間的相互關系

4. 流暢生產

5. 同步化生產（Synchronizing Processes）

6. 產品生產周期（Total Product Cycle Time-TP/ct）

7. 員工環境與參與

8. 現場組織

9. 生產可運行性

10. 預防性/計劃維護

11. 工位器具 / 操作準備

12. 生產可運行性實施及差距評估

13. 質量系統

14. 物料的運輸和同步化

15. 管理層對精益生產的貢獻

第四章：精益物流的做法

一、推行7S管理，為實施精益化管理打好基礎

1. 7S的含義

2. 7S的做法和要求

3. 7S關聯圖

4. 目視管理的定義和要點

5. 可視化管理的要求

6. 營造一目了然的工作場所的 具體活動項目

7. 可視化控制—生產進度控制

8. 可視化控制——物料移動

9. 庫存控制可視化方法

10. 可視化控制——存貨管理

11. 地址標注系統

12. 條形邊架碼

13. 地址系統--貨架標識舉例

二、企業管理者需要重視統計學的應用

1．柏拉圖分析主要原因

2．5 次發問法和要因圖找到根本原因

3. 對策表保證實施效果

三、優化業務流程，建立嚴格的規章制度和落實責任管理

1. 流程的建立

2. 流程的分析與優化

3. 減少不增殖的流程

4. 設計最佳的流程并實施

5. 流程優化的效果檢查

6. 制度的健全

7. 責任落實

四、確定合理的標準定額

1、借助RFID技術，實現出入庫的高效管理

2、采用的先進的分揀設備，提高分揀效率

3、借助GIS實現配送線路優化和車輛管理

4、提高信息管理水平，加快響應速度

第二部分：精益生產技法篇

第一章：第一招式---流線化生產：流線化生產線

1. 流線化生產的八個條件是如何實施的

（1）One Piece Flow 的益處

（2）按流程布置設備

（3）速度同步化

（4）多工序操作

（5）員工多能化

（6）站立作業.走動作業

（7）設備小型化

（8）布置U形化

2. 生產線的布置七個要點

第二章：第二招式---安定化生產：人員的安定

1. 區分標準作業與非標準作業

2. 產距時間---生產的指揮棒

3. 設定作業順序應考慮的因素

4. 標準制品的保持

5. 非標準作業處理

6. “水蜘蛛”作業實施步驟

7. 流水線管理三化

8. 多工序操作與多能工實施要點

9. 多能工培養的要點與實例

--實例：Cell 式生產方式

10. 作業動作“三不”政策

11．動作改善的20個原則

--實例展示

第三章：第三招式---安定化生產：設備的安定

1. 數字化管理，選準衡量準則

2. 設備的可動率與運轉率的差別

3. 設備的有效運轉率管理

4. 設備管理的六大誤區

5. 設備損失與缺陷管理

6. 設備“零故障”對策分析

7. 設備空轉的原因與對策分析

8. 全面設備維護與自主保全基本原理

第四章：第四招式---安定化生產：品質的安定

1. 品質的三不政策

2. 防止不良產生的十大要訣

3. 零不良的十四項原則

4. 十種防呆法的使用方法

---小組討論：案例中使用的是哪種品質防愚法

5. 防錯法思考的禁忌

6. 防錯法應有的基本理念

7. 操作者做好品質需具備的十項基本觀念

第五章：第五招式---安定化生產：物量的安定

1. 物量安定的重要前提

2. 品種切換的四種型態

3. 快速切換的七法則

4. 快速切換的思想步驟

（1）觀察當前的流程需要收集哪些有關換線數據

（2）如何區分內部作業和外部作業

（3）分析過程中的 5W & 1H 的使用方法

（4）如何將內部作業轉移到外部

---實例分享：改進部件和工具的運輸等

（5）如何減少內部作業時間

（6）如何減少外部作業時間

---實例分享：使用快速緊固件

第六章：第六招式---安定化生產：管理的安定

1. 目視管理生活中的事例

2. 目視管理的定義

3. 目視管理的工具

4. 目視管理技法

5. 看板管理與顏色管理

6. 推行目視管理的原則

7. 目視管理3個水準

8. 目視管理事例介紹

第七章：第七招式---平穩化供應與超市化生產

1. 生產計劃的四種不同境界

2. 推進式（Push）與拉動式（Pull）控制系統的介紹

3. 精益生產計劃的方式

第八章：自主實踐活動

1. 阻礙改善的十大主義

2. 改善精神原則等

3. 常用的自主改善活動

（1）QC七大手法與QCC

（2）改善提案活動

主題一：采購在現代企業中的角色定位

1. 日新月異的商務環境及采購現狀

2. 波特五力競爭力模型

3. 案例分析采購和供應鏈管理的模型

4. 采購管理和企業利潤

5. 采購職能在現代企業中的再定位

6. 采購與其他各部門關系協調

7. 課堂分析：采購人員的自我定位

主題二：采購策略

1． 招標采購

三種招標采購實戰方法

招標采購作業流程及其優缺點分析

招標采購實戰經驗借鑒

2． 集中采購

從分散到集中采購的特點與作業流程分析

我國企業集中采購的實際困難及其解決方法

海爾公司的集中采購策略

3． 即時制采購

即時制采購的戰略優勢及其前提條件

即時制采購的流程步驟

實施即時制采購的成功案例

4． 其他采購策略

5. 小組討論: 如何科學的進行公司物質采購規劃？

主題三：如何降低企業采購成本

1. 采購人員的成本概念

2. 影響采購價格的因素有哪些

3. 供應商的成本是如何構成

4. 供應商成本分析技術，找出降價空間

5. 供應商成本控制技巧

6. 案例分析：如何有效降低某產品的采購成本

主題四：供應商關系管理

1. 傳統的外協管理與現代供應商管理理念

2. 供應商分類

3. 供應商關系管理體系的核心：雙贏的合作關系

4. 一般買賣關系和戰略合作關系的區別

5. 改善供應商良好合作關系八大措施

6. 案例分析:海爾集團如何實施與供應商的雙贏的合作關系

主題五：供應商管理戰略及供應商的開發、選擇與評估

1. 供應商管理戰略五大核心內容

2. 供應商戰略制定四大過程

3. 供應商戰略政策細分和改善方向

4. 供應商選擇評估系統及供貨商考核流程

5. 工具包：供應商調查問卷，考核計分法

6. 案例分析：某公司供應商來源開發選擇/評估/考核

7. 對供應商實施有效績效日常管理三大措施

主題六： 談判

1. 案例分析采購合同各個細節要素

2. 采購談判的基礎

3. 談判準備階段的6個環節

4. 確立談判項目

5. 談判的7個策略

6. 采購談判的16個技巧

7. 采購談判的語言技巧

8. 互動案例，如何運用高超的談判技巧說服對方

主題七：采購人員如何進行庫存分析

1. 庫存與采購/銷售/財務/生產的關系

2. 庫存控制的關鍵問題：訂購點、訂購量、存量基準

3. 交貨批量的分析 4. 庫存控制六種方法

5. 做好物料的跟催和監控 6. 多余庫存（呆廢料）的管理和處理

主題八：如何對供應商進行績效考核

1.采購過程的評審 2.采購質量評價 3.采購質量、績效評估的指標

汪老師

汪錦暉 《生產管理》培訓體系金牌訓練導師，每年100天以上赴企業內訓經驗，原康師傅集團生產總監、高級咨詢師。

楊穎銳 《生產管理》培訓體系金牌訓練導師，每年100天以上赴企業內訓經驗，原豐田汽車生產總監、高級咨詢師。

樓曉蓉 《生產管理》培訓體系金牌訓練導師，每年100天以上赴企業內訓經驗，生產管理系列課程制作人，高級咨詢師，中國企業聯合會特聘專家，曾任職于國內某大型公司數年生產培訓主管，經驗豐富。

陳 鵬 《生產管理》培訓體系金牌訓練導師，每年100天以上赴企業內訓經驗，深圳（理光）工業發展公司制造部、改善推進部部長。

楊海軍 《生產管理》培訓體系金牌訓練導師，每年100天以上赴企業內訓經驗，生產管理系列課程制作人，高級咨詢師，中國企業聯合會特聘專家，曾擔任世界500強企業生產工程師、車間主任等職務。

（每次培訓從以上專家中選配，以實際通知到會專家為準）

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