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課程介紹：

企業推行精益過程中遭遇以下問題時的有效解決方案：

我們想改善，但還不知道從哪里著手？

我們在改善，但沒有達到預期的目標？

我們想改善，但獲得的領導支持不夠？

我們在改善，但總覺得只是點的改善？

我們在爭論，用什么改善工具更合適？

我們想支持，但總看不清改善的思路？

是用來系統性分析從原材料投入到成品產出，從訂單接收到發貨的整個過程的方法，幫助團隊看清楚整體流程并識別流程中的浪費和改善機會，并運用精益生產原則規劃設計未來狀態，制定精益推行愿景和目標，同時是促進企業達成精益推行共識的最有效方法之一，是系統性導入精益的關鍵步驟。

課程特色

實踐訓練法，確保學員掌握技能，直接輸出結果

30%理論：通俗易懂的、系統的闡述理念、工具、方法的理論體系；

30%觀察：教授小組到工廠現場觀察流程、分析流程、找出問題和改進機會；

40%實踐：指導小組實際運用工具、方法完成培訓課題，培訓結束就有結果輸出；

課程收益

系統掌握價值流分析方法

全面分析和把握公司流程問題

選擇改善項目并確定可行性目標

把握每一個項目的改善思路和步驟

制定改善計劃，并使團隊達成共識

價值流現狀圖、價值流未來圖、項目可實現目標、價值流改善計劃

適合對象

總經理，生產副總，運營副總，各部門經理，精益經理，精益專員，工程師。

課程大綱

第一天：

一、精益生產系統闡述

1.精益生產的概念和精髓

2.生產方式的演變

3.豐田生產系統

4.自動化的內涵和運用

5.準時化三大要素

6.精益生產系統的邏輯關系――為什么精益會成為必然

7.精益改善與傳統改善的本質區別

二、價值流概述

1.價值流的定義

2.價值流的作用

3.價值流層級

三、繪制價值流現狀圖方法

1.繪制價值流準備

價值流選擇

2.繪制價值流現狀圖八大步驟

3.價值流圖形工具介紹

四、價值流現狀圖沙盤模擬練習

1.工廠運行沙盤模擬

2.繪制模擬工廠價值流現狀圖

3.分享模擬工廠價值流現狀圖

第二天：

五、價值流選擇和準備

1.價值流選擇

2.產品族需求分析

3.節拍計算

4.流程觀察分工

六、現場流程觀察與七種浪費實踐

1.七大浪費

2.現場流程觀察

3.價值流數據收集

4.現場浪費識別

七、完成價值流現狀圖

1.繪制工廠實際價值流現狀圖

2.核算價值流關鍵指標

八、分享價值流現狀圖

1.小組分享價值流現狀圖

2.小組分享七種浪費

九、講解價值流未來圖方法

讓價值流動起來的五大原則

按顧客需求時間生產

盡量實現連續流－方法與步驟

在不能實現連續流出采用kanban拉動

顧客訂單只下到一道工序

在定拍工序之后采用均衡生產

其他改善考慮點

十、規劃模擬工廠價值流未來圖

1.按照精益改善原則設計模擬工廠價值流未來圖

2.按照規劃價值流運行模擬工廠

3.分享價值流改善心得

第三天：

十一、工廠實際流程改善討論

1.未來節拍定義

2.單件流改善區域討論

3.拉動改善區域討論

4.均衡排產方式討論

5.其它改進思路討論

十二、完成工廠價值流未來圖規劃

1.完成工廠價值流未來圖

2.設備未來狀態目標

3.對比KPI指標改善幅度

十三、分享價值流未來圖

1.小組價值流未來圖分享

2.問題討論

十四、價值流規劃案例分享

1.如何運用價值流規劃

2.價值流規劃案例分享

十五、制定精益推進計劃

1.選擇改善項目

2.制定改善項目優先次序

3.制定改善項目目標

4.識別改善困難點

劉老師

十年精益生產推行實踐經驗，先后在福特汽車和摩托羅拉擔任物流、生產經理、培訓師等職位，全面推動上述公司中國區精益生產工作，在縮短周期、提高效率、降低庫存等方面取得卓越成就。赴日（豐田）學習TPS，從頂級TPS顧問吸收豐田生產系統精髓。

作為咨詢顧問，專注于精益生產的咨詢和研究，積極探索中國企業的精益變革之路。歷任國內咨詢公司項目總監，全國改善集團中國區顧問總監，上海交大總裁班受邀講師，為幾十家企業提供咨詢服務，為幾百家客戶提供培訓服務，受訓學員超過萬人。

咨詢：秉承謙虛、務實的作風，深入了解客戶流程和文化特點，為客戶提供個性化、針對性精益解決方案，提倡“啟發式”咨詢方式，在實踐中訓練和提升客戶團隊的精益技能，培訓客戶內部能力和人才。

培訓：劉老師力求將精益變得簡單、通俗易懂，咨詢，劉老師力求實踐，啟發大家在實踐中找到答案。多年實踐經驗總結，欣慰的是每次客戶的肯定和認可，“痛并快樂著”的精益之路，是劉老師一生的職業追求。

咨詢專長:

精益生產系統 精益變革管理 價值流分析

準時化生產 KANBAN管理 精益物流

精益布局 5S與可視化工廠 快速切換

精益變革管理 精益現狀評估 精益系統設計

部分咨詢客戶：

無錫工裝自控（日資）：精益生產系統導入

蘇州羅杰斯科技（美資）：精益生產系統導入和精益系統設計

歐文斯科寧（美資）：現場改善與效率提升

沈陽機床（國企）：精益生產系統導入

上海GE塑料（美資）：ｋａｎｂａｎ實施評估和流程設計

佳木斯煤機（美資）：精益生產系統導入

飛利浦電器（歐洲）：精益生產導入

北京比澤爾壓縮機（德資）：現場改善

青島、南京圣戈班玻璃（法資）：現場改善與快速切換

昆山通力電梯（芬蘭）：現場改善

揚州高露潔（合資）：現場改善及效率提升

佛山鷹牌陶瓷（新加坡上市公司）：精益生產系統導入

重慶格力電器（上市公司）：精益現狀評估及系統規劃

沈陽機床（國企）：精益物流規劃和內部專家訓練

南京衛崗乳業（股份）：現場改善

青島開世密封件（國企）：精益生產線改造

無錫威華機械（民企）：ｋａｎｂａｎ規劃、實施、管理

上海三一重工（民企）：現狀評估及系統規劃

部分培訓客戶:

南京福特馬自達：精益生產系統，價值流分析實踐

神龍汽車：高管精益理念調整

上海通用汽車：ｋａｎｂａｎ拉動

上海大眾：ｋａｎｂａｎ拉動

上海大陸集團：精益生產ｋａｎｂａｎ拉動

常州ＧＥ傳感器 ：價值流實踐，ｋａｎｂａｎ拉動

上海海拉車燈：ｋａｎｂａｎ拉動規劃

馬瑞麗中國（上海）： 精益生產系統，ｋａｎｂａｎ拉動

青島海爾電器：精益生產系統

廣東飛利浦：精益生產系統，ｋａｎｂａｎ拉動，快速切換

東莞諾基亞通信：精益專家，ｋａｎｂａｎ拉動，價值流實踐

南京西門子通信：ｋａｎｂａｎ拉動

南京愛立信：ｋａｎｂａｎ拉動

杭州東芝信息：工業工程現場運用

蘇州貝雅投資：ｋａｎｂａｎ拉動實踐

上海沃爾沃建筑：價值流實踐

沈陽機床：精益專家，精益物流

常州騰普精機：精益專家，快速切換，ｋａｎｂａｎ拉動

常州法力諾鋼管：快速切換ＳＭＥＤ

上海太太樂食品：精益生產

上海施貴寶藥業：精益生產系統

哈爾濱三精藥業：精益生產方式

上海雙鶴藥業：精益生產方式

北京中化集團：精益專家，高層精益理念調整

上海紡織集團：精益５Ｓ管理，方針管理

上海惠爾美箱包：５Ｓ及現場改善

昆山民豐特紙：高官精益理念調整，現場改善

蘇州梅艾爾航空：價值流改善周

上海比亞迪電池：ｋａｎｂａｎ拉動

上海瓦錫蘭船舶：５Ｓ及目視化

貴州電信：辦公室５Ｓ及可視化

杭州泰爾茂醫療：辦公室５Ｓ及可視化

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