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課程背景

隨著工業化進程的不斷進步，機器代替人工的時代已經來臨，國內外企業都在智能化和專業化這個制高點上競爭，設備管理一直是不被運營管理重視的話題，它的有效運轉效率直接決定著成本、品質、產能和企業利潤，我國大部分企業的設備OEE水平達不到45%，我們認為具有很大的挖掘潛力，全面競爭的年代已經來臨，假如你還認為設備管理是維修工的事情，你真的錯了，你的企業生產現場的機器是否面臨以下問題：

1．制造部門和設備部門職責不清，設備管理執行力很差；

2．現場設備臟、亂、差隨處可見，布局不合理；

3．員工對設備維護和保養漠不關心；

4．設備效率很低，設備空轉很多，故障很多，設備管理只有維護技術人員才關心；

5．設備效率、設備完好率不知道怎么計算；

6．勞動效率很低，經常發現因為前面的很忙，后面的人沒事干，中間的庫存很多；

7．設備管理、維修人員平時沒有事干，生產忙時設備老出故障，維修班就是搶險隊；

8．設備操作者只管使用、設備維修者忙于修理，互相抱怨；

9．名為維修實為換件，經常買零配件，庫存一大堆……．

那么您可以選擇從制造人員和維修員2輪驅動結合設備導入從源頭來解決這些困惑。

資源收獲

1）表單：PM10大表單+AM20張表單（以豐田為范本、國內咨詢中內化）

（PM部分表單） （AM-1） （AM-2）

2）PDF課件方便轉內訓

3）設備管理相關資源信息提供：中國設備協會、供應商（如軟件 在線監測工具、預測性維護工具、備件修復等）、標準條款......。

課程收益

1.掌握正宗的TPM推行方法

2.生產部門對設備基本維護（點檢，深度清潔等）實現故障遞減

3.維修部門掌握系統故障遞減方法（A3維修報告、故障月度分析、專業TPM）

4. 運用豐田系的技能診斷表，把握自己公司維修人員的弱項，制定培訓計劃

課程特色

通俗易懂；案例、圖片、視頻并用；三分之一理論講解，三分之一案例分析，三分之一互動，將復雜枯燥的設備維護的理論可操作化，系統掌握TPM原理和推行方法。

課程對象

生產制造型企業生產管理人員及維修人員

課程大綱

一、TPM概論

1．什么是TPM活動

1.1 TPM的起源

1.2 TPM的含義

1.3 TPM的三大理念

1.4 TPM一大基石和八大支柱：一大基石的內涵；八大支柱的內涵

1.5 預防哲學是TPM的核心思想

2．3T（TPS TQM TPM）的共性

3．TPM(全面設備管理）活動八大支柱介紹

1）品質保全

2）自主保全（推進最廣）

3）專業保全（誤解最大）

4）初期改善（價值最大）

5）個別改善（效果最大）

6）事務改善

7）環境改善

8）人才培育

4．設備綜合效率OEE損失（6大損失 16大損失） 與TPM的關系

5．TPM管理的KPI與KAI考核目標設定

【行動學習一】：制定本企業TPM設備管理標準框架

6.中國TPM與日本TPM推行中“4M”同與不同點

7.小強老師對中國TPM推行中常見4大“偽問題”的破解

1）人員離職率大，不適合推TPM

2）高層支持力度不夠

3）生產很忙/生產部門不配合

4）日本TPM推行不追求效果為主，咱們老板立刻需要效果

二、制造：TPM自主保全活動實務展開

1．5S活動與TPM活動的關系

2．為什么要推行TPM自主保全

3．自主保全TPM主要4大事情與目標

4．明確自主保全TPM推行的目標設定（重點是KAI指標）

5．中國自主保全活動推行介紹（JIPM 7階段，豐田7階段，國內1階段 ）

6．在實務中如何展開11大步驟

7．推行自主保全9大基礎點（小強老師梳理）

1） TPM3大神器的運用（你真的有運用嗎？）

2）模范工程的選定的方法已經重要性（中國老板支持的理由）

3）推行大日程的3大核心點（高層 步驟 日期）

4）維修與生產部門分工（生產部門點檢誰的責任？）

5）開展自主維護的階段驗收評比（標準自主保全TPM推行的依據）

6）各階段的推行標準及流程的掌握（吸收后在改進）

7）自主保全TPM推行中現場的3大焦點（二源 目視化 標準化）

8）個別改善有效運用（破局個別改善）

9）人才的培養（OJT）

8. 自主保全TPM案例與行動方案

【案例解析一】：旋轉設備、塔槽設備、管道設備清掃點檢案例

【案例解析二】：自主保全TPM活動沒有時間該如何對應案例

【案例解析三】：現場人員的技能不足該怎么辦案例

【案例解析四】：現場人員&高層不愿意支持該怎么辦案例

【案例解析五】：TPM活動企業成功案例分享（豐田金獎案例）

【行動學習三】：某常見設備《不合理發現清單》的設計與應用

【行動學習四】：自主保全TPM診斷表

9. 運用小強老師評價表自評自主保全TPM推進/生產現場管理情況

【計劃演練一】：找出自主保全推行的重要弱項按要求制定改進計劃，“天使”協助；

三、維修：TPM計劃保全活動實務展開

1．計劃保全的基本觀念體系

2．如何正確處理計劃保全與自主保全的關聯

3．建立設備計劃保全運作體系

4．設備生命周期內的各個時期的管理重點及策略

5．實踐設備零故障的7個步驟

Step1使用條件差異分析

Step2問題點對策

Step3制定計劃保養臨時基準書

Step4自然劣化對策

Step5點檢效率化

Step6M-Q關聯分析

Step7點檢預知化

6. 設備故障遞減3大方案

7. 設備故障遞減一：長停&重復故障根治

1） 事實與感受的區別（記錄事實）

2） 故障真因的分析方法（小強3大提煉）

（1） 基于事實避免推行責任

（2） 基于結果驗證避免再次發生

（3）真因對策有效誘因對策無效

【案例解析六】：故障真因的5問法案例

3）故障不可怕，可怕對故障的無視

4）故障對策的3原則

【行動學習五】：A3報告的運用

8. 設備故障遞減二：故障數據分析總結

【案例解析七】：月度維修記錄分析

【行動學習六】：月度匯總報告的作成

9. 設備故障遞減三：故障分析工具（FTA PM QCC 五問法）

【案例解析八】：FTA故障數案例

【案例解析九】：故障分析QCC解決案例

10. 運用小強老師評價表自評設備故障管理情況

【計劃演練二】：找出設備管理的重要弱項按要求制定改進計劃，“天使”協助；

四、正確的個別改善實務展開

1．個別改善推進中常見問題點（改善件數少，質量低）的本質原因

2．設備部門的常見9大損失定項識別

3．生產部門（含質量）的常見9大損失定項識別

4．問題發現4原則（小強老師提煉）

5．解決問題問題3方法

1） ECRS

2） 和田12動作法

3） 超級頭腦風暴法

【案例演練三】：保杯子9大原則的變法

【案例演練四】：弄出杯中水的一萬中方法

6.改善的三大分類

1）個人改善

2）部門改善

3）公司級改善

【案例解析十】：豐田的改善案例解析

【案例演練五】：以豐田改善案例為模版，要求每月提出30件以上與QCDSP相關性的改善案例能力

五、如何成功推行TPM(全面設備管理）活動

1. 推行定位和規劃

2. 選擇合作伙伴

3. 推進組織

4. 管理文化診斷

5. 建立流程

6. 項目選擇和人員選擇

7. 推進過程管理

8. 持續推行

【行動學習七】：TPM推行方案制定

六、核心重點如何提高設備綜合效率（OEE）

1、完全有效生產率（TEEP）

2、設備綜合效率（OEE）

3、有關設備效率其它術語

4、設備效率的計算

5、四類不同加工類型的計算

6、設備損失分析和改善

提高設備開動比率

提高設備性能比率

提高質量合格率

1）設備損失

阻礙設備效率化的八大損失

阻礙人的效率化的五大損失

其它三大損失

2）如何降低損失

降低計劃性損失

降低外部因素損失

降低故障損失

降低等待損失

降低臨時小停機損失

7、SMED――設備快速切換

1）小批批量和多品種現實

2）生產切換時間浪費分析

-內部時間和外部時間

3）切換優化

4）案例分析

【案例解析十】：豐田OEE換料停機改善案例

【案例演練五】：OEE提升5%的責任分工與改善行動計劃，“天使”協助

七、本公司設備管理（TPM）問診

1、設備管理自我評價打分

2、弱項&關鍵項目識別

3、行動計劃完善，“天使”協助

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