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課程介紹：

公司領導發現生產現場存在以下問題，急需進行現場改善：

司生產效率低，成本高，品質不穩，交期不準，急需改善。

想推行精益生產，但聽說成功的案例很少，不知如何辦?

想改善不知從何入手，以前學的理論性太強，到操作層面上就不行了。

不知道如何制定完善的改善方案，以及如何推行改善？

生產線員工不穩定，抱怨多，辭工率高，管理人員壓力大，工作主動性差。或者生產線員工達不到公司現在的要求。

不知道如何讓全員多參與改善，多提改善建議？

改善的效果很差，通過改善簡單問題復雜了，出現適得其反的現象。

課程收益：

明確現場管理者在現場改善中的職責和作用

梳理現場管理框架

深刻理解現場績效之屋，梳理現場改善的思路與流程

提升問題意識，挖掘和分析現場浪費

掌握現場問題分析與解決的方法和思路

掌握現場作業改善的步驟及工具

參訓學員可獲得現場管理與改善指南工具一套，指導課程落地，并有效改變現場管理者的管理行為。

資格特色：

本課程針對以上問題，進行了系統講解與現場指導，讓復雜問題簡單化。幫助企業解決生產管理中的工作效率、質量、成本問題，以最迅速有效的方式幫助企業強化生產管理，建立效率評價體系，規范生產計劃，降低成本，改善產品質量，減少安全事故，提高生產效率，最終達到增加經營效益的目的。

課程對象：

生產副總、生產運營總監、生產部長、生產經理、車間主任、班組長、工段長、工藝工程師、質量部長、質量主管、質檢員，倉庫主管、倉管員等。

課程大綱：

第一部分：做好現場管理

1、優秀企業生產現場展示

2、現場管理者的思路調整

3、現場管理的五大要素

4、現場管理的基本內容

第二部分：現場管理者掌握的基本方法

1、三直三現法

2、現場管理PDCA與SDCA

3、現場巡查法

4、工作匯報法

5、討論與會議法中

6、訓練三大體系

（1）OJT：單位主管對部屬的培育活動

（2）OFF—JT：離開工作場所的集合式教育

（3）SELF DEVELOPEMENT：部屬對自己進行的培育活動

第三部分：傳統5S/6S的弊端與現代5S/6S的應用

1、傳統5S展示

2、現代5S/6S應用

（1）整理的含義及實施

（2）整頓含義及實施

（3）清掃的含義及實施

（4）清潔含義及實施

（5）素養的含義及實施

（6）安全的含義及實施

案例分享：現代的5S/6S管理成功案例

第四部分：現場管理的三大方法---標準化、目視化、看板化

1、標準化：基準化，管理基礎

（1）標準與標準化：所有物事都要標準化,并不斷尋求最佳的作業方式

（2）技能教育訓練(OJT與OPL)：讓員工嚴格遵守標準和固化員工良好的行

為習慣沒有標準作業的地方就沒有改善可言！

2、目視化：透明化，降低難度

（1）看得見（想看的、希望看的）與一看則明：信息共享、信息溝通

（2）目視管理的作用：高揚士氣、提高效率、暴露問題、判斷準確

3、看板化：增加精度，管理看板構筑目標管理的運作平臺

（1）管理看板是如何提高管理精度的？

（2）管理看板的定義：誰希望？

（3）管理看板的作用：發現問題、解決問題

（4）管理看板的確定與目標識別：方針展開、關鍵控制

（5）看板活用：眾多看板實例

第五部分：現場改善的三大活動---現場自主管理、QCC、自主改善活動

1、改善提案制度

（1）“改善提案”與“提案改善”的區別

（2）改善提案審查小組與行動方案

（3）改善提案實施之效果追蹤與獎勵辦法

（4）推行發表與效果表彰大會

（5）改善提案活動的失敗教訓

案例分享：豐田的“創意功夫”

2、QCC活動

（1）QCC小組的定義及思維方式

（2）QCC小組長的工作任務與職責角色扮演

（3）四種QCC的類型：現場型、進攻型、管理型、服務型

（4）QCC活動的成功關鍵因素

（5）QCC活動展開

3、TPM自主保全活動

（1）TPM自主保全的活動方向

（2）TPM自主保全的七個步驟及思考方式

（3）TPM自主保全STEP別推進方法

第六部分：改善的九大步驟

1、匯總層別不良項目 --- 層別法

2、找出主要異常項目 --- 排列圖

3、分析異常原因 --- 關聯圖

4、異常原因篩選 --- 精英會

5、異常原因對策分析 --- 對策表

6、對策有效性篩選 --- 精英會

7、輕重緩急排列 --- 象限圖

8、制訂行動步驟 --- 甘特表

9、項目跟蹤檢討 --- 點檢表

第七部分：培訓成果轉換與輸出

本節采用行動學習的方式，將培訓成果進行轉換與輸出，讓企業看到培訓的成果與參訓人員的行動，形成現場改善的正確氛圍。

秘老師

清華大學國家CIMS中心講師

中國企業家協會講師

上海交通大學安全生產管理講師

上海社會生產力發展研究中心講師

曾任企業：三利集團、美國朱克、韓國三星、寶來集團、臺灣寶麗、日本光學等中外企業，曾任職位：培訓主管、生產主管、行政部經理、人力資源部經理、采購部經理、ISO9000認證辦主任、企業管理部經理等，從事職業講師13年。

重要實戰經歷：

2004年在寶來集團擔任企業管理部經理，指導公司各部門嚴格按照ISO9000標準進行運作，并讓公司順利獲得了ISO9000認證證書。通過推行ISO9000，讓公司管理走向了規范化、標準化，提高了公司的經營管理水平。

2006年在美國朱克公司，擔任設備部主任，負責TPM的推行工作，導入了TPM中的OPL、自主保養、設備點檢，通過自主保養的推行，將OEE由約56%，提升到約76%。

2007年在三利集團擔任副總經理分管行政、生產，帶來生產系統工程師導入精益生產，在精益理念的指導下，讓公司實現了低成本、高質量、高效率的運作。

2008年日本光學，擔任潛水鏡生產廠廠長，在此期間，帶領5S推行小組，主推5S，通過5S的推行夯實公司的基礎管理。 在日本5S專家広田的協助下，5S推行取得成效。在期間，我也接受了正確的5S管理理念、方法、工具。

服務過的部分客戶：創維集團、百事集團、報喜鳥集團、LG 、上海造幣、西門子、上海煙草、貴州煙草、武漢煙草、東風集團、博世、蒙牛集團、佳寶集團、恒力集團、ABB集團、蒂森克虜伯、雅戈爾集團、武漢客運、武漢地鐵、無錫地鐵、東莞軌道、鄭州鐵路、英國杜蕾斯、拜耳保健、亨道格拉斯、日本矣崎、高意科技、東南汽車 、福州信泰、南京貝奇爾、無錫和晶、常州工程機械、紅塔集團、天津新偉祥、百姿時尚、波音公司、康寶來、龍大集團、星網銳捷、樂凱公司、蘇州住友、中日華凌電子、安斯泰來制藥、韓國泰光、三星電子、托羅拉、國寶庫光學、聲揚科技、健康藥業、貴州赤天江鈴汽車、重慶大新、重慶華邦、東宇藥業、沈飛民品、阿斯創化工、千伊食品、瓦克華、一汽大柴、莫萊克斯等。

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